一种基于电力系统控制保护设备的测试系统的制作方法

本实用新型涉及一种基于电力系统控制保护设备的测试系统。

背景技术：

鉴于电力系统控制保护设备的型号多样性，生产企业一直致力于优化生产流程，提高生产效率。传统的设备生产流程分为组装和测试两部分，其中，测试环节具有下述不足：

第一、采用流水线方式，流水线首尾端通过人工进行上、下料，或通过至少两个机器人进行自动上、下料，成本高；

第二、测试柜与流水线连为一体，测试柜的效率影响产品的周转，系统运行效率低；

第三、装置车（比如周转车或移载车）自动化程度低，无法实现自动化投入或退出使用。

故，传统的测试系统工作效率较低，劳动强度大。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种基于电力系统控制保护设备的测试系统，解决电力系统控制保护设备测试效率低，劳动强度大的难题。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种基于电力系统控制保护设备的测试系统，包括测试柜和具有抓取功能的机器人，所述机器人一端设置有可放置满载托盘的上料辊筒线，所述机器人另一端设置有可放置空托盘的存放辊筒线，所述测试柜设置有通孔，所述测试柜和机器人之间设置有贯穿测试柜通孔的双层倍速链，所述测试柜内设置有用于抓取待测试设备的抓取机构，双层倍速链的首尾端分别设置有可升降的提升机，检测合格的产品通过下层倍速链回流至机器人一端。

优选，还包括轨道和设置在轨道上、用于放置检测合格产品的装置车。

优选，所述轨道上间距设定距离设置有两个移载机构，装置车通过移载机构在轨道上移动。

优选，所述上料辊筒线的前端的两边分别设置有光电传感器。

优选，上层倍速链在测试柜处设置有光电传感器和阻挡气缸，所述提升机设置有多个光电传感器和阻挡气缸。

优选，所述通孔位于测试台下方，所述抓取机构是提升机构。

优选，上层倍速链设置有用于放置待测试设备的载具。

本实用新型的有益效果是：

第一、倍速链采用上、下两层设计，通过首末两端提升机将上下两层相连，从而实现测试合格的产品通过下层倍速链回到机器人工作区域进行自动下料。且倍速链上、下层的设计更加美观，占用空间更少，机器人的利用率最大化。

第二、测试区域与倍速链分离，通过测试柜内的提升机构将产品提升到测试区域进行测试，不占用倍速链通道。加快了倍速链上产品的周转，提高了系统运行效率。

第三、通过移载轨道和移载机构，让装置车自动送至机器人工作区域，减少了人力推车的动作，也提高了系统安全性。

附图说明

图1是本实用新型一种基于电力系统控制保护设备的测试系统的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种基于电力系统控制保护设备的测试系统的俯视图；

图3是本实用新型移载机构的结构示意图；

图4是本实用新型装置车的结构示意图；

附图的标记含义如下：

1：轨道；2：倍速链；3：上料辊筒线；4：存放辊筒线；5：机器人；6：移载机构；7：NG区域；8：提升机；9：测试柜；10：拨杆；11：托条；12：缓冲垫；13：导向安装板；14：凸轮随动器。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型技术方案作进一步的详细描述，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

一种基于电力系统控制保护设备的测试系统，如图1和2所示，包括测试柜9和具有抓取功能的机器人5，本测试系统仅需设置一个机器人5即可。所述机器人5一端（图2中的左端）设置有可放置满载托盘的上料辊筒线3，所述机器人5另一端（图2中的右端）设置有可放置空托盘的存放辊筒线4。产品以托盘形式来料，托盘通过上料辊筒线3自动输送到机器人5工作区域，实现机器人5自动上料，产品抓取完成后，机器人5将空托盘和隔板抓取到存放辊筒线4上。

优选，所述上料辊筒线3的前端的两边分别设置有光电传感器。比如，前端设置2个SICK的光电传感器，2个光电传感器分别安装在辊筒线的两边，利用2个光电传感器对射功能感应托盘是否到位。前一个托盘到位后，后一个托盘自动向前移动，从而实现托盘在辊筒线上的自动上料和补料。

所述测试柜9设置有通孔，所述测试柜9和机器人5之间设置有贯穿测试柜9通孔的双层倍速链2，双层倍速链2包括平行的上层倍速链2和下层倍速链2，优选，上层倍速链2设置有用于放置待测试设备的载具。来料托盘通过上料辊筒线3自动输送到机器人5工作区域，机器人5实现产品的自动上料，将产品送至上层倍速链2的载具上，通过上层倍速链2经过测试柜9进行测试。

优选，如图1所示，通孔位于测试台下方，测试柜9的测试区域位于上方，则需要对测试柜9结构进行相应的改进，即，在测试柜9内设置有用于抓取待测试设备的抓取机构，比如，所述抓取机构是前后顶升机构，将待测产品提升到测试区域进行测试，不占用倍速链2上层通道，提高倍速链2的运转效率，加快整个测试系统的节拍。

其中，倍速链2设计上下两层（上层为主线体，下层为回流线体），在双层倍速链2的首尾端分别设置有可升降的提升机8，通过提升机8将上下层倍速链2连接，形成一个整体，具有循环功能。实现产品测试完的回流，加快了产品输送效率，减少设备的占地空间。其中，测试合格的产品通过下层倍速链2回流至机器人5工作区域进行自动下料，不合格产品直接进入NG区域7。

为了进一步提高系统的自动化，优选，还包括轨道1和设置在轨道1上、用于放置检测合格产品的装置车，轨道1一般设置在机器人5的后端。图2中，所述轨道1上间距设定距离设置有两个移载机构6，装置车通过移载机构6在轨道1上移动。

如图3所示，移载机构6主要给装置车提供动力，移载机构6通过电机驱动，移载机构6的拨杆10驱动装置车移动。系统共设置2个移载机构6，分为前端移载机构6和后端移载机构6，前端移载机构6主要是将空载的装置车送至机器人5工作区域，后端移载机构6主要是将满载后的装置车送出机器人5工作区域。前端移载机构6将第一辆空载装置车送至机器人5工作区域后，再继续去推第二辆装置车。后端移载机构6也同样的原理进行工作，设置两个移载机构6加快装置车的进出，减少等待时间，加快了系统的运行效率。通过移载机构6代替人力将装置车送至机器人5工作区域，提高了效率，减少了安全风险。

优选，上层倍速链2在测试柜9处设置有光电传感器和阻挡气缸，所述提升机8设置有多个光电传感器和阻挡气缸，传感器用于感应产品是否到位，阻挡气缸用于控制整个系统的节拍。

优选，通过对装置车的改造从而实现其在移载轨道1上的自由移动和定位。图4中在装置车隔板上安装托条11，主要便于产品的存放；增加缓冲垫12防止装置车之间的碰撞，导致产品滑落；在装置车下部中心位置安装导向安装板13，主要便于移载机构6的拨杆10放至该位置，驱动装置车移动。导向安装板13下部有2个凸轮随动器14主要用于装置车的导向，便于装置车进入移载轨道1。

本实用新型的有益效果是：

第一、倍速链2采用上、下两层设计，通过首末两端提升机8将上下两层相连，从而实现测试合格的产品通过下层倍速链2回到机器人5工作区域进行自动下料。且倍速链2上、下层的设计更加美观，占用空间更少，机器人5的利用率最大化。

第二、测试区域与倍速链2分离，通过测试柜9内的提升机构将产品提升到测试区域进行测试，不占用倍速链2通道。加快了倍速链2上产品的周转，提高了系统运行效率。

第三、通过移载轨道1和移载机构6，让装置车自动送至机器人5工作区域，减少了人力推车的动作，也提高了系统安全性。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或者等效流程变换，或者直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。