供油口的制作方法

本发明涉及供油口。

背景技术：

专利文献1所记载的供油口具备树脂制的供油口主体(进油管，inletpipe)、嵌入于供油口主体的内周侧的o形环、嵌入于供油口主体的入口开口的入口金属件(金属保持件)、以及与供油口主体的轴向端面熔接的分割为两个的树脂环。o形环被夹持在树脂环与供油口主体之间而被加压。

专利文献2所记载的供油口具备：树脂制的供油口主体(进油管主体)，其形成为筒状；o形环，其嵌入于供油口主体的内周侧；入口金属件(金属保持件)，其嵌入于供油口主体的入口开口；以及树脂环，其通过注射成形而与入口金属件的外周面一体成形。而且，在将供油口主体插入于树脂环的内周面与入口金属件的外周面之间的状态下，树脂环的内突起与供油口主体的外周面卡合。除此之外，已知有专利文献3-5所记载的供油口。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开平4-113221号公报

专利文献2：日本实开平3-017398号公报

专利文献3：日本实开平1-174222号公报

专利文献4：日本特开2015-221624号公报

专利文献5：日本特许第6510839号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

在此，入口金属件形成为筒状，且不具有轴向上的折回部，因此能够降低制造成本(作为比较，参照专利文献2的图3)。另外，由于供油口主体对刚性、硬度具有较高的性能要求，因此由具有充分的硬度的材料成形。另一方面，与供油口主体相比，树脂环的要求性能不高。例如，专利文献1中的树脂环只要能够对o形环进行加压即可，因此对刚性、硬度的要求性能不高。但是，在专利文献1中，树脂环在熔接于供油口主体这一点上，制造成本变高。

在专利文献2中，供油口主体(进油管主体)插入于注射成形的树脂环与入口金属件的径向之间。因此，树脂环需要在插入供油口主体时允许变形，并且在插入供油口主体后发挥与供油口主体的卡止力。因此，专利文献2中的树脂环对刚性、硬度具有较高的性能要求。其结果是，该树脂环的成本有可能变高。

本发明的目的在于提供一种能够以低成本制造的供油口。

用于解决问题的手段

供油口具备：树脂制的供油口主体；入口金属件，其形成为筒状，配置于所述供油口主体的入口开口，在外周面具有槽；以及树脂制的罩，其形成为筒状，配置于所述入口金属件的外周侧，具有相对于所述入口金属件的所述槽而在所述入口金属件的筒轴方向上卡合的内突起，并与所述供油口主体的所述入口开口的内周面嵌合。

根据上述供油口，入口金属件能够形成为不具有折回部的筒状。因而，能够以低成本制造入口金属件。另外，树脂制的罩与供油口主体的内周面嵌合。即，树脂制的罩被夹持于供油口主体与入口金属件的径向之间。在使罩与供油口主体嵌合时，罩不允许变形，供油口主体允许变形。因而，对于供油口主体而言，对刚性、硬度要求较高的性能。但是，对于供油口主体而言，本来就对刚性、硬度要求较高的性能，因此并不特别是使制造成本变高的主要原因。而且，罩不像供油口主体那样对刚性、硬度要求较高的性能。因而，罩的设计自由度较高。

附图说明

图1是燃料管线的图。

图2是供油口的侧视图。

图3是供油口的俯视图，且是从图2的iii方向观察时的图。

图4是供油口的轴向剖视图，且是图3的iv-iv剖视图。

图5是供油口的分解立体图。

图6是图4中的供油口的入口开口侧的放大剖视图。

图7是在供油口的入口开口侧通过第一罩构件的外突起的部分的轴向剖视图。

图8a是第一罩构件的俯视图。

图8b是第一罩构件的主视图(从供油口的筒轴方向观察时的图)。

图8c是第一罩构件的仰视图。

图9是第二罩构件的主视图。

图10是将第一罩构件和第二罩构件连结后的状态的罩构件的主视图。

图11是接地金属件的侧视图。

附图标记说明

1：燃料管线；2：供油枪；2a：喷嘴；11：供油口；12：燃料箱；13：灌入配管；14：通气管线；14a：截止阀装置；14b：连接器；14c：通气配管；15：金属托架；20：供油口主体；21：主筒部；21a：喷嘴引导件支承面；21b：密封支承面；21c：卡止部；21c1：狭缝；21c2：凹部；21d：回流口；21e：金属件支承突起；22：副筒部；22a：外装部；30：喷嘴引导件；40：入口金属件；41：圆筒部；42：锥形部；43：槽形成部；43a：槽(螺旋状外周槽)；43b：阴螺纹状内突起；50：罩；51：第一罩构件；51a：主体；51b：内突起；51b1：切口；51c：外突起；51d：凸缘；51e：第一卡止部；51f：引导突起；51g：接地金属件用突起；52：第二罩构件；52a：主体；52b：内突起；52c：外突起；52d：凸缘；52e：第二卡止部；52f：引导突起；60：密封单元；61：密封构件；62：套环构件；70：接地金属件；71：露出部；71a：中间部；71a1：贯通孔；71b：固定部；71b1：贯通孔；71c：变形部；71c1：前端弯曲部；72：内插部；72a：前端弯曲部。

具体实施方式

(1.燃料管线1的结构)

参照图1，对燃料管线1的结构进行说明。燃料管线1是在汽车中从供油口11到内燃机(未图示)为止的管线。但是，在本例中，对从作为燃料管线1的一部分的供油口11到燃料箱12之间进行说明。

燃料管线1具备供油口11、燃料箱12、灌入配管13以及通气管线14。供油口11设置在能够插入供油枪2的喷嘴2a的汽车的外表面附近。在供油口11中存在装配有未图示的供油盖的类型和未装配供油盖的无盖类型。燃料箱12储存汽油等液体燃料。储存在燃料箱12中的液体燃料被供给至未图示的内燃机，用于驱动内燃机。

灌入配管13由长条状的树脂制软管(也称为树脂制导管)形成。但是，根据需要，灌入配管13也可以具备将软管彼此连接的接头。灌入配管13将供油口11和燃料箱12连接，使所供给的液体燃料沿正向流通。通过将供油枪2的喷嘴2a插入于供油口11，并从喷嘴2a供给液体燃料，从而使液体燃料通过灌入配管13而储存在燃料箱12中。在此，当液体燃料加满燃料箱12时，在灌入配管13中存留有液体燃料，液体燃料与供油枪2的喷嘴2a的前端接触，从而自动停止由喷嘴2a进行的液体燃料的供给(自动停止功能)。

通气管线14将燃料箱12和供油口11连接。通气管线14是用于在经由灌入配管13向燃料箱12供给液体燃料时，将燃料箱12内的燃料蒸汽排出到燃料箱12的外部的管线。

通气管线14具备截止阀装置14a、连接器14b以及通气配管14c。截止阀装置14a配置于燃料箱12的上部，在处于开放状态时，将燃料箱12内的燃料蒸汽向供油口11侧排出。截止阀装置14a具备金属制的连接管。连接器14b可装卸地与截止阀装置14a的连接管连结。通气配管14c(也称为通气导管、通气软管)由长条状的树脂制软管(也称为树脂制导管)形成。但是，根据需要，通气配管14c也可以具备将软管彼此连接的接头。该通气配管14c将连接器14b和供油口11连接。

另外，在燃料供油过程中，当加满燃料箱12而自动停止功能工作时，液体燃料从燃料箱12经由通气配管14c回流到供油口11。这样，通气配管14c使供油过程中的燃料蒸汽以及自动停止时的液体的回流燃料流通。

进一步地，通气配管14c通过金属托架15固定在汽车的车身上。在此，供油口11的入口设置有用于与供油枪2接触的金属制的入口金属件(后述)。在入口金属件中确保有接地路径。例如，接地路径从入口金属件经由通气配管14c的外周面以及金属托架15而与汽车的车身连接。但是，接地路径也可以经由灌入配管13来代替通气配管14c。

(2.供油口11的结构)

参照图2至图11，对图1所示的供油口11的结构进行说明。供油口11具备树脂制的供油口主体20、树脂制的喷嘴引导件30、入口金属件40、树脂制的罩50、密封单元60以及接地金属件70。

在供油口主体20中插入供油枪2的喷嘴2a(图1所示)，并且供油口主体20与灌入配管13以及通气配管14c连接。如图2至图5所示，供油口主体20具备主筒部21以及与主筒部21连接的副筒部22。供油口主体20例如通过树脂的注射成形而构成将主筒部21和副筒部22一体成形而成的一个构件。尤其是，在本例中，供油口主体20由非导电性树脂成形。

主筒部21形成为具有直线状的中心轴的筒状。在主筒部21的入口开口侧供喷嘴2a插入，在出口开口侧与灌入配管13连接。如图6以及图7所示，主筒部21在内周面具有喷嘴引导件支承面21a。喷嘴引导件支承面21a以主筒部21的入口开口侧为大径、且主筒部21的出口开口侧为小径的方式具有台阶面或锥面。即，该台阶面或锥面的法线具有主筒部21的入口开口侧的分量。

如图6以及图7所示，主筒部21在内周面的比喷嘴引导件支承面21a靠入口开口侧的位置具有密封支承面21b。密封支承面21b以主筒部21的入口开口侧为大径、且喷嘴引导件支承面21a侧为小径的方式具有台阶面。即，该台阶面的法线具有主筒部21的入口开口侧的分量。

如图6以及图7所示，主筒部21在最靠入口开口侧的位置具有卡止部21c。即，卡止部21c位于比密封支承面21b靠入口开口侧的位置。卡止部21c在入口开口侧的端部具有狭缝21c1。在本例中，卡止部21c沿周向具有多个狭缝21c1。例如，卡止部21c以约90°的间隔具有四处狭缝21c1。狭缝21c1形成为从主筒部21的入口开口的端部朝向出口开口侧。即，卡止部21c具有沿周向独立的多个(例如四个)圆弧状周壁。因而，狭缝21c1具有使卡止部21c比圆筒形状更容易变形的功能。

进一步地，如图6以及图7所示，构成卡止部21c的各个圆弧状周壁在内周面(主筒部21的入口开口的内周面)形成有凹部21c2。在本例中，卡止部21c具有四个凹部21c2。凹部21c2可以是沿径向贯通的孔，也可以是在径向外侧具有底面的非贯通的凹部。此外，在本例中，凹部21c2举例示出为贯通的孔。

如图2所示，在主筒部21的出口开口侧的外周面外装有灌入配管13。尤其是，灌入配管13的端部以扩径的状态外装于主筒部21的出口开口侧的外周面。在主筒部21的出口开口侧的外周面，为了提高与灌入配管13的结合力，在轴向上的不同位置形成有多个环状突起。

如图6所示，主筒部21在筒轴方向的中间部具有沿径向贯通的回流口21d。回流口21d位于比喷嘴引导件支承面21a靠出口开口侧的位置，且位于比外装灌入配管13的部位靠入口开口侧的位置。回流口21d在周向上位于比上下方向的中央靠上方的位置。例如，回流口21d在周向上位于上端。

如图6所示，主筒部21还具有从外周面向外侧突出的金属件支承突起21e。金属件支承突起21e形成于回流口21d的附近、且比回流口21d靠近入口开口。金属件支承突起21e例如形成为在入口开口侧具有前端的l状。

如图4以及图6所示，副筒部22形成为筒状，其一端与主筒部21的回流口21d连接。在本例中，副筒部22形成为具有直线状的中心轴的筒状。但是，副筒部22例如也可以形成为l形筒状。另外，在本例中，以副筒部22的筒轴方向成为相对于主筒部21的筒轴方向而倾斜的方向的方式与主筒部21连接。即，主筒部21的外周面与副筒部22中的供油口主体20的入口开口侧的表面所成的角度为钝角。

另外，如图2所示，副筒部22与通气配管14c连接。详细而言，副筒部22在另一端侧的外周面具备供通气配管14c外装的外装部22a。尤其是，通气配管14c的端部以扩径的状态外装于副筒部22的外装部22a的外周面。在副筒部22的外装部22a的外周面，为了提高与通气配管14c的结合力，在轴向上的不同位置形成有多个环状突起。在此，在将供油口11搭载于汽车的状态下，副筒部22配置于主筒部21的上方。但是，在搭载状态下，副筒部22也可以配置于主筒部21的侧方。

如图4至图6所示，喷嘴引导件30由树脂形成为筒状。喷嘴引导件30对插入于供油口主体20中的供油枪2的喷嘴2a进行引导。喷嘴引导件30内插于供油口主体20的主筒部21。喷嘴引导件30形成为一端侧的直径较大。喷嘴引导件30从喷嘴引导件30的作为小径侧的另一端插入于主筒部21的入口开口。而且，喷嘴引导件30的作为大径侧的一端与喷嘴引导件支承面21a接触，由此，喷嘴引导件30相对于主筒部21被定位。

定位在主筒部21的状态下的喷嘴引导件30沿径向与回流口21d对置。即，喷嘴引导件30的外周面作为接受经由通气配管14c以及副筒部22从回流口21d回流来的燃料蒸汽以及回流燃料的面而发挥功能。而且，喷嘴引导件30的外周面所接受的燃料蒸汽以及回流燃料朝向主筒部21的出口开口流通。

如图4至图7所示，入口金属件40形成为筒状，配置于主筒部21的入口开口。入口金属件40形成为不具有向筒轴方向的折回的筒状。另外，入口金属件40通过对圆筒状或平板状的原材料进行冲压成形而成形。入口金属件40具备位于出口开口侧的圆筒部41、位于入口开口侧的锥形部42、以及位于圆筒部41与锥形部42之间的槽形成部43。

圆筒部41位于主筒部21中的密封支承面21b所在的筒轴方向上的位置。通过使圆筒部41的筒轴方向上的端部与喷嘴引导件30的筒轴方向端面接触，由此将喷嘴引导件30夹入于圆筒部41与喷嘴引导件支承面21a之间而进行定位。

锥形部42形成为入口开口侧的直径较大。锥形部42位于供油口主体20中的最靠入口开口的位置。即，锥形部42是能够与供油枪2接触的构件。

槽形成部43是位于圆筒部41与锥形部42之间的部位，位于主筒部21的卡止部21c所在的筒轴方向上的位置。槽形成部43在外周面具有槽43a。槽43a可以是圆环状外周槽，也可以是螺旋状外周槽。尤其是，本例中的供油口11列举有盖的供油口为例。因此，槽形成部43在内周面具有用于螺合未图示的供油盖的阴螺纹状内突起43b。由于入口金属件40是冲压成形的，因此在槽形成部43中，螺旋状外周槽43a形成为向阴螺纹状内突起43b的外周侧反转的形状。在此，一般而言，阴螺纹状内突起43b在周向上的位置已被规定。例如，阴螺纹状内突起43b的入口开口侧的端部被规定为位于下方，并且间距也被规定。

罩50由非导电性树脂成形。如图4至图7所示，罩50整体形成为筒状。在本例中，罩50与入口金属件40分体成形。罩50装配于入口金属件40的外周侧。此外，罩50也可以通过将入口金属件40作为嵌件的注射成形而形成。罩50与供油口主体20的主筒部21的入口开口的内周面嵌合。详细而言，罩50的轴向上的一部分与构成主筒部21的卡止部21c的各个圆弧状周壁的内周面嵌合。即，罩50的轴向上的一部分是被夹持在主筒部21的卡止部21c与入口金属件40的径向之间的介入构件。

而且，罩50相对于主筒部21的卡止部21c在筒轴方向上卡止。进一步地，罩50通过与入口金属件40的槽43a卡合也相对于入口金属件40在筒轴方向上卡止。即，罩50是用于使入口金属件40相对于主筒部21定位的介入构件。

详细而言，罩50具备多个罩构件51、52，所述多个罩构件51、52形成为沿周向将筒状分割而成的形状。在本例中，罩50具备将圆筒对半分成两个而成的两个罩构件51、52。但是，罩50也可以具备将圆筒分割为三个以上而成的罩构件。另外，罩构件51、52既可以是分别独立的形状，也可以通过铰链构件等连结件(未图示)以能够变更相对的姿态的方式进行连结。以下，对两个罩构件51、52的详细情况进行说明。

第一罩构件51设置为与入口金属件40的上半部分的范围对置。如图8a、图8b以及图8c所示，第一罩构件51具备半圆筒状的主体51a、内突起51b、外突起51c、凸缘51d、一对第一卡止部51e、一对引导突起51f以及接地金属件用突起51g。

半圆筒状的主体51a配置于入口金属件40的外周面中的与周向上的半周的量对应的范围内、且与入口金属件40的筒轴方向上的中间部分对应的范围内。尤其是，半圆筒状的主体51a位于沿径向与入口金属件40的槽43a对置的位置。另外，半圆筒状的主体51a的筒轴方向上的端面从供油口主体20的主筒部21的密封支承面21b的台阶面沿筒轴方向隔开距离地配置于入口开口侧。而且，半圆筒状的主体51a的一部分与比主筒部21的密封支承面21b的台阶面更靠入口开口侧的位置、即卡止部21c的内周面嵌合。

内突起51b从主体51a的内周面朝向径向内侧突出。内突起51b沿周向延伸。但是，内突起51b也可以不是具有长度的形状，而是以散布的方式形成。内突起51b以进入入口金属件40的槽43a内的状态配置。因而，内突起51b相对于入口金属件40的槽43a而沿入口金属件40的筒轴方向卡合。

在本例中，入口金属件40的槽43a为螺旋状外周槽，因此内突起51b形成为与螺旋状外周槽对应的螺旋状突起。即，内突起51b与在入口金属件40的槽43a的上半部分的范围内形成的部分卡合。由于槽43a为螺旋状、且内突起51b为螺旋状，因此第一罩构件51成为相对于入口金属件40而在周向以及筒轴方向上被定位的状态。

内突起51b在周向上的中间位置具有切口51b1。在本例中，切口51b1形成于主体51a的周向上的中央部分。即，内突起51b具有在中央分离而成的两个突起。在此，主体51a的周向上的中央部分在供油口11的周向上与相对于主筒部21配置有副筒部22的位置一致。进一步地，内突起51b的切口51b1在周向上与主筒部21的卡止部21c的一个狭缝21c1(上方的狭缝)一致。

外突起51c从主体51a的外周面朝向径向外侧突出。外突起51c在主体51a中形成于比内突起51b靠出口开口(供油口11的出口开口)侧的位置。外突起51c在周向上形成于与主筒部21的卡止部21c的凹部21c2对应的位置。第一罩构件51与周向上的180°的量对应，因此第一罩构件51在离开约90°的位置具有两个外突起51c。而且，外突起51c在周向上形成于与内突起51b的切口51b1的位置不同的位置。外突起51c相对于主筒部21的卡止部21c的凹部21c2而在主筒部21的筒轴方向上卡合。

凸缘51d从主体51a的外周面朝向径向外侧突出。尤其是，凸缘51d形成为在主体51a的外周面沿周向延伸。凸缘51d形成于比外突起51c靠入口开口(供油口11的入口开口)侧的位置。凸缘51d作为将罩50嵌合于供油口主体20时的夹具支承面来使用。详细而言，凸缘51d的入口开口侧的表面成为夹具支承面。

一对第一卡止部51e形成于主体51a的周向上的两端，是用于与第二罩构件52的第二卡止部52e(后述)卡止的部位。第一卡止部51e具有贯通孔，为了能够供第二罩构件52的第二卡止部52e通过而形成有狭缝。第一卡止部51e相对于主体51a向径向外侧突出。

一对引导突起51f从主体51a的外周面朝向径向外侧突出。一对引导突起51f沿筒轴方向延伸，形成为相互平行。引导突起51f在周向上与内突起51b的切口51b1一致。即，引导突起51f在周向上配置于主筒部21的卡止部21c的一个狭缝21c1(上方的狭缝)中。因而，引导突起51f配置为不能相对于主筒部21的卡止部21c进行旋转。

接地金属件用突起51g在一对引导突起51f之间从主体51a的外周面朝向径向外侧突出。如图6所示，接地金属件用突起51g在入口开口侧(图6的左侧)具有倾斜面，在出口开口侧(图6的右侧)具有与筒轴方向正交的平面。

第二罩构件52设置为与入口金属件40的下半部分的范围对置。第二罩构件52具备半圆筒状的主体52a、内突起52b、外突起52c、凸缘52d、一对第二卡止部52e以及引导突起52f。半圆筒状的主体52a、内突起52b、外突起52c以及凸缘52d分别与第一罩构件51中的半圆筒状的主体51a、内突起51b、外突起51c以及凸缘51d分别实质上同样地构成。

一对第二卡止部52e形成于主体52a的周向上的两端，是用于与第一罩构件51的第一卡止部51e卡止的部位。如图9所示，第二卡止部52e是通过第一罩构件51的第一卡止部51e且能够与该第一卡止部51e卡止的爪。第二卡止部52e相对于主体52a向径向外侧突出。

引导突起52f从主体52a的外周面朝向径向外侧突出。引导突起52f沿筒轴方向延伸。引导突起52f在周向上配置于主筒部21的卡止部21c的一个狭缝21c1(下方的狭缝)中。因而，引导突起52f配置为不能相对于主筒部21的卡止部21c进行旋转。

在此，如图10所示，在使第一罩构件51的第一卡止部51e与第二罩构件52的第二卡止部52e卡止的状态下，第一卡止部51e以及第二卡止部52e在周向上配置于主筒部21的卡止部21c的两个狭缝21c1(侧方的狭缝)中。因而，第一卡止部51e以及第二卡止部52e配置为不能相对于主筒部21的卡止部21c进行旋转。

如图6以及图7所示，密封单元60被夹持在主筒部21的内周面与入口金属件40的圆筒部41的外周面的径向之间。进一步地，密封单元60被夹持在主筒部21的密封支承面21b与罩50的筒轴方向之间。密封单元60具备密封构件61和套环构件62。密封构件61例如是o形环，套环构件62例如是环状的树脂构件。

如图6所示，接地金属件70形成为长条状，与入口金属件40电连接。接地金属件70例如是由弹簧钢形成的长条状的板簧。如图6以及图11所示，通过对长条板状进行弯曲而形成接地金属件70。接地金属件70具备露出部71和内插部72。

露出部71配置为与供油口主体20的外周面对置、且与罩50的外周面对置。露出部71从供油口主体20的主筒部21的外周面沿着副筒部22的外周面而形成。露出部71的第一端位于罩50的入口侧，第二端位于副筒部22的出口侧。

露出部71在主筒部21与副筒部22的接合部位具有弯曲地形成的中间部71a。即，在本例中，中间部71a以所成的角度为钝角的方式弯曲地形成。在此，在露出部71中，将比中间部71a靠主筒部21的入口开口侧的部位作为固定部71b，将比中间部71a靠副筒部22的出口开口侧的部位作为变形部71c。

中间部71a是弯曲部位，且具有贯通孔71a1。中间部71a的贯通孔71a1与主筒部21的金属件支承突起21e卡合。这样，中间部71a以将弯曲地形成的部位定位在主筒部21的外周面的状态被支承。

固定部71b形成为长条平板状，以沿主筒部21的筒轴方向延伸的方式配置为与主筒部21的外周面以及罩50的外周面对置。固定部71b的一端(露出部71的第一端)位于第一罩构件51的入口开口，固定部71b的另一端位于主筒部21与副筒部22的接合部位。固定部71b被定位在第一罩构件51的一对引导突起51f之间。固定部71b具有贯通孔71b1。固定部71b的贯通孔71b1与第一罩构件51的接地金属件用突起51g卡合。

变形部71c形成为长条状，以沿副筒部22的筒轴方向延伸的方式配置为与副筒部22的外周面对置。变形部71c的一端通过中间部71a固定在主筒部21上，与此相对地，变形部71c的另一端不固定在副筒部22上。因而，变形部71c能够通过板簧的弹性变形以中间部71a为支点进行弹性变形。

在变形部71c的另一端(露出部71的第二端)具有弯曲地形成的前端弯曲部71c1。在本例中，前端弯曲部71c1形成为向副筒部22侧弯曲的凸状。前端弯曲部71c1与副筒部22的外装部22a对置。在此，露出部71是板簧。因而，在通气配管14c未外装于副筒部22的外装部22a的初始状态下，前端弯曲部71c1通过板簧的弹性变形而以对副筒部22的外周面施力的状态与副筒部22的外周面接触。进一步地，在将通气配管14c外装于副筒部22的外装部22a的状态下，变形部71c以中间部71a为支点进行弹性变形，前端弯曲部71c1以对通气配管14c的外周面施力的状态与通气配管14c的外周面接触。

内插部72从露出部71的固定部71b的入口侧的端部(露出部71的第一端)折回而形成。内插部72被夹持在入口金属件40的外周面与第一罩构件51的内周面之间的间隙中。内插部72配置于第一罩构件51的内突起51b的切口51b1中。即，内插部72延伸至比第一罩构件51中的内突起51b更靠主筒部21的出口开口侧的位置。

内插部72在前端具有弯曲地形成的前端弯曲部72a。在本例中，前端弯曲部72a形成为向入口金属件40的圆筒部41侧弯曲的凸状。在此，内插部72为板簧。因而，内插部72的前端弯曲部72a通过板簧的弹性变形，以对入口金属件40的圆筒部41的外周面施力的状态与入口金属件40的圆筒部41的外周面接触。

(3.供油口11的制造方法)

参照图5对供油口11的制造方法(组装方法)进行说明。在供油口主体20的主筒部21中，从主筒部21的入口开口侧插入喷嘴引导件30。将喷嘴引导件30的端部定位在与主筒部21的喷嘴引导件支承面21a接触的位置。

接着，在供油口主体20的主筒部21中，从主筒部21的入口开口侧插入密封构件61以及套环构件62。将密封构件61定位在与主筒部21的密封支承面21b接触的位置。密封构件61也与主筒部21的内周面接触。套环构件62与密封构件61接触。

除了将喷嘴引导件30、密封构件61以及套环构件62插入于主筒部21之外，在入口金属件40的外周面装配第一罩构件51以及第二罩构件52。此时，第一罩构件51的内突起51b以及第二罩构件52的内突起52b与入口金属件40的外周面的槽43a卡合。而且，将第一罩构件51的第一卡止部51e和第二罩构件52的第二卡止部52e相互卡止。在该状态下，入口金属件40、第一罩构件51以及第二罩构件52成为一体。

接着，将一体化后的入口金属件40、第一罩构件51以及第二罩构件52从主筒部21的入口开口侧插入于主筒部21中。此时，需要分别利用夹具(未图示)支承并按压包括入口金属件40在内的一体构件和供油口主体20。能够利用夹具对供油口主体20的任意的部位进行支承。

在此，由于入口金属件40装配有供油盖，因此要求较高的密封性能。而且，由于入口金属件40的厚度不够厚，因此不具有较高的刚性。因而，入口金属件40不应该与夹具接触。因此，在包括入口金属件40在内的一体构件中，第一罩构件51的凸缘51d以及第二罩构件52的凸缘52d作为由夹具进行支承的部位来使用。这样，罩构件51、52通过具有凸缘51d、52d，能够防止入口金属件40与夹具接触。

而且，入口金属件40的一部分、第一罩构件51的一部分、第二罩构件52的一部分与主筒部21的卡止部21c的内周面嵌合。在嵌合时，第一罩构件51的引导突起51f、第二罩构件52的引导突起52f、第一罩构件51的第一卡止部51e以及第二罩构件52的第二卡止部52e被引导至主筒部21的卡止部21c的狭缝21c1。而且，被引导的各部位相对于主筒部21的卡止部21c的狭缝21c1而发挥周向上的限制旋转功能。

进一步地，第一罩构件51的外突起51c以及第二罩构件52的外突起52c与主筒部21的卡止部21c的凹部21c2卡合。通过该卡合，入口金属件40、第一罩构件51以及第二罩构件52相对于主筒部21在周向以及筒轴方向上被定位。

在该状态下，将入口金属件40的圆筒部41插入到密封构件61的位置。因而，密封构件61以对入口金属件40的圆筒部41的外周面和主筒部21的内周面施力的状态与它们接触。

接着，安装接地金属件70。将接地金属件70的内插部72从第一罩构件51的入口开口侧插入在第一罩构件51的内突起51b的切口51b1的位置。而且，接地金属件70的露出部71的固定部71b的贯通孔71b1与第一罩构件51的接地金属件用突起51g卡合，并且，露出部71的中间部71a的贯通孔71a1与主筒部21的金属件支承突起21e卡合。在该状态下，接地金属件70的内插部72的前端弯曲部72a以弹性变形的状态，以对入口金属件40的圆筒部41的外周面施力的状态与入口金属件40的圆筒部41的外周面接触。进一步地，接地金属件70的露出部71的变形部71c的前端弯曲部71c1以对副筒部22的外装部22a的外周面施力的状态与副筒部22的外装部22a的外周面接触。另外，装配未图示的供油盖。这样，完成供油口11。

然后，将灌入配管13外装在主筒部21的出口开口侧的外周面上。另外，将通气配管14c外装在副筒部22的出口开口侧的外装部22a上。在此，在将通气配管14c外装于副筒部22的外装部22a的状态下，通过接地金属件70的露出部71的变形部71c的弹性变形，变形部71c的前端弯曲部71c1以对通气配管14c的外周面施力的状态与通气配管14c的外周面接触。

(4.接地路径)

从入口金属件40起的接地路径经由入口金属件40、接地金属件70的内插部72、接地金属件70的露出部71、通气配管14c的外周面、金属托架15而与汽车的车身连接。

接地金属件70具备露出部71以及从露出部71折回而形成的内插部72。而且，内插部72插入于入口金属件40与罩50之间的间隙中。因而，在将入口金属件40形成为不具有折回部的筒状的同时，能够通过接地金属件70来确保入口金属件40的接地路径。这样，接地金属件70的安装容易，并且能够可靠地进行入口金属件40与接地金属件70的连接。另外，接地金属件70的内插部72插入于第一罩构件51的内突起51b的切口51b1中。因而，接地金属件70的内插部72的插入变得非常容易。

另外，接地金属件70的内插部72的前端弯曲部72a以对入口金属件40的外周面施力的状态与入口金属件40的外周面接触。尤其是，由于内插部72由板簧形成，因此内插部72的前端弯曲部72a以通过板簧的弹性变形而对入口金属件40的外周面施力的状态与入口金属件40的外周面接触。因而，能够可靠地使接地金属件70形成为与入口金属件40接触的状态。

接地金属件70的露出部71的变形部71c的前端弯曲部71c1与副筒部22的外装部22a对置，并且与装配在外装部22a上的通气配管14c的外周面接触。因而，能够可靠地确保从接地金属件70的变形部71c到通气配管14c的接地路径。尤其是，由于露出部71由板簧形成，因此露出部71的变形部71c的前端弯曲部71c1以通过板簧的弹性变形而对通气配管14c的外周面施力的状态与通气配管14c的外周面接触。因而，能够可靠地使接地金属件70形成为与通气配管14c接触的状态。

另外，接地金属件70的露出部71的中间部71a被主筒部21的金属件支承突起21e支承。因而，变形部71c以中间部71a为支点进行弹性变形。因此，接地金属件70的露出部71的变形部71c能够以对通气配管14c施力的状态与通气配管14c接触。尤其是，中间部71a以所成的角度为钝角的方式弯曲地形成。由此，变形部71c成为能够可靠地发挥对通气配管14c的作用力的状态。

(5.效果)

根据供油口11，入口金属件40能够形成为不具有折回部的筒状。因而，能够以低成本来制造入口金属件40。

另外，树脂制的罩50与供油口主体20的主筒部21的内周面嵌合。即，树脂制的罩50被夹持在主筒部21与入口金属件40的径向之间。在使罩50与主筒部21嵌合时，罩50不允许变形，主筒部21允许变形。因而，对于供油口主体20而言，对刚性、硬度要求较高的性能。但是，对于供油口主体20而言，本来就对刚性、硬度要求较高的性能，因此并不特别是使制造成本变高的主要原因。而且，罩50不像供油口主体20那样对刚性、硬度要求较高的性能。因而，罩50的设计自由度较高。

另外，通过使罩50与主筒部21的内周面嵌合，能够将密封单元60夹持配置于罩50与主筒部21的密封支承面21b之间。在该情况下，主筒部21的密封支承面21b形成为能够从主筒部21的入口开口侧观察到的形状。即，主筒部21的密封支承面21b在从主筒部21的入口开口侧进行观察时，不是底切形状。因而，主筒部21成为制造容易的形状，能够实现低成本的制造。

进一步地，主筒部21的卡止部21c具备与罩构件51、52的外突起51c、52c卡合的贯通的凹部21c2。通过将凹部21c2形成为贯通孔，从这一点而言，主筒部21也不是底切形状。

罩50与入口金属件40分体成形，并且以与入口金属件40卡合的状态进行装配。即，罩50不进行将入口金属件40作为嵌件的注射成形。因而，罩50的制造变得容易，使成本降低。虽然罩50与入口金属件40形成为分体，但通过使罩50的内突起51b、52b与入口金属件40的槽43a卡合，能够实现罩50与入口金属件40的相对定位。尤其是，槽43a利用了在用于螺合供油盖(未图示)的阴螺纹状内突起43b的外周侧形成的螺旋状外周槽。因而，不需要形成用于与罩50的内突起51b、52b卡合的专用的槽。进一步地，由于槽43a为螺旋状，因而能够使罩50和入口金属件40相对地在周向以及筒轴方向上进行定位。

另外，罩50具备多个罩构件51、52，用于将罩构件51、52彼此卡止的卡止部51e、52e向径向外侧突出。通过将向径向外侧突出的卡止部51e、52e配置于主筒部21的狭缝21c1中，从而将罩50配置为不能相对于主筒部21进行旋转。这样，卡止部51e、52e不仅具有将罩构件51、52卡止的功能，还能够具有相对于主筒部21的定位功能。

在此，主筒部21的卡止部21c的狭缝21c1通过配置卡止部51e、52e等而发挥限制旋转功能。进一步地，狭缝21c1为了在使罩50与卡止部21c嵌合时使卡止部21c比罩50更容易变形而发挥功能。这样，狭缝21c1发挥多个功能。