一种轮毂类型识别检测系统的制作方法

本实用新型涉及车辆轮毂技术领域，特别涉及火车、卡车、轿车、摩托车轮毂加工生产线的识别系统，适用于自动分类和上料系统控制。

背景技术：

为了满足轮毂生产企业的智能化工厂的需要，在高效、高质、安全的前提下，通过柔性自动化系统满足企业对生产安排，尤其是小批量多类型轮毂生产的需求。在轮毂的柔性加工线中，轮毂由轮毂铸造机铸造成型后，通过辊道输送至机械加工单元，不同类型的轮毂对应于不同加工（如打磨，钻孔等）及加工工序要求，因此需要在加工工序之前对每个轮毂进行类型的判断。以往使用人工进行识别，并把识别结果输入加工设备，效率比较低容易出错，为了提高生产效率和质量，需要在柔性输送线的前端安置视觉类型识别系统，由于视觉系统受到景深的局限，拍摄距离对工业相机采集图像质量影响很大，难以适应现有轮毂生产企业对火车卡车轿车摩托车等不同大小及类型的轮毂的适应，只能针对某一尺寸范围内的轮毂识别。因而，需要研制一种轮毂类型识别检测系统来取代人工对轮毂分类识别过程中效率低、准确性差的问题。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型的目的是提供一种轮毂类型识别检测系统，通过传感器及滑台实现对不同大小轮毂的自适应调整，再采用视觉图像处理技术提取轮毂的特性信息，与数据库数据进行比对快速获取轮毂类型信息，同时对轮毂压铸或锻压成型后的关键部位尺寸进行视觉检测，以解决现有技术中轮毂铸件的自动分类及轮毂外形尺寸检测过程中效率低、稳定性差的问题。

本实用新型采取的技术方案是：一种轮毂类型识别检测系统，由主控系统、辊道、光源、工业相机、滑台、支架、距离传感器和伸缩气缸组成，所述的辊道上设有滚动的辊轮，工作台面上放置轮毂，轮毂沿着辊道前进，辊道的上方固定有支架，滑台安装于支架上，主控系统设在辊道的一侧，其特征在于：所述的滑台的末端固定有工业相机及光源，伸缩气缸设在辊道的垂直面。

所述的轮毂类型识别中所依据参数为轮辐数量、轮辐形状、螺栓孔数量、中心孔直径、轮毂宽度；轮毂外观尺寸为轮毂直径、轮毂宽度、PCD以及中心孔直径。

本实用新型优点如下：（1）通过PLC对轮毂类型识别检测系统的自动分类及检测工艺流程进行控制，系统运行稳定可靠，工作节拍都在可控范围之内；（2）利用工业相机对轮毂图像采集和处理，实时获取轮毂类型及轮毂压铸尺寸检测结果；（3）通过主控系统的过程处理，使轮毂类型识别检测系统与轮毂生产加工系统实现数据信号衔接；（4）在分类和检测过程中无需人员参与，减少生产线用人量，提高生产线自动化程度，不仅提升了系统的工作效率，同时提高了产品的质量。

附图说明

图1是轮毂类型识别检测系统示意图。

图2是被采集轮毂特征ⅠⅡ示意图。

图3是被采集轮毂特征Ⅱ示意图。

图4是轮毂类型识别检测系统模块连接示意图。

具体实施方式

由图1知，一种轮毂类型识别检测系统，由主控系统1、辊道2、光源4、工业相机5、滑台6、支架7、距离传感器8和伸缩气缸9组成，所述的辊道2上设有滚动的辊轮，工作台面上放置轮毂3，轮毂3沿着辊道2前进，辊道2的上方固定有支架7，滑台6安装于支架7上，主控系统1设在辊道2的一侧，所述的滑台6的末端固定有工业相机5及光源4，伸缩气缸9设在辊道2的垂直面。

由图2、图3知，是被采集轮毂特征示意图。轮毂类型识别中所依据参数包含轮辐数量、轮辐形状、螺栓孔数量、中心孔直径、轮毂宽度。轮毂外观尺寸包含轮毂直径、轮毂宽度、PCD以及中心孔直径等。

由图4知，是轮毂类型识别检测系统模块连接示意图。当该系统距离传感器8检测到轮毂3进入工作区域后，通过伸缩气缸9的顶升挡住轮毂3，根据距离传感器8获取轮毂厚度信息，滑台6自动调整至最佳拍摄距离实现工业相机5对轮毂高质量的图像采集，同时对图像进行分析获取轮毂特征及外观尺寸数据，通过与主控系统1存储的数据库数据进行比对，获得轮毂类型及外观尺寸是否合格，将其反馈给主控系统1，如尺寸不合格则自动在生产线进行剔除不进入后续加工流程，如果检测合格主控系统1通过TCP/IP或其它工业总线通讯接口连接后续加工设备，将该轮毂类型以及对应的加工参数发送给加工设备，使本实用新型系统与轮毂生产加工系统实现友好衔接，保证轮毂生产加工有条不紊的进行。

本实用新型是通过实施例来说明的，但并不对本实用新型构成进行限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

本实用新型，系统控制对象是火车、汽车及摩托车轮毂，轮毂在铸造工序之后进入机加工的工序过程中，通过视觉检测系统，获得轮毂的类型，让加工工序调用对应轮毂的加工指令，同时检测判断轮毂铸造工序的合格情况，对不合格轮毂在生产线中进行剔除，避免影响后续加工及成品率。