测试机卡箱的制作方法

本实用新型涉及一种印刷线路板的测试机，特别涉及一种测试机卡箱。

背景技术：

众所周知，所有的电子电气设备或控制系统都要用到印刷线路板，为确保线路板不发生开路或短路，印刷线路板在出货前均需通过印刷线路板测试机的测试，将不合格的线路板检出。

随着电子技术的迅猛发展，印制线路板的制作层数越来越高、线路密度越来越密、焊盘尺寸越做越小，客户对板的要求越来越严，尤其是印刷线路板的安全性与稳定性，比如说军工电子系统，飞行器航电系统，对线路板测试机的精度要求越来越高，无论是机械精度还是电子测试精度。电子卡箱为测试机核心部件的组成部分，对测试的精度的保证起着至关重要的作用。

现有的测试机的电子卡箱主要有以下两种：普通通用测试机卡箱和普通专用测试机卡箱。

普通的通用测试机器，电子卡卡箱通常采用的是大型铸铁结构，由于强度要求高，用料实，所以本身自重很重，在批量PCB板的测试过程中，卡箱频率如此之高的往复运动，一是本身的运能效率低，二来长此以往本身的磨损也很大，造成机器在长时期运作以后，机器精度大幅度降低，连带电子测试精度也降低；其中，为了实现升降活动，大多是使用气缸在垂直方向推动而实现，但这样将会导致测试机卡箱的整体重量全部施加在气缸上，经过长时间的使用，必然会导致气缸的上推能力逐渐变弱，这样不但会导致印刷线路板的检测精度变差，更可能导致无法对印刷线路板进行检测。

普通的专用测试机器，电子卡卡箱虽轻，也不用随印刷线路板测试做反复地运动，能解决磨损和效能的问题，但这种卡箱的结构，与印刷线路板测试夹具之间采用的是长彩排线的电联方式，该结构特点有以下弊端：一是长彩排线在数据传输时抗干扰能力减弱；二是在电测过程中，每测试完一个料号都要拔插一次批量的彩排线，费时且很有可能拔插错位及接触电阻增大；以上两条对测试精度影响也很大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种测试机卡箱，以解决现有技术测试精度不高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种测试机卡箱，包括基座、升降平台、针盘和两个升降机构，所述升降平台、所述升降机构和所述针盘设于所述基座上，所述升降平台上设有电子卡单元，所述针盘设于所述升降平台的上方，所述针盘与所述电子卡单元相对布置，

两个所述的升降机构分别设于所述升降平台相对的两侧，所述升降机构包括联动板和气缸；

所述联动板上设有腰孔，所述腰孔一端的设置位置高于所述腰孔另一端的设置位置；

所述升降平台相对的两侧上均设有联动件，所述联动件嵌入所述腰孔内；

所述气缸与所述联动板联接，所述气缸用于推动所述联动板进行水平移动，所述联动板用于带动所述升降平台移向和移离所述针盘。

优选的，所述升降机构还包括轨道板，所述轨道板上设有滑轨机构，所述联动板以能够活动的方式安装在所述滑轨机构内，所述滑轨机构用于保持所述联动板在水平方向上移动。

优选的，所述滑轨机构包括多个滑轮，多个所述滑轮分别布置在所述轨道板的上方和下方，置于上方的所述滑轮与所述联动板的上表面抵接，置于下方的所述滑轮与所述联动板的下表面抵接。

优选的，所述轨道板设于所述联动板和所述气缸之间，所述气缸安装在所述轨道板上，所述轨道板的一侧面往内凹陷形成凹槽，所述气缸的伸缩端上联接有联动块，所述联动块穿过所述凹槽与所述联动板联接。

优选的，所述腰孔包括水平段和升降段，所述水平段与所述升降段相互连接，所述水平段沿水平方向布置，所述升降段置于所述水平段的下方。

优选的，所述基座内设有散热装置，所述散热装置设于所述升降平台的下方。

优选的，所述散热装置为电风扇，所述电风扇数量至少为两台。

优选的，所述测试机卡箱还包括顶板，所述顶板设于所述升降平台的上方，所述针盘设于所述顶板与所述升降平台相对的表面上，所述顶板用于在所述升降平台上升至最大高度时与所述联动板的顶面抵接。

优选的，所述联动件为轴承，所述轴承与所述腰孔的孔壁抵接。

优选的，所述电子卡单元至少为两个，各个所述电子卡单元在所述升降平台上并排布置。

本实用新型的有益效果如下：

在现有技术中，无论是使用普通通用测试机卡箱或普通专用测试机卡箱，其检测精度均难以满足现有需求，为了解决这个问题，本实用新型采用了一种新型的升降机构，所述升降机构包括联动板和气缸，所述联动板上设有腰孔，所述腰孔一端的设置位置高于腰孔另一端的设置位置，而所述升降平台相对的两侧上均设有联动件，所述联动件嵌入腰孔内，并且由所述气缸用于推动联动板进行水平移动，所述联动板用于带动升降平台移向和移离针盘，其工作原理如下：

譬如在气缸的伸缩端处于收缩状态时，联动件处于腰孔设置位置较低的一端，此时气缸将其伸缩端推出，由于联动板仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变高，所以只能导致联动件跟随上升，即升降平台也将一同上升；而在气缸将伸缩端收回时，由于联动板仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变低，所以只能导致联动件跟随下降，即升降平台也将一同下降。

当然，也可以将联动件所处的初始位置进行替换，即在气缸的伸缩端处于收缩状态时，联动件处于腰孔设置位置较高的一端，此时气缸将其伸缩端推出，由于联动板仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变低，所以只能导致联动件跟随下降，即升降平台也将一同下降；而在气缸将伸缩端收回时，由于联动板仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变高，所以只能导致联动件跟随上升，即升降平台也将一同上升。

这种联动升降方式的好处在于能够减少气缸所受到的压力，并且不存在抗干扰能力减弱的问题；在现有技术中，为了实现升降活动，大多是使用气缸在垂直方向推动而实现，但这样将会导致测试机卡箱的整体重量全部施加在气缸上，经过长时间的使用，必然会导致气缸的上推能力逐渐变弱，不但会导致印刷线路板的检测精度差，更可能导致无法对印刷线路板进行检测；而本实用新型是在水平方向上进行推动，所以施加在气缸上的压力便是测试机卡箱在水平方向上的一个分力，从而减少了气缸的负担，即使得测试机卡箱的使用寿命更长、测试精度更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型测试机卡箱优选实施方式提供的拆解示意图；

图2是本实用新型测试机卡箱优选实施方式提供的联动板结构示意图。

附图标记如下：

1、顶板；2、电子卡单元；3、升降平台；4、轴承；5、联动板；51、水平段；52、升降段；6、凹槽；7、联动块；8、气缸；9、轨道板；10、滑轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

从图1和2可知，本实用新型所述测试机卡箱，包括基座、升降平台3、针盘和两个升降机构，所述升降平台3、所述升降机构和所述针盘设于所述基座上，所述升降平台3上设有电子卡单元2，所述针盘设于所述升降平台3的上方，所述针盘与所述电子卡单元2相对布置，两个所述的升降机构分别设于所述升降平台3相对的两侧，所述升降机构包括联动板5和气缸8；所述联动板5上设有腰孔，所述腰孔一端的设置位置高于所述腰孔另一端的设置位置；所述升降平台3相对的两侧上均设有联动件，所述联动件嵌入所述腰孔内；所述气缸8与所述联动板5联接，所述气缸8用于推动所述联动板5进行水平移动，所述联动板5用于带动所述升降平台3移向和移离所述针盘。

在现有技术中，无论是使用普通通用测试机卡箱或普通专用测试机卡箱，其检测精度均难以满足现有需求，为了解决这个问题，本实施方式采用了一种新型的升降机构，所述升降机构包括联动板5和气缸8，所述联动板5上设有腰孔，所述腰孔一端的设置位置高于腰孔另一端的设置位置，而所述升降平台3相对的两侧上均设有联动件，所述联动件嵌入腰孔内，并且由所述气缸8用于推动联动板5进行水平移动，所述联动板5用于带动升降平台3移向和移离针盘，其工作原理如下：

譬如在气缸8的伸缩端处于收缩状态时，联动件处于腰孔设置位置较低的一端，此时气缸8将其伸缩端推出，由于联动板5仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变高，所以只能导致联动件跟随上升，即升降平台3也将一同上升；而在气缸8将伸缩端收回时，由于联动板5仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变低，所以只能导致联动件跟随下降，即升降平台3也将一同下降。

当然，也可以将联动件所处的初始位置进行替换，即在气缸8的伸缩端处于收缩状态时，联动件处于腰孔设置位置较高的一端，此时气缸8将其伸缩端推出，由于联动板5仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变低，所以只能导致联动件跟随下降，即升降平台3也将一同下降；而在气缸8将伸缩端收回时，由于联动板5仅进行水平移动，而腰孔与联动件的接触位置却在变高，所以只能导致联动件跟随上升，即升降平台3也将一同上升。

这种联动升降方式的好处在于能够减少气缸8所受到的压力，并且不存在抗干扰能力减弱的问题；在现有技术中，为了实现升降活动，大多是使用气缸8在垂直方向推动而实现，但这样将会导致测试机卡箱的整体重量全部施加在气缸8上，经过长时间的使用，必然会导致气缸8的上推能力逐渐变弱，不但会导致印刷线路板的检测精度差，更可能导致无法对印刷线路板进行检测；而本实施方式是在水平方向上进行推动，所以施加在气缸8上的压力便是测试机卡箱在水平方向上的一个分力，从而减少了气缸8的负担，即使得测试机卡箱的使用寿命更长、测试精度更高。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述升降机构还包括轨道板9，所述轨道板9上设有滑轨机构，所述联动板5以能够活动的方式安装在所述滑轨机构内，所述滑轨机构用于保持所述联动板5在水平方向上移动。

为了实现升降平台3的联动升降，如何保持滑轨机构在水平方向上移动尤为重要，为了解决这个问题，本实施方式的升降机构增设了轨道板9，所述轨道板9上设有滑轨机构，所述联动板5以能够活动的方式安装在滑轨机构内，由于滑轨机构能够限制联动板5发生上下偏移，从而保证了联动板5始终在进行水平方向移动；其中，所述滑轨机构可以有多种实现方式，可以是设置一个滑轨槽，以此通过槽壁对联动板5的上下表面夹持，也可以是设置滑轮对联动板5的上下表面夹持，即能够限制联动板5发生上下偏移，并保证联动联动板5进行水平移动的实施方案均应属于本实施方式所述的滑轨机构。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述滑轨机构包括多个滑轮10，多个所述滑轮10分别布置在所述轨道板9的上方和下方，置于上方的所述滑轮10与所述联动板5的上表面抵接，置于下方的所述滑轮10与所述联动板5的下表面抵接。

一般情况下，滑轨机构是通过对联动板5的上下表面进行夹持，以此保证联动板5可以仅在水平方向上进行移动，但若夹持力度过紧，则可能导致联动板5难以移动；为了解决这个问题，本实施方式将滑轨机构设置为多个滑轮10，由于多个滑轮10分别布置在轨道板9的上方和下方，所以置于上方的滑轮10将与联动板5的上表面抵接，而置于下方的滑轮10将与联动板5的下表面抵接，即滑轮10与联动板5之间是滚动接触，滚动接触能够保证联动板5的流畅移动，从而解决了联动板5可能难以移动的问题。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述轨道板9设于所述联动板5和所述气缸8之间，所述气缸8安装在所述轨道板9上，所述轨道板9的一侧面往内凹陷形成凹槽6，所述气缸8的伸缩端上联接有联动块7，所述联动块7穿过所述凹槽6与所述联动板5联接。

本实用新型的气缸8用于推动联动板5进行水平移动，而最直接的方式便是气缸8设于联动板5水平方向的一侧，然后直接推动联动板5进行水平方向的移动，但是这种方式占用的空间较大，对于现在要求产品体积紧凑的环境，这种实施方式显然是不符合要求的；为了解决这个问题，本实施方式将轨道板9设于联动板5和气缸8之间，气缸8将安装在轨道板9上，并且轨道板9的一侧面往内凹陷形成凹槽6，气缸8的伸缩端上联接有联动块7，该联动块7一端与气缸8的伸缩端联接，该联动块7的另一端穿过凹槽6与联动板5联接，所以本实施方式是采用了将部件层层叠加的安装方式，这种厚度叠加的安装方式显然要优于长度叠加的安装方式，从而减少了部件的占用空间，提高了产品的结构紧凑性。

本实用新型的优选实施方式如图2所示，所述腰孔包括水平段51和升降段52，所述水平段51与所述升降段52相互连接，所述水平段51沿水平方向布置，所述升降段52置于所述水平段51的下方。

本实用新型通过联动的升降方式，以减少气缸8所受的压力，从而保证了测试机卡箱的使用寿命和检测精度，但是气缸8长气推动升降平台3等部件升降，难免依然会对气缸8的准确控制构成影响，所以进一步减少气缸8所受的压力尤为重要；为了解决这个问题，本实施方式将腰孔分为相互连接的水平段51和升降段52，其中，水平段51沿水平方向布置，而升降段52则置于水平段51的下方，所以当气缸8推动升降平台3上升后，联动件将承托在水平段51内，由于水平段51水平布置，所以联动件将不会存在下滑的趋势，此时升降平台3等部件的重量将全部压在水平段51上，而气缸8将不再受压，即大大减少了气缸8所受的压力，从而大大提高了测试机卡箱的使用寿命和检测精度。

另外，每块联动板5上的腰孔并数量并不限定，但联动件的数量应该与腰孔的数量保持一致，如图1和2所示，每个联动板5上的腰孔为两个，两个腰孔在水平方向上相对排列，以避免产生错位而无法实现升降，此时升降平台3相对的两侧均设置两个联动件，以保证每个联动件对应一个腰孔进行嵌入安装便可。

本实用新型的优选实施方式如下，所述基座内设有散热装置，所述散热装置设于所述升降平台3的下方。

在实际使用过程中，需要检测的印刷电路板往往是大量的，所以不停重复检测必然会产生大量的热量，若这些热量不及时排出，将会影响测试机卡箱和印刷电路板的正常使用；为了解决这个问题，本实施方式在基座内设置了散热装置，所以当热量产生后，散热装置可以及时将热量排出，从而保证了测试机卡箱和印刷电路板的正常使用。

本实用新型的优选实施方式如下，所述散热装置为电风扇，所述电风扇数量至少为两台。

散热装置具有多种多样的选择，其中，电风扇是最为常用的一种，所以本实施方式也采用了电风扇作为散热装置，而且为了保证散热效果良好，更将电风扇设置为两台或以上，其中，为了保持内部结构的紧凑，可以将多台电风扇左右并排排列、上下并排排列等。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述测试机卡箱还包括顶板1，所述顶板1设于所述升降平台3的上方，所述针盘设于所述顶板1与所述升降平台3相对的表面上，所述顶板1用于在所述升降平台3上升至最大高度时与所述联动板5的顶面抵接。

由于升降机构分别设于升降平台3相对的两侧，所以每侧升降机构的控制是相对独立的，即在实际应用过程中，每侧升降机构控制的升降距离可能会存在不一致，这样将会导致升降平台3呈倾斜状态，从而影响测试机卡箱的检测精准度；为了解决这个问题，本实施方式增设了顶板1，由于顶板1在升降平台3上升至最大高度时与联动板5的顶面抵接，即表明当联动板5与顶板1抵接时便会使得两侧升降机构的升降高度一致，进一步保证测试机卡箱的检测精准度。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述联动件为轴承4，所述轴承4与所述腰孔的孔壁抵接。

在升降平台3升降的过程中，联动件将在腰孔中滑动，如果联动件的滑动不流畅，升降平台3的升降将变得卡顿，从而影响了印刷电路板的检测效率；为了解决这个问题，本实施方式使用轴承4作为联动件，且轴承4与腰孔的孔壁抵接，由于轴承4可以自转，即轴承4与腰孔之间实际为滚动接触，由于滚动产生的阻力要小于滑动，所以使用轴承4后能够保证升降平台3的升降顺畅，使得印刷电路板的检测效率得以保证。

本实用新型的优选实施方式如图1所示，所述电子卡单元2至少为两个，各个所述电子卡单元2在所述升降平台3上并排布置。

在实际的应用过程中，需要检测的印刷电路板数量是非常庞大的，所以一次操作检测尽可能多的印刷电路板尤为重要；为了解决这个问题，本实施方式将电子卡单元2的数量设置为至少两个，而且各个电子卡单元2均在升降平台3上并排布置，所以当进行一次检测操作时，即可以对多块印刷电路板进行检测，大大提高了印刷电路板的检测效率。

当然，上述各个实施方式可以单独应用，也可以组合应用，其中本实用新型较优的一个实施方式具体如下，如图1和2所示：

一种测试机卡箱，包括基座、升降平台3、顶板1、升降机构和针盘，所述基座内设有至少两个电风扇，所述电风扇设于所述升降平台3的下方，所述升降平台3、所述升降机构、所述顶板1和所述针盘设于所述基座上；所述升降平台3上设有电子卡单元2，所述电子卡单元2至少为两个，各个所述电子卡单元2在所述升降平台3上并排布置；所述顶板1设于所述升降平台3的上方，所述针盘设于所述顶板1与所述升降平台3相对的表面上，所述针盘与所述电子卡单元2相对布置；所述升降机构设于所述升降平台3相对的两侧，所述升降平台3包括联动板5、轨道板9和气缸8；所述联动板5上设有腰孔，所述腰孔包括水平段51和升降段52，所述水平段51与所述升降段52相互连接，所述水平段51沿水平方向布置，所述升降段52置于所述水平段51的下方；所述升降机构还包括轨道板9，所述轨道板9上设有滑轨机构，所述联动板5以能够活动的方式安装在所述滑轨机构内，所述滑轨机构包括多个滑轮10，多个所述滑轮10在所述轨道板9上以上下平行相对的方式布置，置于上方的所述滑轮10与所述联动板5的上表面抵接，置于下方的所述滑轮10与所述联动板5的下表面抵接，所述滑轨机构用于保持所述联动板5在水平方向上移动；所述轨道板9设于所述联动板5和所述气缸8之间，所述气缸8安装在所述轨道板9上，所述轨道板9的一侧面往内凹陷形成凹槽6，所述气缸8的伸缩端上联接有联动块7，所述联动块7一端与所述气缸8的伸缩端联接，所述联动块7的另一端穿过所述凹槽6与所述联动板5联接，所述气缸8用于推动所述联动板5进行水平移动，所述联动板5用于带动所述升降平台3移向和移离所述针盘；所述升降平台3相对的两侧上均设有轴承4，所述轴承4与所述腰孔的孔壁抵接。

综上所述，本实用新型的有益效果主要如下：

1、采用气缸8水平联动升降的方式，以减少气缸8所承受的压力；

2、增设轨道板9、滑轮10限制联动板5仅在水平方向上移动，以保证联动板5的移动顺畅；

3、在腰孔上设置水平段51，以此对升降平台3等部件进行承托，进一步减少气缸8所受的压力；

4、设置顶板1，以保持升降平台3两侧的升降机构进行相同高度的上升；

5、设置电风扇，以及时排出测试机卡箱产生的热量。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。