按键疲劳手感检测方法与流程

本发明涉及按键检测
技术领域：
，尤指一种对键盘的按键疲劳、使用可靠性的手感检测方法。
背景技术：
：随着科技的发展，电脑已经成为了生活中必不可少的一部分，作为电脑的输入部分，键盘的演变也是十分迅速。从最初的打字机，到现在的机械键盘，键盘在完成自身输入使命的基础上，不断改进着自身的设计、材料等，目的便是为了有更长久的寿命和更好的手感。既然为了有长久的寿命，自然少不了可靠性的检测，目前的可靠性检测主要是针对键盘的使用寿命的测定，其原理是简单得使用疲劳测试仪等仪器进行大数量级的反复按压，最终得出损坏的次数或者一定次数后按键的失效情况。这种疲劳测试可以直观的得出按键(键盘)的使用寿命。可是在日常生活中，键盘并不一定能用到完全损坏的程度或者完全失效。更多的是长时间使用后手感的变化，例如键盘的导电橡胶按键在进行大数量的疲劳测试后按键并未失效，但是手感已经大不如前了。而这类手感的测试在现有的标准或者要求上，并未提供有效的实验方案或者测试数据等。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种按键疲劳手感检测方法，其可以检测出待测键盘的按键使用状态，确定其实际使用寿命，并为企业或生产单位进一步制定标准限值或者质量性能比较做出统一的判定标准。为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种按键疲劳手感检测方法，其包括如下步骤：(1)对待检测按键进行多次按压；(2)当按键手感值达到预定值时，所检测的次数为按键实际使用寿命，此时按键失效。本发明按键疲劳手感检测方法，其中所述步骤(1)中每经过预定次数后进行按压力值测试。本发明按键疲劳手感检测方法，其中所述步骤(1)中通过拉力测试机对待检测按键进行按压，从拉力测试机接触到按键，到按到最大行程，再回位至按键初始位置作为一次完整的按键过程。本发明按键疲劳手感检测方法，其中所述步骤(2)中手感值为最大按压力减去触发力后与最大按压力的比值，用百分比表示为：其中F1为初始最大按压力，F2为触发点力值。本发明按键疲劳手感检测方法，其中当所述手感值为30％以下时为按键失效。本发明按键疲劳手感检测方法，其中所述步骤(2)中还包括触发点的位移的计算，所述触发点的位移为触发点处的按压力值位移，当所述触发点的位移达到预定值时，所检测的次数为按键实际使用寿命，此时按键失效。采用上述方案后，本发明按键疲劳手感检测方法通过用手感值对按键的使用状态进行限定，表现在数据中使得生产单位或企业能够直观得比较按键的使用寿命或者手感，横向比较可以对不同的产品进行手感的对比，纵向比较进行疲劳测试可以确定同产品的手感随着使用次数的增加的变化，得出使用寿命，便于对同类产品的质量性能进行检测和评价的一种评估方法。附图说明图1是本发明按键力值与触发点位移关系图；图2是本发明实施例中1号按键在初始按压时的按键力值与触发点位移关系图；图3是本发明实施例中1号按键在按压50万次时的按键力值与触发点位移关系图；图4是本发明实施例中1号按键在按压100万次时的按键力值与触发点位移关系图；图5是本发明实施例中2号按键在初始按压时的按键力值与触发点位移关系图；图6是本发明实施例中2号按键在按压50万次时的按键力值与触发点位移关系图；图7是本发明实施例中2号按键在按压100万次时的按键力值与触发点位移关系图；图8是本发明实施例中3号按键在初始按压时的按键力值与触发点位移关系图；图9是本发明实施例中3号按键在按压50万次时的按键力值与触发点位移关系图；图10是本发明实施例中3号按键在按压100万次时的按键力值与触发点位移关系图。下面结合附图，通过实施例对本发明做进一步的说明；具体实施方式本发明按键疲劳手感检测方法，其包括如下步骤：(1)对待检测按键进行多次按压，每经过预定次数后进行按压力值测试，通过拉力测试机对待检测按键进行按压，从拉力测试机接触到按键，到按到最大行程，再回位至按键初始位置作为一次完整的按键过程；(2)当按键手感值和触发点的位移达到预定值时，所检测的按键次数为按键实际使用寿命，此时按键失效，其中手感值为最大按压力减去触发力后与最大按压力的比值，用百分比表示为：其中F1为初始最大按压力，F2为触发点力值，当手感值为30％以下时为按键失效，触发点的位移为触发点处的按压力值位移，当触发点的位移达到预定值时，所检测的次数为按键实际使用寿命，此时按键失效。对按键的按压自然是压力的变化。手感值主要是针对按压按键进行“力的测试”。针对单个键盘的某个按键按压力测试。本发明汇总了多次多种键盘的按键按压行程的力值测定，提出了全新的测量定义和检测方法。从一开始拉力测试机接触到按键，到按到最大行程，再回位至初始位置作为一个完整的循环并采集各个节点的数据。结合图1所示，通过按键1的力值与行程的关系图，我们可以发现图上的第一峰F1点为按压的初始最大力，谷点F2点为按键1的导电橡胶压下后产生电信号的节点，也称之为触发点。在日常的使用中，按键的手感主要取决于触发点之前的力的变化。针对手感的变化在力值上的体现，本发明人进行了一套键盘的寿命试验，通过对各阶段试验后的按压力值位移曲线，来确定手感变化与力值的关系。实施例以下为对某键盘的寿命测试，主要是对键盘的按键进行测试，共进行100万次的按压，并在初始即之后每50万次进行力值测试并列出其中3个按键的数据对比：其中L2为触发点位移。1号按键初始值50万次后100万次后F1，N1.2211.1291.135F2，N0.7530.7060.733L2，mm1.3241.2541.2373号按键初始值50万次后100万次后F1，N1.3311.1451.059F2，N0.8310.7330.71L2，mm1.3241.2371.22一个好的按压手感应该是按下按键后顺滑，有明显的力值的变化，而如果按键的导电橡胶老化或者按键多次被按压后有粘滞感，上述实验中的F1为初始最大力，F2为导电橡胶触发点力值，L2为触发点位移。随着实验的次数增加，按键也开始逐渐老化，手感也越来越差，从附件曲线图也可以看出，F2与F1的差值开始逐渐变小，这也意味着力值的变化变小了，按压手感开始越来越生硬，而L2为触发点的位移，位移值变小，说明按键产生粘滞，回弹已不如初始状态。至此，本发明引出“手感值”的定义：手感值为最大按压力减去触发力后与最大按压力的比值，用百分比表示，公式如下：同时提出“位移”这个检测值，和手感值的检测结果相对照、相呼应。实验数据的计算值为：1号按键初始值50万次后100万次后C，％38.3337.4635.42L2，mm1.3241.2541.2372号按键初始值50万次后100万次后C，％50.6148.0844.48L2，mm1.4881.3651.3093号按键初始值50万次后100万次后C，％37.6635.9832.96L2，mm1.3241.2371.22结合图2-图10所示，1号按键、2号按键、3号按键在初始按压时、50万次按压时及100万次按压时的按键力值与触发点位移关系图，可以看出，手感值C随着实验次数的增加在不断变小，而L2触发位移值也在变小。说明了按键随着实验次数变得手感越来越差，也开始有粘滞作用回弹不够充分。数据满足实际情况。(检测数据和实际效果相符合)为了进一步确定按键的失效情况与手感值的关系，本发明人决定进一步研究，按键完全粘滞时(失效)时的手感值来确定出手感值多少以下键盘不能正常使用。采用的方法是使用上述的疲劳测试，每50万次做功能性检查并算出相应阶段的手感值，直到键盘失效。实验后发现，当键盘的按键已经粘滞，即按下按键后有连续的信号输入，按键按下有明显的卡滞感。即定义此时样品按键已经失效。由上文定下的手感值来计算，此时的手感值为29.71％故初步认定：手感值30％以下为按键失效。本发明首次提出“手感值”作为检测量和寿命疲劳指标量化值，并给出定义和测量方法，运用拉力测试机对各次数疲劳实验后的按键进行按压测试，确定力值与位移的关系并引入手感值与触发点位移这两个概念，用来直观地评定按键的手感变化和使用寿命。通过对手感这一类抽象的概念进行研究，使其具体化，表现在数据中使得生产单位或企业能够直观得比较按键的使用寿命或者手感。横向比较可以对不同的产品进行手感的对比，纵向比较进行疲劳测试可以确定同产品的手感随着使用次数的增加的变化，得出使用寿命，使本身抽象的感觉变为可比较、可考核的实际数据。提出了一种对按键键盘使用效果和使用寿命检查与考核的检测方法。便于对同类产品的质量性能进行检测和评价的一种评估方法。以上所述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。当前第1页1 2 3