测量熔渣厚度的设备的制作方法
【专利摘要】这个设备(10)，将用于测量容纳于铸模(2)内的液态金属(4)的表面上的熔渣(3)的厚度，包括：-由导电材料制成的、能够在熔渣温度的热效应下消除的金属丝(13)，金属丝(13)包括将要被浸入到熔渣(3)的自由端(14)，-用于馈送金属丝(13)的装置，其能够根据预定的轨迹移动金属丝(13)以使得它的自由端(14)垂直浸入到熔渣(3)，-测量装置，当金属丝(13)在馈送装置的作用下位移时，其能够测量金属丝(13)的自由端(14)在两个预定事件之间的时间间隔期间所经过的距离，以及-用于控制所述馈送装置的装置，控制装置包括检测装置，其能够检测出自由端(14)和液态金属(4)的表面之间的接触。
【专利说明】测量熔渣厚度的设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种测量液态金属表面上的熔渣厚度的设备，该液态金属容纳在冶金容器，如铸模，特别是连铸型的铸模内。
【背景技术】
[0002]在本说明书的下文中，将参照形成于容纳在铸模内的金属的表面上的熔渣厚度的测量来说明本发明，而不具有对于在本发明的框架下其设计可以在其他冶金容器中实施的任何限制，该冶金容器容纳顶部有一层熔渣的熔融金属，冶金容器本身顶部有一层非熔融的粉末。但是，应注意的是铸模中的熔渣的水平面的测量构成本发明的优选应用。
[0003]在铸模铸造的情况下，液态金属的连续铸造的传统操作示意性地包括将熔融金属连续地浇入铸模的无底的垂直管状铸造空间:该空间是用被铸造空间外的循环水冷却的金属壁分隔成的。在铸造空间内流过的液态金属至少在表面上被固态化，从而在被连续地从铸模中提取之前，在与铸模壁接触处形成表皮。从铸模中提取出的产品然后通过喷水而铁芯冷却，然后切割成所需的长度。
[0004]通常，将覆盖粉末被加入到熔融金属液的表面上。它在与金属结合处融化，从而形成两层:一层是与液态金属接触的3至15毫米的熔融粉末，被称为熔渣，以及一层非熔融的粉末。铸造粉末的目的主要是热绝缘液态金属液，以防止氧化和用沿着铸模壁流过的熔融粉末(熔渣)膜来润滑铸模。其次，应当注意的是，非熔融的粉末层热绝缘熔渣层，并且因此，非常有利地影响了熔渣的热均匀性。
[0005]该粉末的确切成分取决于铸件的参数。该成分是将对熔渣的熔点和粉末的消耗之间的平衡起作用的重要参数。控制这个平衡包括了测量熔渣的厚度。
[0006]传统上，熔渣厚度是用两个金属杆手动测量的。在容纳在铸模中的液态金属是钢的情况下，已知的做法是使用由钢制成的杆和由铜制成的同样长度的杆。这些杆被垂直地、部分地浸入液态金属至相同的高度。由钢制成的杆在接触液态钢时融化，但接触熔渣时则不熔化。由铜制成的杆接触熔渣时熔化。因此，移除两个杆后，其剩余长度的比较使得能够测量熔渣的厚度。熔渣的厚度事实上对应于由钢制成的杆和由铜制成的杆之间的长度差。
[0007]然而，这些测量是手工完成的，这具有限制性，因为这些操作动员了不能完全专心于另一个活动的操作者，而且为了最佳的监控必须定期进行。此外，在完成的的测量中具有一定的不准确风险，影响这些测量的可再现性。
【发明内容】
[0008]因此，本发明的目的是通过提出一种自动设备来检查熔渣的厚度来最优化基于铸件参数对粉末种类的选择以及定期检查铸模的润滑条件，从而克服这些所有或部分的缺点。
[0009]为此目的，在其最广泛的方面，本发明的主题是用于测量容纳在冶金容器内的液态金属的表面上的熔渣厚度的自动设备，该设备包括:[0010]-由导电材料制成的，能够在熔渣温度的热效应下消除的金属丝，该金属丝包括要被浸入到熔渣的自由端，
[0011]-用于馈送金属丝的装置，其能够根据预定的轨迹移动金属丝以使得它的自由端垂直浸入到熔渣，
[0012]-测量装置，当金属丝在馈送装置的作用下位移时，能够测量金属丝的自由端在两个预定事件之间的时间间隔期间所经过的距离，以及
[0013]-用于控制所述馈送装置的装置，该控制装置包括检测装置，其能够检测出自由端和液态金属的表面之间的接触。
[0014]在本发明的上下文中，术语“金属丝”应在其最广泛的意义上被理解，也就是说，一个相对较长的对象(它的截面比长度相当小)，并且它的灵活性使得它可以卷绕，例如到卷筒上。因此，术语“金属丝”包括电线、灯丝、绳索、线、带、条等。另外，在本发明的上下文中，“能够在熔渣温度的热效应下消除的材料”的概念对应于能够通过例如熔融、升华、气化、燃烧、挥发等消除的材料。
[0015]因此，根据一个实施例，本发明使得能够自动将金属丝浸入到熔渣，直到它到达容纳于铸模内的液态金属的表面，以将它保持在适当位置预定的持续时间，该时间足以使金属丝浸没在熔渣中的部分在热效应下被消除，然后第二次将它浸入熔渣，直到它到达液态金属的表面。借助于测量装置，在最后一次浸入期间金属丝退绕的长度被计算。这个长度对应于金属丝浸没在熔渣的已在热效应下消除了的部分，因此对应于熔渣的厚度。
[0016]根据本发明设备的另一个特征，测量装置包括光学编码器。
[0017]根据一个实施例，该设备包括电连接到金属丝的壳体，壳体被施加第一电势，以及使壳体位于冶金容器上的支撑装置，所述支撑装置与壳体电绝缘并被施加与第一电势不同的第二电势，从而当支撑装置与冶金容器接触时，使得壳体、金属丝和支撑装置形成要被呈现的电路，在断开运行状态中，自由端位于与液态金属相隔一段距离处，在闭合运行状态中，自由端与液态金属接触，并且检测装置包括由壳体、金属丝和支撑装置形成的电路。
[0018]确实，金属丝的端部和支撑装置被施加不同的电势。当支撑装置与铸模接触时(即，当壳体被搁在铸模上时)，铸模(它通常包括导电材料，例如铜或钢)和液态金属(与铸模接触并因此与其电连接)被施加与支撑装置相同的电势。这样，在金属丝的自由端和液态金属之间就有个电压。自由端与液态金属之间的接触引发短路；第一电势等于第二电势。这使得检测装置能够检测自由端与液态金属的表面之间的接触，从而控制装置控制馈送装置的停止，以停止金属丝的行进，并避免它被浸入液态金属。
[0019]根据本发明设备的另一特征，馈送装置包括齿轮电机以及用于引导金属丝的装置，齿轮电机的输出轴被连接到进给辊，该辊通过齿轮电机而被旋转驱动，用于引导金属丝的装置使得能够在金属丝被移动时将它保持为与进给辊接触。
[0020]有利地，引导装置包括多个自由旋转并布置在与进给辊同心的圆弧上的辊。
[0021]根据一个实施例，该设备包括用于收纳金属丝的装置。
[0022]优选地，收纳装置包括卷筒以及用于推压金属丝使其抵靠卷筒的装置，金属丝至少部分地卷绕在卷筒上。
[0023]压靠装置可以包括设置有返回装置和刹车的枢转臂，刹车被用来在返回装置的作用下接触到卷绕到卷筒上的金属丝。[0024]按照根据本发明的设备的又一特征，后者包括用于检测金属丝在其位于收纳装置和馈送装置之间的轨迹上的一个点处出现与否的装置。
[0025]这一功能提供了允许检测馈送装置的上游金属丝未出现并从中推导出需要安装新金属丝的优点。在本申请中，上游和下游是指当后者被移位到被浸入到熔渣中时，相对于金属丝的位移方向。
[0026]有利地，设备包括设置有输出孔口的导向臂，该孔口用于金属丝的穿过，导向臂使得能够将金属丝引到液态金属的正上方使其垂直浸入其中。
[0027]根据一个实施例，该金属丝具有850和1200°C之间的熔融温度，并且由例如包括铜或黄铜的材料构成。
[0028]对于液态金属是液态钢的，铜在熔渣中熔化，这最终使得能够测量其厚度。而且，因为金属丝是持续地起作用这一事实，所以铜是导电的这一特性也是有利的。
[0029]用迄今所描述的设备，有必要将金属丝的自由端浸入到熔渣两次，以测量其厚度，而且因此，长度相应与熔渣层厚度的2倍的金属丝的的量被注入熔渣。在某些特定的情况下，该铸钢的化学纯度应为如此之高以至于这种污染也是不能接受的。
[0030]根据一个更加有利的实施例和一个可能使得这种污染减半的实施例，用于控制馈送装置的装置包括附加检测装置，能够检测金属丝的自由端的路径以及金属丝在其轨迹的预定点上出现与否。
[0031]优选地，附加检测装置被布置在导向臂的内部，并且测量装置位于第二检测装置的上游。
[0032]因此，根据这个实施例，本发明使得能够将金属丝自动浸入熔渣，直到它到达容纳在铸模内的液态金属的表面，以将其保持在适当位置预定的持续时间，该时间足以使金属丝浸没在熔渣中的部分在热效应下被消除，然后将其取出。借助于测量装置，在金属丝朝向熔渣位移时自由端所经过的距离以及金属丝被取出时自由端所经过的距离都被计算出来。由于当金属丝浸入到熔渣中时，金属丝浸没在熔渣中的部分已经熔化，计算出的长度之间的差就相应于熔渣的厚度。
[0033]更好地，附加检测装置包括一个激励线圈和两个电磁耦合到激励线圈的接收线圈，激励线圈和接收线圈被用于让金属丝穿过，这样测量接收线圈内感应的电压能够检测出自由端的路径，并且测量激励线圈的阻抗能够检测金属丝出现与否。
[0034]这样，当金属丝被再次升高时，附加检测装置检测在其轨迹的预定点上的自由端的路径，以及金属丝在第二检测装置中出现与否。从而控制装置控制馈送装置的停止，以便停止金属丝的行进。
[0035]有利的是，附件检测装置被布置在导向臂的内部，并且测量装置位于附加检测装置的上游。
[0036]本发明的主题还包括一种包括铸模的铸造机，该铸模包括限定出能够接收液态金属的铸造空间的侧壁，其特征在于，铸造机还包括具有上述特征的设备。
[0037]本发明的主题还包括如所附权利要求书中描述的、用于测量容纳于冶金容器内的液态金属的表面上的熔渣的厚度的方法。
【专利附图】
【附图说明】[0038]本发明的这些特征和其他特征将会从下面参考所附的附图描述的特定实施例中清楚地显现，该实施例以非限制性示例给出，其中:
[0039]-图1是根据本发明的特定实施例的铸造机的局部横截面示意图，
[0040]-图2是根据特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的从上面看的透视图，
[0041]-图3是根据特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的透视图，壳体的顶部已被移除，
[0042]-图4是根据特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的从上面看的局部部件分解透视图，
[0043]-图5是根据特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的附加检测装置的横截面示意图，
[0044]-图6是根据特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的透视图，
[0045]-图7是根据本发明的特定实施例的测量熔渣厚度的自动设备的平面图，壳体的一部分已被移除。
【具体实施方式】
[0046]在图1中部分示出的铸造机1，包括冶金容器，在这里是铸模2，特别是连铸类型的，和可以在图1至图4，和图6以及图7中看到的设备10，该设备使得能够自动测量熔渣3的厚度，该熔渣3是通过熔融粉末状态下的铸造粉末30而得到，铸造粉末30位于容纳在铸模2内的液态金属4 (例如，钢液)的表面上。照惯例，铸模2包括顶壁5和限定出铸造空间7以接收液态金属4的至少一个侧壁6，以及用于容纳例如水的冷却液体9，以冷却铸模2的侧壁6的冷却室8。冷却室8通常绕铸造空间7设置。侧壁6通常是由例如铜的导热材料制造。设备10有利地靠在铸模2的顶壁5上。
[0047]可以在图2中看到的用于测量熔渣3的厚度的设备10包括壳体11和用于支承壳体11的装置，例如三个支脚12，从而使支撑壳体11成为可能。设备10还包括金属丝13。有利的是，金属丝13包括铜或黄铜。它可以具有1.5毫米的直径。金属丝13具有将被浸入熔渣3的自由端14。
[0048]设备10包括馈送金属丝13的装置，以能够根据预定的轨迹移动它，从而把金属丝13的自由端14垂直地浸入熔渣3。如在图3中可以看到的，馈送装置包括由齿轮电机16的输出轴旋转驱动的进给辊15。根据齿轮电机16的输出轴的旋转方向，金属丝13的自由端14被引导为朝向液态金属4，或者，从那里移开，二者择一。金属丝13的位移速度可以是150毫米/秒的数量级。
[0049]馈送装置还包括用于引导金属丝13的装置，使得能够保持它靠着进给辊15。在图3的示例中，这些引导装置包括多个安装在壳体11上旋转的辊17。辊17被布置在进给辊15同心的圆弧上。
[0050]固定在壳体11上的中空导向臂18，使得可以在壳体11的外侧继续对金属丝13的引导，以便将其直接放置在液态金属4的上方。导向臂18有利地包括在导向臂18的内部允许，例如空气或氮气这样的冷却剂通过的孔口 18a，以便冷却出现于导向臂18内的元件，这些元件由于靠近液态金属4而遭受高温。导向臂18可以测量从30厘米至I米的范围。在图3中，导向臂18被示出为透明的。[0051]设备10还包括能够测量自由端14从它轨迹上的预定点位移经过的距离的测量装置。测量装置包括光学编码器19。如在图4中可以看到的，光学编码器19固定在壳体11下面。在不同附图的实施例中，光学编码器19放置在导向臂18和进给辊15之间。照惯例，光学编码器19包括轮27，自由旋转，这能在图6和图7中看到，部分地放置在金属丝13的轨迹的预定点的水平面，这样轮27就通过金属丝13的位移而旋转驱动。安装为自由旋转的辊子放置在靠近所述轮27处，以便保持金属丝被压靠到轮27。计数器使得能够确定轮27在金属丝13的位移期间的角行程。由于轮27的直径是已知的，因此从其推断出金属丝13经过的距离是可能的。
[0052]设备10包括用于控制齿轮电机16的操作的控制装置，从而使得能够自动测量熔渣3的厚度。为此目的，控制装置包括检测装置以及附加检测装置，检测装置能够检测自由端14和液态金属4的表面之间的接触，附加检测装置能够检测金属丝13的出现与否，并能够检测自由端14在其轨迹的预定点上的的路径。
[0053]检测装置包括电路，这可以在图1中看到，尤其是由壳体11、金属丝13和支脚12形成。事实上，壳体11被电施加第一电势VI。金属丝13也被施加该第一电势VI,因为金属丝13电连接到壳体11。而且，支脚12，与壳体11电绝缘，被施加第二电势V2。当设备10通过支脚12被搁在铸模2上时，该电路通过铸模2完成，铸模2由于与支脚12的接触被施加第二电势V2，还通过容纳在铸模2内的液态金属4，它也正因为此而被施加第二电势V2。第一电势Vl和第二电势V2是不同的。电路的操作将在下文详述。
[0054]附加检测装置包括一个激励线圈20和两个电磁耦合到激励线圈20的接收线圈21。如图5所示，激励线圈20和接收线圈21被用于由金属丝13穿过。
[0055]激励线圈20被组织为布置在接收线圈21之间。由激励线圈20和接收线圈21的组成的组件26被放置在金属丝13的轨迹上，在壳体11的外侧，优选在引导臂18内，相对于光学编码器19的下游。激励线圈20连接到电源(未示出)以使激励线圈20能够产生穿过接收线圈21的电磁场。接收线圈21的布置以及它们各自的尺寸是相适应的，以使由激励线圈20穿过每个接收线圈21产生的磁场的磁通量，在没有任何由激励线圈20内的金属丝13的位移引起的干扰时，是相同的。附加检测装置还与计算单元协作，该单元被设计依据接收线圈21感应出的电压之差和通过激励线圈20的阻抗的测量得到的激励线圈20内的金属丝13的出现与否之间关系的函数，来推断自由端14的路径。
[0056]控制装置与远程处理电子设备(未示出)协作，该电子设备能够根据由第一和第二检测装置提供的信息管理齿轮电机16的操作，还包括上述计算单元，计算单元也使得能够基于光学编码器19提供的信息计算自由端14位移所经过的距离。
[0057]设备10可以包括用于将金属丝13收纳在壳体11内的装置，例如卷筒22。卷筒22自由旋转地安装在壳体11上。金属丝13至少部分地卷绕在卷筒22上。当齿轮电机16通过进给辊15馈送时，金属丝13的位移使其浸入熔渣3，金属丝从卷筒22上退绕。枢接安装在壳体11上的臂23，设置有返回装置，例如牵引弹簧29，以及刹车24，其可以设置为保持金属丝13的卷绕在卷筒22上的部分永久与其接触。如在图3中可以看到的，刹车枢接安装到臂23的一端，并靠在金属丝13卷绕在卷筒22的部分上。
[0058]更好地，用于检测金属丝13的出现的装置布置在进给辊15和卷筒22之间。这些检测装置包括，例如，接触器25。这样，当金属丝13全部退绕、卷筒22空了时，接触器25使得能够检测金属丝13的末端的路径。这使得可以知道什么时候有必要用新的金属丝13更换已经大部分消耗掉的金属丝13。
[0059]如在图3中可以看到的，设备10可以包括引导部件28a，28b和28c，它们使得能够限定金属丝13的轨迹。特别是，导向部件28a能够确保金属丝13垂直浸入熔渣3。
[0060]迄今所描述的设备10的操作如下。
[0061]在作为示例给出的初始配置中，金属丝13的自由端14位于激励线圈20和进给辊15之间。控制装置启动测量熔渣3的厚度的一个周期的开始，理想的是周期性的。为此目的，齿轮电机16旋转驱动进给辊15，从而将卷绕到卷筒22上的金属丝13部分地退绕。这还具有使自由端14，特别在导向臂18内部的，朝向激励线圈20移动的效果。当自由端14到达激励线圈20的中间，后者触发测量参数的重置。金属丝13的位移驱动光学编码器19的轮27的旋转。一旦参数已被重置，也就是说，当自由端到达激励线圈20的中间时，自由端14经过的距离通过光学编码器19的轮27的角行程计算出来。一旦出了引导臂18，自由端14由弯曲的导向部件28a引导，从而垂直地浸入熔渣3。
[0062]金属丝13的自由端14通过壳体11被连续地连接和施加电势VI。液态金属的表面通过铸模2和与铸模2接触的支脚12被施加第二电势V2。这样，当自由端14与液态金属4相距一段距离时，由壳体11、金属丝13、液态金属4、铸模2和支脚12形成的电路是断开的。
[0063]当自由端14浸入熔渣3时，电路保持断开，因为熔渣3是电绝缘的。另一方面，只要自由端14到达与液态金属4的表面接触时，电路就闭合。第一电势Vl等于第二电势V2。这个信号允许由处理电子设备检测自由端14和液态金属4的表面之间的接触。控制装置从而控制齿轮电机16的停止。但是，由于有一定的机械惯性，金属丝13在刚命令停止齿轮电机16后趋于小幅继续其行程。这样，金属丝13的一部分仍然会浸入液态金属4。如果没有考虑到这点，熔渣3的厚度的测量可能是错误的。而且，自由端14从其与液态金属4的表面接触的瞬间到其完全固定的瞬间经过的距离是确定的，特别是被光学编码器19确定。这个距离将在计算熔渣3的厚度时被考虑进去。
[0064]一旦金属丝13被固定在这个位置上，光学编码器19的轮27就停止旋转。
[0065]设置例如I至2秒的时间延迟来将金属丝13保持在这个位置上，以使得其浸没在熔渣3中的部分熔化。因此，在金属丝13的这部分熔化后，自由端14位于与熔渣3的顶面相同的水平面上。
[0066]一旦这个时间已经过去，控制装置重新激活齿轮电机16，该电机通过进给辊15朝与金属丝13位移的位移前进方向相反的方向驱动。然后自由端14移动离开熔渣3并移向导向臂18的输出孔口 18b。通过被移位，金属丝13使光学编码器19的轮27再次旋转，但这次沿另一方向。轮27的角行程能够计算自由端14从熔渣处到其在激励线圈20中间的路径处所经过的距离。在自由端14已经被附加检测装置检测后，控制装置控制齿轮电机16的停止。金属丝13被固定。
[0067]因为金属丝13在熔渣3内的部分的熔化，金属丝13在测量周期的过程中已经变短。因此光学编码器19的轮27完成的角行程就出现差异。由于轮27的直径是已知的，角行程中的这个差异就等于与自由端14在其与液态金属4的表面接触之前和之后所经过的距离上的差异相应的长度。这个差异是由于金属丝13的变短。因此，它对应于熔渣3的厚度(一旦已经考虑浸入液态金属4并在其内熔化的金属丝13的长度)。
[0068]因此，本发明使得能够自动地和周期性地测量容纳在铸模2中的液态金属4的表面上的熔渣3的厚度。
[0069]显然，本发明决不局限于上述实施例，该实施例仅仅作为示例给出。变形仍然是可能的，特别是从设备10的各种元件的构造的角度，或通过替代技术等同物，而不以任何方式脱离本发明的框架。
【权利要求】
1.自动设备(10)，将用于测量容纳于冶金容器内的液态金属(4)的表面上的熔渣(3)的厚度，该设备(10)包括: -由导电材料制成的，能够在熔渣的温度的热效应下消除的金属丝(13)，该金属丝(13)包括要被浸入到熔渣(3)的自由端(14)， -用于馈送金属丝(13)的装置，其能够根据预定的轨迹移动金属丝(13)以使得它的自由端(14)垂直浸入到熔渣(3)， -测量装置，当金属丝(13)在馈送装置的作用下位移时，该测量装置能够测量金属丝(13)的自由端(14)在两个预定事件之间的时间间隔期间所经过的距离，以及 -用于控制所述馈送装置的装置，该控制装置包括检测装置，能够检测出自由端(14)和液态金属(4)的表面之间的接触。
2.根据权利要求1所述的设备(10)，其中测量装置包括光学编码器(19)。
3.根据权利要求1或2所述的设备(10)，其中设备(10)包括电连接到金属丝(13)的壳体(11)，壳体(11)被施加第一电势(VI)，以及使壳体(11)能够靠在冶金容器上的支撑装置，所述支撑装置与壳体(11)电绝缘并被施加与第一电势(Vl)不同的第二电势(V2)，从而当支撑装置与冶金容器接触时，使得壳体(11)、金属丝(13)和支撑装置形成要被呈现的电路，在断开运行状态中，自由端(14)位于与液态金属(4)相隔一段距离处，在闭合运行状态中，自由端(14)与液态金属⑷接触，其中检测装置包括由壳体(11)、金属丝(13)和支撑装置形成的电路。
4.根据权利要求1至3任一项所述的设备(10)，其中，馈送装置包括齿轮电机(16)，其输出轴被连接到进给辊(15)，该辊通过齿轮电机(16)而被旋转驱动，以及用于引导金属丝(13)的装置，使得能够在金属丝(13)被移动时将它保持为与进给辊(15)接触。
5.根据权利要求4所述的设备(10)，其中，引导装置包括多个自由旋转且布置在与进给辊(15)同心的圆弧上的辊(17)。
6.根据权利要求1至5任一项所述的设备(10)，其中，设备(10)包括用于收纳金属丝(13)的装置。
7.根据权利要求6所述的设备(10)，其中，收纳装置包括卷筒(22)以及用于推压金属丝(13)使其抵靠卷筒(22)的装置，金属丝(13)至少部分地卷绕在卷筒(22)上。
8.根据权利要求7所述的设备(10)，其中，压靠装置包括设置有返回装置和刹车(24)的枢转臂(23)，刹车(24)被用来在返回装置的作用下接触到卷绕到卷筒(22)上的金属丝(13)。
9.根据权利要求1至8任一项所述的设备(10)，其中设备(10)包括用于检测金属丝(13)在其位于收纳装置和馈送装置之间的轨迹上的一个点处出现与否的装置。
10.根据权利要求1至9任一项所述的设备(10)，其中设备(10)包括设置有输出孔口(18b)的导向臂(18)，该孔口用于金属丝(13)的穿过，导向臂(18)使得能够将金属丝(13)引到液态金属(4)的正上方使其垂直浸入其中。
11.根据权利要求1至10任一项所述的设备(10)，其中金属丝(13)具有850和1200°C之间的熔化温度，并且由例如包括铜或黄铜的材料构成。
12.根据权利要求1至11任一项所述的设备(10)，其中，用于控制馈送装置的装置包括附加检测装置，能够检测自由端(14)的路径以及金属丝(13)在其轨迹的预定点上出现与否。
13.根据权利要求12所述的设备，其中，附加检测装置包括一个激励线圈(20)和两个电磁耦合到激励线圈(20)的接收线圈(21)，激励线圈(20)和接收线圈(21)被用于让金属丝(13)穿过，这样测量接收线圈(21)内感应的电压能够检测出自由端(14)的路径，测量激励线圈(20)的阻抗能够检测金属丝(13)的出现与否。
14.根据权利要求12或13所述的设备，其中，附加检测装置被布置在导向臂(18)的内部，并且测量装置位于附加检测装置的上游。
15.包括铸模(2)的铸造机(I)，该铸模包括限定出能够接收液态金属(4)的铸造空间(7)的侧壁(6)，其特征在于，铸造机(I)还包括根据权利要求1至14任一项所述的设备(10)。
16.用于测量容纳于冶金容器(2)内的液态金属(4)的表面上的熔渣(3)的厚度的方法，包括以下步骤: -根据预定的轨迹馈送金属丝(13)，使得它的自由端(14)垂直浸入熔渣(3)； -检测金属丝(13)的自由端(14)在其轨迹的预定点上的路径，触发能够测量金属丝(13)的自由端(14)行进的距离的测量装置； -检测金属丝(13)的自由端(14)与液态金属⑷的表面之间的接触，并停止馈送金属丝(13)的装置； -固定金属丝(13) —预定的时间，该时间足以使金属丝(13)浸入熔渣(3)的部分被消除； -沿同一预定轨迹的相反方向馈送金属丝(13)； -在其轨迹的同一预定点处检测金属丝(13)的自由端(14)的路径，并读取金属丝(13)的自由端(14)行进的距离。
17.用于测量容纳于冶金容器(2)内的液态金属(4)的表面上的熔渣(3)的厚度的方法，包括以下步骤: -根据预定的轨迹馈送金属丝(13)，使得它的自由端(14)垂直浸入熔渣(3)； -检测金属丝(13)的自由端(14)与液态金属⑷的表面之间的接触，停止馈送金属丝(13)的装置，并触发能够测量金属丝(13)的自由端(14)行进的距离的测量装置； -固定金属丝(13) —预定的时间，该时间足以使金属丝(13)浸入熔渣(3)的部分被消除； -根据预定轨迹馈送金属丝(13)，以使其新的自由端(14)垂直浸入到熔渣(3)；-检测金属丝(13)的新自由端(14)和液态金属(4)的表面之间的接触，停止馈送金属丝(13)的装置，并读取金属丝(13)的自由端(14)行进的距离。
【文档编号】G01B21/08GK103747893SQ201280034531
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2012年6月15日 优先权日:2011年6月16日
【发明者】米歇尔·迪斯得, 法比恩·德让 申请人:阿弗米斯股份有限公司