本发明涉及反射镜制备技术领域，特别是涉及一种超薄玻璃编码方法。
背景技术：
在生产加工时，为实现质量可追溯等目的，一般要对产品自原料侧就开始进行编码。通用的方法为在原料商贴码或者打码。但是，在玻璃镀银行业再进行超薄玻璃，如1mm左右的玻璃进行加工时，就无法在镀银线之前进行贴码，并且也无法进行激光打码，因为会影响玻璃韧性，因此无法将所生产的镀银镜和原材料信息，检验信息，设备信息等进行准确关联，从而无法进行质量追溯，无法快速的定位质量问题原因。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种超薄玻璃编码方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
一种超薄玻璃编码方法，包括以下步骤，
1)对依次布列在传送机构上的超薄玻璃进行虚拟编码，同时在传送机构一侧设置可监测超薄玻璃通过状态的监测点，
2)获取每片超薄玻璃通过该监测点的通过时间t0，以及前片超薄玻璃离开到后片超薄玻璃抵达监测点的间隔时间t，
3)读取传动带的传送速度，根据超薄玻璃的宽度和间距及传送速度得到单片超薄玻璃通过监测点的等效时间t1；
4)根据所述的间隔时间和等效时间评定是否缺片及缺片数量；
5)将虚拟编码信息和缺失超薄玻璃数量信息存储并由打码机构进行贴码。
所述的步骤4)中判断步骤为，所述的间隔时间和等效时间之差记为t3,若t3<a1*t0，则视为没有缺片，若a2*t0<t3<a3*t0，则记为缺一片，若t3≥a3*t0，则缺片数量记为t与t1之比取整记为缺片数量，若a1*t0≤t3≤a2*t0,则根据传送传送机构的传送速度变化判定是否缺片，其中，所述的a1、a2和a3为常数。
若存在加速过程，则认为不存在缺片，若存在减速过程，在认为缺少一片，若无速度变化，则t3<0.5*t0记为不缺片，否则缺一片。
若超薄玻璃的宽度与通过时间之比值相较传送速度超出预定值则进行报警。
所述的监测点为两个，若两个监测点的通过时间相较超出预定值则进行报警。
在所述的步骤4)中，还包括阻塞判断步骤，从工控机读取沿传送方向的上一段传送机构的运行速率，若其小于第二预定值，则判定为阻塞并读取阻塞开始计时记为阻塞时间，若后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间小于标准间隔时间和阻塞时间之和，则记为阻塞前的超薄玻璃，缺失片数计算方法不变；
若后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间大于标准间隔时间和阻塞时间之和，则记为阻塞后的超薄玻璃消除情况后再次通过，则缺失片数为后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间与阻塞时间之差与等效时间之比；
其中，所述的标准间隔时间为前后片设定间隔和传送速度之比。
所述的监测点利用一个或一对玻璃用光电传感器实现检测。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明可以实现对1mm左右的超薄玻璃的准确编码，通过光电开关监测玻璃间距和opc方式读取生产线速度，来对镀银线生产过程中的镀银玻璃进行虚拟编码，然并对生产过程中玻璃的缺片，如抽检取片、碎片等因素导致的玻璃缺失进行记录和人为的后续原因分类。后将编码信息实时发送到服务器，服务器实时的和设备数据、物料用量、物料详情、供养商信息及供货时间等信息一一准确对应，并形成数据包。通过对数据包的处理能够准确而快速的进行质量追溯，提高质量问题解决效率，降低成本。同时依照和检验结果的数据对照处理可以更快的进行工艺改进，提高质量降低成本。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的超薄玻璃编码方法包括以下步骤，
1)对依次布列在辊式传送机构上的超薄玻璃进行虚拟编码，同时在传送机构一侧设置可监测超薄玻璃通过状态的监测点，优选地，镀银线每段传送机构添加一个或一对玻璃用的光电开关，每段所执行的控制步骤相同，一对光电开关是为了降低光电开关故障的概率，提高系统稳定性，如果一个光电开关故障一直处于0或者1的IO量，则程序可以依据是否同步判断出哪一个点位出现了故障。一个点位故障另一个点位继续工作，直到故障点位维修完成，即两个光电开关形成一个互为热备用的关系。
2)获取每片超薄玻璃通过该监测点的通过时间t0，以及前片超薄玻璃离开到后片超薄玻璃抵达监测点的间隔时间t，当玻璃通过时光电开关会给一个1的IO量，没玻璃时给出一个0的IO量，则玻璃的间隔时间IO量为0的时间。也就是一个下降沿到一个上升沿之间的时间间隔，则玻璃的通过时间为1的时间。也就是一个上升沿到一个下降沿之间的时间间隔
3)读取传动带的传送速度，如通过profinet协议从镀银线的工控机实时的读取每段传送机构的实时速度。根据超薄玻璃的宽度与间距的和及传送速度之比得到单片超薄玻璃通过监测点的等效时间t1；
4)根据所述的间隔时间和等效时间评定是否缺片及缺片数量；具体地，所述的间隔时间和等效时间之差记为t3,若t3<a1*t0，则视为没有缺片，若a2*t0<t3<a3*t0，则记为缺一片，若t3≥a3*t0，则缺片数量记为t与t1之比取整记为缺片数量，若a1*t0≤t3≤a2*t0,则根据传送传送机构的传送速度变化判定是否缺片，所述的a1为0.2-0.3的常数，所述的a2为0.7-0.8的常数，所述的a3为1.2-1.3的常数。
在根据传送速度变化判定是否缺片时，若存在加速过程，则认为不存在缺片，若存在减速过程，在认为缺少一片，若无速度变化，则t3<0.5*t0记为不缺片，否则缺一片。
5)将虚拟编码信息和缺失超薄玻璃数量信息存储并由打码机构进行贴码。
本发明可以实现对1mm左右的超薄玻璃的准确编码，通过光电开关监测玻璃间距和opc方式读取生产线速度，来对镀银线生产过程中的镀银玻璃进行虚拟编码，然并对生产过程中玻璃的缺片，如抽检取片、碎片等因素导致的玻璃缺失进行记录和人为的后续原因分类。后将编码信息实时发送到服务器，服务器实时的和设备数据、物料用量、物料详情、供养商信息及供货时间等信息一一准确对应，并形成数据包。通过对数据包的处理能够准确而快速的进行质量追溯，提高质量问题解决效率，降低成本。同时依照和检验结果的数据对照处理可以更快的进行工艺改进，提高质量降低成本。
优选地，为提高对整体设备的监控，若超薄玻璃的宽度与通过时间之比值，即测量传送速度相较传送速度超出预定值则进行报警，此时一般是发生玻璃的大角度倾斜或者其他意外。同时所述的监测点为两个，若两个监测点的通过时间相较超出预定值则进行报警，若同一传输段上的两个检测点对同一片玻璃的通过产生了较大的误差，则可能发生传送故障，需提醒操作人员注意。
在所述的步骤4)中，还包括阻塞判断步骤，从工控机读取沿传送方向的上一段传送机构的运行速率，若其小于第二预定值，则判定为阻塞并读取阻塞开始计时记为阻塞时间，若后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间小于标准间隔时间和阻塞时间之和，则记为阻塞前的超薄玻璃，缺失片数计算方法不变；
若后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间大于标准间隔时间和阻塞时间之和，则记为阻塞后的超薄玻璃消除情况后再次通过，则缺失片数为后续通过监测点的超薄玻璃的间隔时间与阻塞时间之差与等效时间之比；其中，所述的标准间隔时间为前后片的设定间隔和传送速度之比。同时对于生产线运行过程中的设备故障和生产线阻塞，如生产前期由于设备速率调整不协调和生产线某段出现故障等导致的生产线上游部分停止而下游部分继续生产做出相应的处理，通过有效的判断机制进行缺片和堵塞区分，有效提高编码的有效性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。