充电器安规自动测试线的制作方法

本发明涉及电源检测技术领域，尤其涉及一种充电器安规自动测试线。

背景技术：

众所周知，现有的充电器检测过程包括高压检测和ATE检测，但是检测的设备为独立的，通常需要用户将产品放在一台设备进行检测后，然后在手动将产品至于另一设备上进行检测。由于全部人工操作，没有实现自动化检测，导致检测的成本较高。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种充电器安规自动测试线，旨在提高检测效率，降低检测成本。

为了实现上述目的，本发明提供了一种充电器安规自动测试线，所述充电器安规自动测试线包括用于固定充电器的治具；用于传送所述治具移动的第一传送带，用于检测所述治具编码的识别装置，位于所述传送第一带上方的高压检测装置和ATE检测装置，用于对产品进行贴标签的标签装置，以及用于控制所述识别装置、高压检测装置和ATE检测装置工作的上位机；其中，

所述识别装置、高压检测装置、ATE检测装置和标签装置沿所述第一传动带传送的方向依次排列；

所述上位机分别与所述识别装置、高压检测装置、ATE检测装置和标签装置电连接，用于根据所述识别装置所识别的治具的编码确定高压检测装置和ATE检测装置当前检测的充电器，以控制所述标签装置对当前检测的充电器中的不良充电器进行贴标签处理。

优选地，所述充电器安规自动测试线还包括显示器；

所述显示器与所述上位机电连接，用于显示当前检测的充电器的检测结果信息。

优选地，所述充电器安规自动测试线还包括与所述第一传送带传送方向相反的第二传送带，位于所述第一传送带末端的第一取料组件和位于第一传送带首端的第二取料组件；其中，

所述第一取料组件用于承接所述第一传送带末端的治具，并将所述治具推送至所述第二传送带的首端；

所述第二取料组件用于承接所述第二传送带末端的治具，并将所述治具推送至所述第一传送带的首端。

优选地，所述第一取料组件包括第一升降组件和控制将所述第一升降组件上的治具推送出去的第一推动组件。

优选地，所述第二取料组件包括第二升降组件和控制将所述第二升降组件上的治具推送出去的第二推动组件。

优选地，所述治具上设有RFID标签；所述识别装置为RFID读卡器。

优选地，所述治具设有多个安装固定所述充电器的固定位。

本发明实施例通过设置用于固定充电器的治具；用于传送所述治具移动的第一传送带，用于检测所述治具编码的识别装置，位于所述第一传送带上方的高压检测装置和ATE检测装置，用于对产品进行贴标签的标签装置，以及用于控制所述识别装置、高压检测装置和ATE检测装置工作的上位机；其中，所述识别装置、高压检测装置、ATE检测装置和标签装置沿所述第一传动带传送的方向依次排列；所述上位机分别与所述识别装置、高压检测装置、ATE检测装置和标签装置电连接，用于根据所述识别装置所识别的治具的编码确定高压检测装置和ATE检测装置当前检测的充电器，以控制所述标签装置对当前检测的充电器中的不良充电器进行贴标签处理。从而实现了充电器的自动检测，因此可以提高检测效率，降低检测成本。

附图说明

图1为本发明充电器安规自动测试线一实施例中一视角结构示意图；

图2为本发明充电器安规自动测试线一实施例中另一视角结构示意图；

图3为本发明充电器安规自动测试线一实施例中第一取料组件的结构示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1至图2，本发明提供一种充电器安规自动测试线，所述充电器安规自动测试线包括用于固定充电器的治具10；用于传送所述治具10移动的第一传送带20，用于检测所述治具10编码的识别装置30，位于所述第一传送带20上方的高压检测装置40和ATE检测装置50，用于对产品进行贴标签的标签装置60，以及用于控制所述识别装置30、高压检测装置40和ATE检测装置50工作的上位机；其中，

所述识别装置30、高压检测装置40、ATE检测装置50和标签装置60沿所述第一传动带传送20的方向依次排列；

所述上位机分别与所述识别装置30、高压检测装置40、ATE检测装置50和标签装置60电连接，用于根据所述识别装置30所识别的治具10的编码确定高压检测装置40和ATE检测装置50当前检测的充电器，以控制所述标签装置60对当前检测的充电器中的不良充电器进行贴标签处理。

本发明实施例提供的充电器安规自动测试线主要应用在生产线上，用于对充电器、适配器等电源产品进行检测，以实现自动化检测，从而提高检测速度，降低生产成本。

具体地，在本实施例中，上述治具10上放置的充电器的数量可以根据实际需要进行设置。优选地，为了提高产品检测速度，本实施例中，上述治具10设有多个安装固定所述充电器的固定位。为了进一步区分各充电器，在本实施例中，上述充电器上还可以设置编号，例如通过二维码标签设置各充电器的编号，通过充电器的编号和治具10的编码可以唯一确定每一个充电器的位置。

在进行检测的过程中，首先可以扫描各充电器的二维码，以获取充电器的编码，并上传至上位机。当治具10位于识别装置30上方时，通过识别装置30识别出治具10的编码，然后根据治具10的编码和充电器的编号确定充电器的位置。当治具10移动至高压检测装置40下方时，上位机将会把充电器的编号发送至高压检测装置40，以供高压检测装置40进行高压检测，并根据各充电器的编号对应将各充电器的检测数据上传到上位机中。当治具10移动至ATE检测装置50下方时，上位机将会把充电器的编码发送至ATE检测装置50，由ATE检测装置50进行检测，并根据各充电器的编号将各充电器的检测数据上传到上位机中。上位机将根据高压检测装置40和ATE检测装置50确定是否存在不良品(即不良充电器)。接着，上位机根据不良充电器的编号控制标签装置60对不良充电器进行贴标签处理。在所有的共享完成后，检测完的治具10将随第一传送带20一并传送出去。

本发明实施例通过设置用于固定充电器的治具10；用于传送所述治具10移动的第一传送带20，用于检测所述治具10编码的识别装置30，位于所述第一传送带20上方的高压检测装置40和ATE检测装置50，用于对产品进行贴标签的标签装置60，以及用于控制所述识别装置30、高压检测装置40和ATE检测装置50工作的上位机；其中，所述识别装置30、高压检测装置40、ATE检测装置50和标签装置60沿所述第一传动带传送10的方向依次排列；所述上位机分别与所述识别装置30、高压检测装置40、ATE检测装置50和标签装置60电连接，用于根据所述识别装置30所识别的治具10的编码确定高压检测装置40和ATE检测装置50当前检测的充电器，以控制所述标签装置60对当前检测的充电器中的不良充电器进行贴标签处理。从而实现了充电器的自动检测，因此可以提高检测效率，降低检测成本。

可以理解的是，上述识别装置30的结构可以根据实际需要进行设置，本实施例中，优选地，上述识别装置30为RFID读卡器。也就是说，在上述治具10上设有RFID标签。

进一步地，基于上述实施例，在本实施例中，上述充电器安规自动测试线还包括显示器70；

所述显示器70与所述上位机电连接，用于显示当前检测的充电器的检测结果信息。

本实施例中，上述显示器70可以为液晶显示器，在显示器70的显示界面上对应设有与充电器的位置和编号匹配的显示区域，在每个显示区域内显示对应充电器的检测结果信息。进一步地，为了提高醒目的显示效果，当存在不良充电器时，该充电器的显示区域对应的颜色会随之改变，从而提醒操作员对该不良产品进行处理，例如将其拿出。

进一步地，基于上述实施例，在本实施例中，上述充电器安规自动测试线还包括与所述第一传送带传送方向相反的第二传送带80，位于所述第一传送带末端的第一取料组件91和位于第一传送带20首端的第二取料组件92；其中，

所述第一取料组件91用于承接所述第一传送带20末端的治具，并将所述治具10推送至所述第二传送带80的首端；

所述第二取料组件92用于承接所述第二传送带80末端的治具，并将所述治具10推送至所述第一传送带20的首端。

具体地，如图3所示，上述第一取料组件91包括第一升降组件911和控制将所述第一升降组件911上的治具10推送出去的第一推动组件。本实施例中，上述第一升降组件911由气缸和支撑治具10的支撑架9111构成，通过气缸控制支撑架上下运动。上述推动组件可以由气缸和推动杆构成，其中，推动杆在气缸的作用下水平方向往复运动，以将支撑架上的治具10推出。

上述第二取料组件92包括第二升降组件和控制将所述第二升降组件上的治具推送出去的第二推动组件。本实施例中，上述第二升降组件由气缸和支撑治具10的支撑架构成，通过气缸控制支撑架上下运动。上述推动组件可以由气缸和推动杆构成，其中，推动杆在气缸的作用下水平方向往复运动，以将支撑架上的治具10推出。

本实施例中，首先第一操作员将充电器固定在治具10上，在经过第一传送带20传送检测后，随第一传送带20传送至第一传送带20的末端，并停留在第一取料组件91的支撑架上；随后控制支撑架下降至与第二传送带80对接，通过第一取料组件91的推动杆将治具10推送到第二传送带80上；接着控制第一取料组件91的支撑架复位(支撑架上升回到第一传送带的末端)。此时，由第二传送带80将治具10传送到第二取料组件92的支撑架上，通过气缸控制支撑架上升，将治具10传送到第一传送带20的首端，从而实现治具的回流。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。