一种压力容器用的充气架的制作方法

本发明涉及充气装置，特别是一种压力容器用的充气架。

背景技术：

很多的管状类容器、柱状类容器需要在内部充入特殊的气体，比如氧气瓶内需要充入高压氧气，乙炔瓶内需要充入高压乙炔。通常在这样的高压气瓶内都会充入高压气体，且气体一般为危险介质，具有爆炸危险，且其承装介质一般具有易燃、易爆、有毒、强腐蚀等性质，使用环境又因其移动、重复充装、操作使用人员不固定和使用环境变化的特点，比其他压力容器更为复杂、恶劣。高压气瓶一旦发生爆炸或泄漏，往往发生火灾或中毒，甚至引起灾难性事故，带来严重的财产损失、人员伤亡和环境污染。

其次，目前在危险管件在充气的时候，需要工人手持充气装置对准管件进行充气，一次只能充一个管件，生产效率低下，工人的劳动强度也很大。

鉴于高压气瓶、容器的危险性，在工厂进行充气的过程中，其危害更大，稍有不慎则会引发安全事故，cn109373180a公开了一种防爆充气装置,包括池体，用于容纳液体并形成用于充气的工作区域；管架，设于所述工作区域内并用于支撑管件；充气装置，用于给所述管件充气；以及第一顶推装置，用于防止管件在充气时远离所述充气装置。本发明一方面，能自动给管件进行充气；另一方面，可以对管件进行保护，确保了管件在充气的过程中起到了保护作用。因此可广泛用于各种危险管件、容器的充气。

但是该充气装置在使用过程中只能对单一尺寸的管件进行充气，不适合短尺寸的管件的充气使用，影响充气装置使用范围，影响充气效率。

技术实现要素：

本发明的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种结构简单，应用范围广、使用安全方便、适用于对不同长度尺寸压力容器用的充气架。

本发明的技术方案是：一种压力容器用的充气架，包括底板、和设于底板上的若干隔板和充气支板，隔板平行设置，相邻两隔板之间形成管件放置腔体，腔体内设置充气支板，隔板前端设有安装板，安装板上设有充气装置，隔板后端设有推压装置，所述腔体内还设有填充件。

本发明的优点在于，能够针对不同长度尺寸的管件进行充气，充气过程中能够始终使管件的中心轴线与充气装置上的充气嘴在同一轴线上，有效的保证了充气嘴与管件上密封嘴的紧密连接，降低了漏气风险和爆炸，提高了充气的安全性。

进一步，所述填充件的直径为管件直径的0.8-1.5倍；优选地，填充件的直径为管件直径的0.8-1.2倍；更优地，填充件的直径为管件直径的1倍，填充件与管件同轴心设置，使用时能够保证填充件与管件抵接，防止发生偏移，影响管件的安全充气。

进一步，所述填充件为空心件，一端设有封口，另一端为开口；优选地，管件的两端为弧形端，使用时管件弧形端嵌在填充件的开口内，便于管件与填充件的稳定连接，防止发生偏移，填充件封口与推压装置紧密抵接。

进一步，所述开口内设有倒v型口或弧形口。

进一步，所述倒v型口或弧形口内设有橡胶垫，便于提高管件与填充件之间的摩擦，防止抵接时管件发生偏移。

进一步，所述填充件为伸缩件，包括伸缩本体和伸缩节，伸缩本体与伸缩节螺纹连接或滑动连接，使用时能够根据管件的长度进行调节，避免了更换填充件，便于生产成本的降低。

进一步，所述推压装置为液压缸，包括伸缩杆和液压缸，伸缩杆的一端受液压缸的驱动伸缩运动，伸缩杆另一端与填充件抵接。

进一步，所述填充件靠近伸缩杆的一端设有防滑垫，防止填充件与伸缩杆抵接时发生滑动，影响充气时的密封效果。

进一步，所述管件的两端为弧形端，一端螺纹连接有密封嘴，另一端设有引线连接端。

进一步，所述密封嘴上设有与充气装置匹配的弧形凹槽，优选地，充气装置上的充气嘴呈弧形，使用时充气嘴嵌在密封嘴上的弧形凹槽内，受推压装置的推压，密封嘴与充气嘴紧密连接，有效的降低了漏气的风险，降低了爆炸的可能，提高了充气时的安全性。

本发明具有如下特点：

本发明结构简单，适用于不同长度尺寸的管件进行充气，密封效果突出，有效的提高了充气时安全性，降低了爆炸发生的几率，填充件根据管件充气的需要可以进行伸缩调节，便于降低填充件的更换和充气架的生产成本。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1-为本发明结构示意图；

图2-为填充件结构示意图；

图3-为填充件的另一种结构示意图；

1-隔板，2-充气支板，3-液压缸，4-固定板，5-伸缩杆，6-卡板，7-填充件，8-安装套，9-驱动装置，10-底板，11-通孔，12-支腿，13-安装板，14-充气嘴，15-输送管，16-管件，17-弧形口，18-橡胶软垫，19-开口，20-封口，21-防滑垫垫，22-螺杆，23-伸缩本体，24-伸缩节。

具体实施方式

如附图所示：一种压力容器用的充气架，包括底板10、和设于底板10上的若干隔板1和充气支板2，隔板1平行设置，相邻两隔板1之间形成压力容器放置腔体，压力容器为金属管件16，腔体内设置充气支板2，隔板1前端设有安装板13，安装板13上设有充气装置，充气装置上设有充气嘴14，充气嘴14通过螺栓固定在安装板13上，充气嘴14的一端与管件16抵接，另一端通过输送气管15与高压起源连接，充气嘴14与输送气管15之间还设有阀门，隔板1后端设有推压装置，腔体内还设有填充件7。

隔板1上还设有卡板6，卡板6上端向外延伸，安装时其延伸端与充气架两侧的隔板1上表面搭接，搭接处焊接固定，同时卡板6上设有若干卡槽，卡槽内卡入隔板1，便于提高充气架的结构强度和使用安全。

底板10、隔板1、充气支板2、卡板6均为2cm厚度的金属板，便于提高充气架抗暴能力，充气支板2为三块等间距设置的钢板，充气支板2和卡板6上均设有通孔11，通孔11同轴设置，使用时管件16穿设在通孔11内；优选地，通孔11内还设有安装套8；更优地，靠近推压装置一端的卡板6上的通孔11内设有安装套8，管件16穿设在安装套8内，安装套8位于管件16端部的1/5~1/8之间，防止推装置对管件16进行推压时管件16端部上下翘动，填充件7穿设在靠近推压装置一端的充气支板2通孔11内，防止填充件7掉出通孔11，使填充件7与腔体内管件16始终保持在同一轴线上，便于对管件16进行推压，使管件16与充气装置紧密连接。底板10下端还设有支腿12，支腿12用于支撑充气架，支腿12为钢管制成，其下端设有塑胶垫。

本发明能够针对不同长度尺寸的管件16进行充气，充气过程中能够始终使管件16的中心轴线与充气装置上的充气嘴14在同一轴线上，有效的保证了充气嘴14与管件16上密封嘴的紧密连接，降低了漏气风险和爆炸，提高了充气的安全性。

填充件7的直径为管件16直径的0.8-1.5倍；优选地，填充件7的直径为管件16直径的0.8-1.2倍；更优地，填充件7的直径为管件16直径的1倍，填充件7与管件16同轴心设置，使用时能够保证填充件7与管件16抵接，防止发生偏移，影响管件16的安全充气。

填充件7为空心件，一端设有封口20，另一端为开口19；优选地，管件16的两端为弧形端，弧形端起到导向作用，使用时便于管件16弧形端嵌在填充件7的开口19内，便于管件16与填充件7的稳定连接，防止发生偏移，填充件7封口20与推压装置紧密抵接。

开口19内设有倒v型口或弧形口17，倒v型口或弧形口17内设有橡胶软垫18，便于提高管件16与填充件7之间的摩擦，防止管件16与填充件7接触时管件16发生偏移。

填充件7为伸缩件，包括伸缩本体23和伸缩节24，伸缩本体23与伸缩节24螺纹连接或滑动连接，本发明采用的是螺纹连接，便于提高伸缩件的承压力，使用时能够根据管件16的长度进行调节，避免了更换填充件7，便于生产成本的降低；优选地，伸缩节24与伸缩本体23的直径相同，伸缩节24上设有调节螺杆22，伸缩本体23为实心件，伸缩本体23的一端设有弧形口17，另一端设有盲孔，盲孔设有内螺纹，调节螺杆22与盲孔螺纹连接，便于调节填充件7的长度。

推压装置通过固定板4安装在隔板1的后端，固定板4下端还设有驱动装置9，用于驱动推压装置上下移动，驱动装置9采用气缸，使腔体的后端打开或者关闭，将管件16从后端放入腔体中；优选地，为液压缸3，包括伸缩杆5和液压缸3，伸缩杆5的一端受液压缸3的驱动伸缩运动，伸缩杆5的另一端与填充件7抵接。

填充件7靠近伸缩杆5的一端设有防滑垫21，防止填充件7与伸缩杆5抵接时发生滑动，影响充气时的密封效果。

管件16的两端为弧形端，一端螺纹连接有密封嘴，另一端设有引线连接端，使用时引线连接端与填充件7相对抵接，引线连接端起到导向作用，使管件16的端部能够很好的与填充件7的开口19进行紧密接触。

密封嘴上设有与充气装置匹配的弧形凹槽，优选地，充气装置上的充气嘴14呈弧形，使用时充气嘴14嵌在密封嘴上的弧形凹槽内，受推压装置的推压，密封嘴与充气嘴14紧密连接，有效的降低了漏气的风险，降低了爆炸的可能，提高了充气时的安全性。

使用时将推压装置通过驱动装置9向下移动，将管件16放置在腔体中，特别是对较短的管件16进行充气，效果突出，再将已调整好长度的填充件7放置在腔体中，使填充件7的开口19端与管件16的引线连接端抵接，再将推压装置上移，通过液压缸3的推动时伸缩杆5伸出，使伸缩杆5与填充件7的封口20抵接，伸缩杆5继续伸出，使管件16密封嘴与充气嘴14紧密连接，开始对管件16进行充气，充气完成后，伸缩杆5缩回，推压装置向下移动，取出管件16即可。

以上详细描述了本发明的优选实施方案，但显然本发明并不仅限于上述实施方案。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本发明的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本发明的技术构思范围内即可。