本发明涉及一种生产管理系统，尤其涉及一种单相费控智能电能表生产管理系统。
背景技术：
单相费控智能电能表是一种智能电能表，其在电表内应用电力电子、计算机、通信及计量等技术，以控制芯片为核心，具有电能量计量、信息存储及处理、实时监测、自动控制、信息交互等功能。
由于单相费控智能电能表结构复杂、生产工艺步骤繁多且不仅生产工艺中不仅涉及元器件的安装和测试还包括软硬件的调试，若某一步骤出错则导致整个生产线的良品率且现有的生产管理系统很难追踪具体是哪个步骤出错从而无法针对性改进。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述不足，提出一种降低生产成本、提高产品质量与可靠性的单相费控智能电能表生产管理系统。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种单相费控智能电能表生产管理系统，其包括：
MCU内部序号生成模块；所述MCU内部序号在给单相费控智能电能表的MCU烧录自带程序时生成；
工序记录模块；所述工序记录模块记录单相费控智能电能表每道工序的操作信息；所述操作信息与MCU内部序号对应；
检测模块；在单相费控智能电能表最后一道工序时检测对应MCU内部序号预设的操作信息与工序记录模块记录的操作信息是否对应。
进一步地，所述MCU内部序号还与每一单相费控智能电能表的表号相关联。
进一步地，所述MCU内部序号包括生产日期、供应商信息和/或销售商信息。
进一步地，所述操作信息包括操作时间、测试数据和操作人员。
进一步地，所述MCU内部序号通过通信方式读出。
本发明相对现有技术具有如下有益效果：利用每块单相费控智能电能表都必须进行的工序，即将程序烧录至MCU内的时机，在烧录MCU时同时生成一自定义的内部序列号；每块单相费控智能电能表的后续生产和组装工艺都与该MCU内部序列号挂钩，一旦后续发生故障，则通过该查询该故障表的MCU内部序号可回溯该表的全部生产过程。同时相比传统贴条形码的方式监控生产流程的方式又可以减少成本和工序并且内部序号无法被操作者直接看到使得操作者必须同等对待每只表。
附图说明
图1为本发明一较佳实施例中单相费控智能表的生产工艺流程图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
单相费控智能电能表一般自带MCU等智能控制芯片，通过MCU智能控制芯片实现电能量计量、信息存储及处理、实时监测、自动控制、信息交互等功能。实现该些功能的程序通常被烧录于MCU内。
本较佳实施例中，在给单相费控智能电能表的MCU烧录自带程序时同时还生成一MCU内部序号。即每块单相费控智能电能表自带的MCU对应一MCU内部序号。该MCU内部序号被存储在MCU内，并可通过通信方式读出。读出的通信方式有多种，可为有线通信也可为无线通信等方式。
单相费控智能电能表的组装工序有多道，每道组装工序的组装人员、组装要求、组装时间均不同。在每道组装工序的组装过程中，通过工序记录模块记录每道组装工序的操作信息，例如操作时间、工序名称、操作人员信息、工序测试数据信息等。
在最后的包装工序中设置检测模块，即检测每块单相费控智能电能表自带的MCU内存储的MCU内部序号所对应的预设的每道工序的操作信息是否与工序记录模块记录的实际操作信息相对应。若相对应，则判断为合格表，若不对应则判断为不合格表。
如此，即使在后续单相费控智能电能表的使用过程中发生故障，该故障表通过读取MCU内部序号也可方便的回溯至当初组装时记录的各项操作信息，进而可以判断是哪道工序导致的故障发生，从而改善改道工序提升良品率。
相比传统的通过在每块单相费控智能电能表表身上印刷或者喷涂条形码、二维码等方式来区别和监控每块单相费控智能电能表的生产工序的方式，MCU内部序号具有唯一性、不可篡改性和不可见性；由于MCU内部序号内置在MCU内部，操作人员不能获知该具体的MCU内部序号，使得操作人员不得不平等对待每一块需组装的单相费控智能电能表。并且生成MCU内部序号的过程无需耗费额外的工序和成本。
请参照图1，图1示出了本发明单相费控智能电能表的具体车间生产工艺流程图。其包括：
步骤1：烧录MCU程序并生成MCU内部序号；
步骤2：封装MCU芯片；
步骤3：基本功能测试；
步骤4：精度调校
步骤5：耐压测试；
步骤6：老化检测；
步骤7：精度复校
步骤8：比对测试；
步骤9：包装。
每一上述步骤的操作信息和检测数据均被记录用于日后追溯故障来源。
采用上述方法后，单相费控智能电能表的出厂检验合格率达到了99.95％以上，使得成本降低了13％以上。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。