本发明属于石油技术领域，涉及油气水计量增压，尤其是一种用于油井计量站增压装置及增压方法。
背景技术：
低产油井的计量技术已研究多年，但始终未从根本上解决问题。随着老油田进入高含水期，油井计量的难度越来越大。再加之生产的发展及经营管理的需要，对油田计量技术的要求也在提高。因此，认真解决油田井口计量问题，提高目前井口计量精度和管理水平，已成为油田生产中亟待解决的一个重要课题。试图从分离器的结构上进行改造，从而进一步改进工艺流程，达到提高油井计量准确度的要求。同时参照国外油井计量的先进技术，通过改造传统的计量流程，以达到提高油田计量技术的目的。
高含水期油井计量的特点：
1油井含水率高，且波动较大。
使用两相计量分离器计量高含水原油时，尽管流量计与在线含水分析仪都能正常地在测量范围内工作，但测量出来的油井纯油产量仍然误差较大，不符合标准要求。假设计量总液量的流量计工作时没有误差，仅2.0级精度的高含水在线分析仪(一般高含水分析仪的可靠精度均不高于2.0级)或人工化验造成的纯油计量误差就为2.2％～100％，详见表1。
表1含水率与纯油精度误差对照表
这是含水率测量误差为±2％时对纯油计量精度的影响。
2、油、气、水三相分离器
从表1可知，在高含水期要想把油井的纯油量计量准确，必须把混合液中的游离水分离出来，使得进量油仪表的原油含水率降到一定程度(如30％)，总计量精度才能有所保证。使用三相分离器，把油、气、水按一定要求分开，才能较为准确地计量油井的油、气、水产量。实践证明，只有分得清，才能量得准。因此，三相分离器成了高含水期油井计量的关键技术。
3、国外油井计量状况：油井计量主要特点有以下几个方面：
(1)美国在油田井口计量中，低含水期采用两相分离，中高含水期采用三相分离，定时连续计量。在油田建设设计时，均设计三相分离器，在低含水期，三相分离器当两相使用，中高含水期，开始使用三相分离功能。美国油田计量的特点是小站流程。计量站设置计量分离器和生产分离器两套装置，生产分离器用来计量整个计量站的油、气、水总产量，油井计量中的选井多采用多通阀。
(2)采用三相分离器计量大多与仪表配套使用，如配备流量计和在线含水分析仪可实现连续计量。
(3)计量站二次表基本智能化、数字化、流量、含水率等数据的采集、处理、运算、输出都采用微机，可随时显示、定时打印、输出净油、净水、气量、含水率等数据。
(4)计量制度，一般每口油井计量8h或24h，计量周期为7d、12d、30d不等。
分离器在运行状态下液体部分并不总是存在着一个上面是油，下面是水的清晰的油水界面，而常常是液体部分的顶部为含水率很低的纯油层，分离器底部为清水层，在其间是一个含水率渐变过渡层。多年的大量现场实验使我们得到了如下宝贵的经验：①界面控制是分离器成败的关键技术；②以前用各种各样的仪表来直接控制油水界面的尝试是不可取的，在提高仪表控制精度上下功夫是方向性失误。工艺条件对仪表的成败起决定性作用。
同时，油井生产原油由于井组距离增压站和计量站远，输油管线长，油井结蜡比较严重等各种原因，长期以来各采油一直处于高回压(2.5-5mpa)生产状态，严重影响了油井的正常生产，在冬季天气寒冷时回压能达到6-7mpa，油井在这样的情况下，几乎不能正常生产。井组的外输流程一般是双管流程，即一趟计量管线，一趟混输管线，在冬季输油时必须保证两趟管线是不间断输油，只要有一趟管线停止输油达一小时，就会造成管线堵死，浪费了有效资源，提高了生产成本，增加了工人劳动强度。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种用于油井计量站增压装置及增压方法，包含xc-jhy-93系列产品。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
这种用于油井计量站增压装置，包括分离器，所述分离器一端连接有多井进液管线，在分离器中设置有针对所述多井进液管线进液的油气水分离设备；所述分离器另一端连接有单井进液管线，在所述分离器内部设置有针对所述单井进液管线进液的油气水分离设备；所述分离器的下端的油水出口通过管道连接有电动换向阀的进口；所述电动换向阀设置有两个出口，所述电动换向阀的一个出口通过管道和第一过滤器连接至第一增压泵的入口，所述第一增压泵的出口连接至油水出口管线，所述电动换向阀的另一个出口通过第二过滤器和管道连接至第二增压泵的入口，所述第二增压泵的出口通过管道连接至油水出口管线；所述多井进液管线还设置有一路连接至油水出口管线的旁通管线；在所述分离器的后端设置有计量误差自动校验流量仪。
进一步与，上述分离器为卧式罐体结构。
进一步，以上分离器的罐体内前部设置有将罐体内部分成前后两部分的除油器，在罐体前部分设置有液位变送器，所述多井进液管线伸入罐体内后管头向上并在管端头设置有伞；在多井进液管线的管端头下方设置有分离板，所述分离板的下方连接有孔管。
进一步，以上在分离器的罐体前部设置有压力表和安全阀。
进一步，以上在分离器的罐体后部设置有单井油气水计量装置以及油气水界面检测仪；所述单井油气水计量装置与接入罐体的单井进液管线连接。
进一步，以上在分离器的罐体后部设置有加药装置。在分离器的后部还设置有气体流量计。
本发明还包括有rtu、plc和数据检测控制系统。
本发明还提出一种上述用于油井计量站增压装置的增压方法，包括以下步骤：
步骤1：单井产出液经过单井进液管线到单井油气水计量装置进行油气水分离，分离出来的气体经过顶部出气管线在气体流量仪后进入三相分离装置，液体经过底部出液管线进入误差自动校验流量仪后排入三相分离装置；
步骤2：多井来液经多井进液管线进入三相分离装置进行油气水分离，气体经气出口管线到站内锅炉使用，液体经油水出口管线进入电动换向阀，经第一增压泵增压输送到输油管网中；
步骤3：三相分离装置内部的加药装置根据油井来液中的油气比连续可控地给来油加破乳剂，提高油水分离速度；
步骤4：数据检测有数据检测控制系统完成装置上的温度、压力、油水界面仪、液位变送器、流量变送器的数据检测处理获得油井有、气、水产量；
步骤5：plc和变频器控制系统依据数据检测控制系统的数据对整套装置的泵、换向电动阀、加药装置进行智能控制，
步骤6：rtu系统根据数字网络上端要求对整套装置的数据进行实时传输；
步骤7：当装置发生故障和需要检修时，单井和多井油井来液通过旁通管道进入输液管网。
本发明具有以下有益效果：
本发明用于油井计量站增压装置不仅能计量单井油气水产量，也能计量井组(多井)产量并且有计量误差自动校验装置计量精度高；同时，可降低油井回压，提高输液能力，提高油井产量。该装置采用集成撬装式结构，现场施工安装方便快捷，整套装置采用智能控制，数字化程度高。
附图说明
图1为本发明的工艺流程结构示意图。
其中：1、多井进液管线；2、阀门；3过滤器；4、压力表；5、安全阀；6、气体流量仪；7、油气水界面检测仪；8、加药装置；9、单井进液管线；10、单井油气水计量装置；11、误差自动校验流量仪；12-1、第一过滤器；12-2、第二过滤器；13、第一增压泵；14、流量仪；15、油水出口管线；16、电动换向阀；17、第二增压泵；18、旁通管线；19、排污管线；20、旁通阀；21、除油器；22、液位变送器；23、孔管；24、分离板；25、伞；26、螺旋导叶片。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
参见图1：本发明用于油井计量站增压装置，包括分离器，所述分离器一端连接有多井进液管线1，在分离器中设置有针对所述多井进液管线1进液的油气水分离设备；所述分离器另一端连接有单井进液管线9，在所述分离器内部设置有针对所述单井进液管线9进液的油气水分离设备；所述分离器的下端的油水出口通过管道连接有电动换向阀16的进口；所述电动换向阀16设置有两个出口，所述电动换向阀16的一个出口通过管道和第一过滤器12-1连接至第一增压泵13的入口，所述第一增压泵13的出口连接至油水出口管线15，所述电动换向阀16的另一个出口通过第二过滤器12-2和管道连接至第二增压泵17的入口，所述第二增压泵17的出口通过管道连接至油水出口管线15；所述多井进液管线1还设置有一路连接至油水出口管线15的旁通管线18；在所述分离器的后端设置有计量误差自动校验流量仪11。
在本发明的最佳实施例中，所述分离器为卧式罐体结构。分离器的罐体内前部设置有将罐体内部分成前后两部分的除油器21，在罐体前部分设置有液位变送器22，所述多井进液管线1伸入罐体内后管头向上并在管端头设置有伞25；在多井进液管线1的管端头下方设置有分离板24，所述分离板24的下方连接有孔管23。在分离器的罐体前部设置有压力表4和安全阀5。在分离器的罐体后部设置有单井油气水计量装置10以及油气水界面检测仪7；所述单井油气水计量装置10与接入罐体的单井进液管线9连接。在分离器的罐体后部设置有加药装置8。在分离器的后部还设置有气体流量计6。
本发明还包括有rtu、plc和数据检测控制系统。
本发明的其工作流程按照如下步骤实施:
步骤1：单井产出液经过单井进液管线到单井油气水计量装置进行油气水分离，分离出来的气体经过顶部出气管线在气体流量仪后进入三相分离装置，液体经过底部出液管线进入误差自动校验流量仪后排入三相分离装置；
步骤2：井组(多井)来液经多井进液管线进入三相分离装置进行油气水分离，气体经气出口管线到站内锅炉使用，液体经油水出口管线进入电动换向阀；换向(一用一备)的增压泵增压输送到输油管网中。
步骤3：进入电动换向阀液体经过换向后(一用一备)，通过增压泵增压输送到输油管网中。
步骤4：三相分离装置内部有加药装置，可根据油井来液中的油气比可连续可控地给来油加破乳剂，提高油水分离速度。
步骤5：数据检测有数据检测控制系统完成装置上的温度、压力、油水界面仪、液位变送器、流量变送器的数据检测处理获得油井有、气、水产量；
步骤6：plc和变频器控制系统依据数据检测控制系统的数据对整套装置的泵、换向电动阀、加药装置进行智能控制，
步骤7：rtu系统根据数字网络上端要求对整套装置的数据进行实时传输；
步骤8：当装置发生故障和需要检修时，单井和多井油井来液可以通过旁通管道进入输液管网。