一种用于控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度的方法与流程

本发明涉及实现啤酒溶氧度控制技术领域，具体涉及一种用于控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度的方法。

背景技术：

啤酒最早诞生在两河流域的古巴比伦，而原浆啤酒则是最新鲜、最原始的真正的啤酒，富含发酵过程中产生的活性物质和营养成分、氨基酸、蛋白质以及大量的钾、镁、钙、锌等微量元素，其中最关键的就是保留了大量的活性酵母，能有效地提高人体的消化和吸收功能，同时也保证了原浆啤酒口感、色泽、泡沫等特点。

但是原浆啤酒的保质期较短，在原浆啤酒冷链物流过程中不可避免与空气中的氧接触。而氧是使啤酒产生浑浊的主要因素，当啤酒中的溶氧度较高，加上有铜、铁、锡等金属离子的催化与结合，多肽、胨、碳水化合物等将加速聚合成絮状或片状永久性混浊物，影响啤酒品质。并且，氧也是改变啤酒的风味，使啤酒产生异杂味的重要原因。

目前，并没有针对控制原浆啤酒冷链物流过程中溶氧度的有效方法，这也严重制约了原浆啤酒的生产和销售。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述存在的问题而提供一种用于控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度的方法。其取得的优点为在使用过程中，内部与外部环境始终处于密封状态，避免了整个操作过程出现漏氧点，不受外界环境污染。

本发明的技术方案如下：

一种用于控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度的方法，其特征在于：所述方法通过控制原浆啤酒出厂运输到将原浆啤酒注入啤酒终端的全封闭注酒；通过设置溶氧度检测反馈系统，监测原浆啤酒中的氧含量；通过设置溶氧度调节系统，在溶氧度超标时通过注入二氧化碳的方式降低溶氧度，在检测到啤酒变质时通过联通清洗管道，对管道内注入消毒液，从而保证冷链物流过程中原浆啤酒的溶氧度；

所述方法具体包含以下部分：

（1）在冷链物流车与啤酒终端之间设置全封闭对接注酒装置，实现注酒过程中啤酒与外界环境的零接触；

（2）在对接注酒装置上设置溶氧度检测装置，对注酒管道内的啤酒溶氧度进行实时监测反馈；

（3）在冷链物流车上设置二氧化碳储存模块，对冷链物流车内的原浆啤酒注入纯度为99.99%二氧化碳，降低啤酒中的溶氧度，并将氧气排出车外；

（4）在对接注酒装置上设置清洗管路，对污染的注酒管路进行消毒处理，保证注酒管路的无菌环境；

（5）在对接注酒装置上设置专门的对接头，实现冷链物流车与啤酒终端的专门对接，防止注酒过程中的掺假行为。

一种用于上述溶氧度控制方法的对接注酒装置，其特征在于：包括上接头和下接口两部分；所述上接头通过螺纹连接设置在下接口上部；所述上接头包括上接头本体，上接头本体内竖直设置有导酒管，上接头本体与导酒管之间设置有密封圈；上接头本体上部枢接有用于下压导酒管的上接头压杆，所述导酒管底部固定有挡盖，挡盖卡接在上接头本体下部，挡盖下部设置有异形块；所述导酒管下部设置有若干出酒孔；所述上接头本体下部设置有用于与下接口相连接的上连接体；所述下接口包括与上接头相连接的下连接体，所述下连接体内部为上注酒室，下连接体上部为圆台结构，上注酒室上部设置有与挡盖相连接的活塞，活塞中心设置有与异形块相契合的凹槽，所述活塞为圆台型结构，圆台的侧面设置有密封圈，所述活塞圆台侧面还垂直设置有若干露酒圆孔，所述活塞侧面与下连接体上部相契合；所述下连接体圆台结构下部设置有圆槽，所述活塞下部设置有限位卡，所述限位卡为圆柱形结构，限位卡左右两侧对称设置有矩形挡耳，所述挡耳设置在下连接体圆槽内，所述下连接体内侧前后分别设置有滑槽，所述滑槽上部联通下连接体圆槽，所述滑槽深度与挡耳相契合，所述活塞下部设置有复位弹簧；所述下连接体下部设置有下接口本体；所述下接口本体的空腔内设有扇形开关控制连通注酒通道和清洗消毒通道；所述下接口本体外侧面设置有用于控制扇形开关的旋转阀。

作为优选，所述导酒管包括上导酒管和直径大于上导酒管的下导酒管；所述上导酒管和下导酒管之间设置有过渡连接；所述上导酒管侧壁设置有连接上接头压杆的凹槽。

作为优选，所述上注酒室顶部为圆台状空腔；所述活塞顶部为圆台状结构，与注酒室顶部相契合。

作为优选，所述上连接体一侧设置有便于上接头压杆下压的手柄。

作为优选，所述上导酒管上设置有用于实时监测管路内氧含量的溶氧度控制系统。

作为优选，所述溶氧度控制系统包括设置在导酒管内侧的溶氧传感器和信息显示屏，导酒管外侧设置有微处理器，溶氧传感器输出端与微处理器输入端相连接，微处理器输出端分别连接有蜂鸣报警模块、二氧化碳供压控制模块；所述微处理器将采集的信号输出到信息显示屏，并通过GPRS通讯模块将数据上传到远程信息管理系统作为实时数据信息储存。信息显示屏实时显示各项参数，以便于工作人员获知设备的工作状态。从而达到安全、保鲜储存、注酒的要求。

作为优选，所述微处理器输入端还连接有指纹识别模块。指纹识别功能杜绝了非法操作、混加掺假现象的发生。

在使用本发明所提供的对接注酒装置控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度时，包含以下操作步骤：

a)将上接头与下接口对接完成，按住手柄，将上接头旋转90°，即旋转导酒管下部的异形块，从而带动活塞旋转90°，将挡耳在圆槽内旋转到垂直滑槽位置，使得活塞能够上下移动，识别操作人员，启动溶氧度控制系统；

b）溶氧传感器将采集的溶氧度数据通过微处理器的处理反馈到信息显示屏并上传至远程信息管理系统；

c）判断氧含量是否达到预设值，微处理器将采集到的数据与设置的预设值比较，如果超过预设值执行步骤e），否则执行步骤d）；

d）导酒管内溶氧度数据正常，执行注酒操作；工作人员操作旋转阀将注酒通道联通进行注酒；

e)判断溶氧度是否达到自动控制要求的报警值，如果超过报警值执行步骤g），否则执行步骤f）；

f)通过二氧化碳供压控制模块连接到设置在目标容器上的二氧化碳储存模块，通过向目标容器内通入二氧化碳，将目标容器内氧排出，同时增加目标容器内压力，降低设备内氧含量至预设值参数要求；

g）溶氧度超过自动控制要求的报警值，产生报警信号，微控制器通过报警电路发出蜂鸣报警信号；工作人员操作旋转阀将清洗消毒通道联通进行清洗。

当上接头压杆处于松开状态时，溶氧传感器检测的是管路内氧的含量；当上接头压杆下压时，导酒管下部出酒孔露出，上连接体与上注酒室之间形成若干通道，通道处于管道内部，不与任何外界环境接触，液体流出，此时溶氧传感器检测的是目标容器内氧的含量；当执行注酒或清洗消毒时，溶氧传感器检测的是管路内液体的氧含量。

此装置在使用过程中，内部与外部环境始终处于密封状态，不受外界环境污染。

本发明的有益效果是：

本发明结构设计合理，构思新颖。通过设计完全密封的注酒对接装置，保证装置内部与外部环境始终处于密封状态，不受外界环境污染。该装置可通过溶氧度控制系统自动调节管路及目标容器内氧的浓度，从而达到安全、保鲜储存、注酒的要求；同时，本装置具有防混加掺假功能，可通过微控制器设置专业操作人员，只有专业操作人员才能操作本装置。

此外，本发明方法原理可靠，步骤简单，具有非常广泛的应用前景。

由此可见，本发明与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本发明对接注酒装置的结构示意图。

图2为本发明上接头的结构示意图。

图3为本发明下接口本体的侧面剖视图。

图4为本发明下连接体的侧面剖视图。

图5为本发明下接口的侧视图。

图6为本发明下连接体的截面剖视图。

图7为本发明注酒工作时的结构示意图。

图8为本发明清洗消毒工作时的结构示意图。

图9为本发明溶氧度控制系统的连接框图。

图10为本发明活塞的俯视图。

图11为本发明活塞侧面半剖图。

图12为本发明导酒管结构示意图。

图13为本发明导酒管仰视图。

其中，1-上接头本体，2-导酒管，3-上接头压杆，4-挡盖，5-出酒孔，6-上连接体，7-下连接体，8-上注酒室，9-活塞，10-复位弹簧，11-下接口本体，12-注酒通道，13-清洗消毒通道，14-扇形开关，15-旋转阀，16-上导酒管，17-下导酒管，18-凹槽，19-手柄，20-溶氧度控制系统，21-溶氧传感器，22-微处理器，23-蜂鸣报警模块，24-二氧化碳供压控制模块，25-信息显示屏，26-GPRS通讯模块，27-指纹识别模块，28-远程信息管理系统，29-密封圈，30-圆槽， 31-异形块，32-漏酒孔，33-限位卡，34-挡耳，35-滑槽。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本发明进行详细阐述，以下实施例是对本发明的解释，而本发明并不局限于以下实施方式。

一种用于控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度的方法，通过控制原浆啤酒出厂运输到将原浆啤酒注入啤酒终端的全封闭注酒；通过设置溶氧度检测反馈系统，监测原浆啤酒中的氧含量；通过设置溶氧度调节系统，在溶氧度超标时通过注入二氧化碳的方式降低溶氧度，在检测到啤酒变质时通过联通清洗管道，对管道内注入消毒液，从而保证冷链物流过程中原浆啤酒的溶氧度；

所述方法具体包含以下部分：

（1）在冷链物流车与啤酒终端之间设置全封闭对接注酒装置，实现注酒过程中啤酒与外界环境的零接触；

（2）在对接注酒装置上设置溶氧度检测装置，对注酒管道内的啤酒溶氧度进行实时监测反馈；

（3）在冷链物流车上设置二氧化碳储存模块，对冷链物流车内的原浆啤酒注入纯度为99.99%二氧化碳，降低啤酒中的溶氧度，并将氧气排出车外；

（4）在对接注酒装置上设置清洗管路，对污染的注酒管路进行消毒处理，保证注酒管路的无菌环境；

（5）在对接注酒装置上设置专门的对接头，实现冷链物流车与啤酒终端的专门对接，防止注酒过程中的掺假行为。

一种用于上述溶氧度控制方法的对接注酒装置，包括上接头和下接口两部分；上接头通过螺纹连接设置在下接口上部；上接头包括上接头本体1，上接头本体1内竖直设置有导酒管2，上接头本体1与导酒管2之间设置有密封圈29；上接头本体1上部枢接有用于下压导酒管2的上接头压杆3，导酒管2底部固定有挡盖4，挡盖4卡接在上接头本体1下部，挡盖4下部设置有正六边形异形块31；导酒管2下部设置有6个出酒孔5；上接头本体1下部设置有用于与下接口相连接的上连接体6；下接口包括与上接头相连接的下连接体7，下连接体7内部为上注酒室8，下连接体7上部为圆台结构，上注酒室8上部设置有与挡盖4相连接的活塞9，活塞9中心设置有与异形块31相契合的凹槽，活塞9为圆台型结构，圆台的侧面设置有密封圈29，活塞9圆台侧面还垂直设置有18个漏酒孔32，活塞9侧面与下连接体7上部相契合；下连接体7圆台结构下部设置有圆槽30，活塞9下部设置有限位卡33，限位卡33为圆柱形结构，限位卡33左右两侧对称设置有矩形挡耳34，挡耳34设置在下连接体圆槽30内，下连接体7内侧前后分别设置有滑槽35，滑槽35上部联通下连接体圆槽30，滑槽35深度与挡耳34相契合，活塞9下部设置有复位弹簧10；下连接体7下部设置有下接口本体11；下接口本体11的空腔内设有扇形开关14控制连通注酒通道12和清洗消毒通道13；下接口本体11外侧面设置有用于控制扇形开关14的旋转阀15。导酒管2包括上导酒管16和直径大于上导酒管16的下导酒管17；上导酒管16和下导酒管17之间设置有过渡连接；上导酒管16侧壁设置有连接上接头压杆的凹槽。上注酒室8顶部为圆台状空腔；活塞9顶部为圆台状结构，与上注酒室顶部相契合。上连接体一侧设置有便于上接头压杆3下压的手柄19。上导酒管上16设置有用于实时监测管路内氧含量的溶氧度控制系统20。溶氧度控制系统20包括设置在导酒管2内侧的溶氧传感器21和信息显示屏，导酒管2外侧设置有微处理器22，溶氧传感器21输出端与微处理器22输入端相连接，微处理器22输出端分别连接有蜂鸣报警模块23、二氧化碳供压控制模块24；微处理器22将采集的信号输出到信息显示屏25，并通过GPRS通讯模块26将数据上传到远程信息管理系统28作为实时数据信息储存。信息显示屏25实时显示各项参数，以便于工作人员获知设备的工作状态。从而达到安全、保鲜储存、注酒的要求。微处理器22输入端还连接有指纹识别模块27。指纹识别功能杜绝了非法操作、混加掺假现象的发生。

在使用本发明所提供的对接注酒装置控制冷链物流过程中原浆啤酒溶氧度时，包含以下操作步骤：

a)将上接头与下接口对接完成，按住手柄，将上接头旋转90°，即旋转导酒管下部的异形块，从而带动活塞旋转90°，将挡耳在圆槽内旋转到垂直滑槽位置，使得活塞能够上下移动，识别操作人员，启动溶氧度控制系统；

b）溶氧传感器将采集的溶氧度数据通过微处理器的处理反馈到信息显示屏并上传至远程信息管理系统；

c）判断氧含量是否达到预设值，微处理器将采集到的数据与设置的预设值比较，如果超过预设值执行步骤e），否则执行步骤d）；

d）导酒管内溶氧度数据正常，执行注酒操作；工作人员操作旋转阀将注酒通道联通进行注酒；

e)判断溶氧度是否达到自动控制要求的报警值，如果超过报警值执行步骤g），否则执行步骤f）；

f)通过二氧化碳供压控制模块连接到设置在目标容器上的二氧化碳储存模块，通过向目标容器内通入二氧化碳，将目标容器内氧排出，同时增加目标容器内压力，降低设备内氧含量至预设值参数要求；

g）溶氧度超过自动控制要求的报警值，产生报警信号，微控制器通过报警电路发出蜂鸣报警信号；工作人员操作旋转阀将清洗消毒通道联通进行清洗。

当上接头压杆处于松开状态时，溶氧传感器检测的是管路内氧的含量；当上接头压杆下压时，导酒管下部出酒孔露出，上连接体与上注酒室之间形成若干通道，通道处于管道内部，不与任何外界环境接触，液体流出，此时溶氧传感器检测的是目标容器内氧的含量；当执行注酒或清洗消毒时，溶氧传感器检测的是管路内液体的氧含量。

此装置在使用过程中，内部与外部环境始终处于密封状态，不受外界环境污染。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡在本发明的精神和原则之内所做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。