自动测试设备的制作方法

本实用新型涉及电子机械领域，具体而言，涉及一种自动测试设备。

背景技术：

在电脑、通讯、消费电子等行业的PCB板测试过程中，都会涉及到零部件的上料、搬运、分拣、下料、数据处理等工序。现阶段，以上工序基本都是由人工完成，不仅耗费大量的人力物力，同时还存在效率不均衡、工序容易遗漏、产品信息追溯复杂、人工管理成本高、人员流动性大的问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种自动测试设备，以解决现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种自动测试设备，包括：机架组件；测试组件，测试组件设置在机架组件上，测试组件用于对工件进行测试；移载机构，移载机构设置在机架组件上，移载机构与测试组件间隔设置；其中，移载机构用于将工件移送至测试组件上，或将工件从测试组件上移出。

进一步地，自动测试设备还包括：输送机构，输送机构与移载机构间隔设置，输送机构用于输送工件；其中，移载机构的至少部分可移动地设置在输送机构的上方，以将输送机构上的工件移送至测试组件上，或将测试组件上的工件移送至输送机构上。

进一步地，输送机构为两个，一个输送机构位于移载机构的第一侧，以使移载机构将位于该输送机构上的工件移送至测试组件上；另一个输送机构位于移载机构的第二侧，以使移载机构将位于测试组件上的工件移送至该输送机构上。

进一步地，输送机构包括：架体；第一升降组件，第一升降组件设置在架体上，第一升降组件用于使工件在竖直方向上移动，第一升降组件具有将工件顶起的第一位置；分离组件，分离组件设置在架体上，当第一升降组件位于第一位置时，分离组件将叠放设置的多个工件中的一个工件分离；第一推送组件，设置在架体上，第一推送组件用于使分离出来的工件由第一工位运送至第二工位，以使移载机构将位于第二工位的工件移送至测试组件上。

进一步地，输送机构还包括：承接组件，承接组件设置在架体上，第一推送组件将工件运送至承接组件上，承接组件上具有限位结构，限位结构用于限制工件的位置，承接组件具有承接工件的承接位置以及避让位置，当承接组件位于承接位置时，工件位于第二工位。

进一步地，输送机构还包括：第二升降组件，第二升降组件设置在架体上，且位于第二工位和第三工位之间，第二升降组件用于将位于承接组件上的经测试组件测试完成的工件从第二工位运送至第三工位。

进一步地，输送机构还包括：第二推送组件，设置在架体上，且位于第三工位和第四工位之间，第二推送组件位于第二升降组件的底部，第二推送组件用于将第二升降组件上的工件运送至第四工位。

进一步地，输送机构还包括：导向组件，导向组件设置在第一工位，导向组件用于引导工件在第一升降组件的运动轨迹上移动。

进一步地，移载机构包括：安装座，安装座设置在机架组件上；旋转臂，旋转臂可转动地设置在安装座上；吸盘，吸盘设置在旋转臂上，吸盘用于吸取工件并带动工件移动。

进一步地，移载机构还包括：真空发生器，真空发生器与吸盘连通以向吸盘内吸气；其中，移载机构还包括真空过滤器，真空过滤器设置在真空发生器与吸盘的气路上。

进一步地，移载机构还包括：第一视觉组件，第一视觉组件设置在旋转臂上，第一视觉组件用于获取工件的图像信息，其中，第一视觉组件与吸盘相间隔地设置；信息处理系统，信息处理系统与第一视觉组件信号连接，以接收并处理图像信息，并在第一视觉组件达到预定位置后控制真空发生器运作，以通过吸盘吸起工件。

进一步地，第一视觉组件包括：第一连接杆，第一连接杆与旋转臂连接，以使第一视觉组件通过第一连接杆设置在旋转臂上；第一图像采集器，第一图像采集器安装在第一连接杆上，第一图像采集器的采集头朝向机架组件；第一辅助光源，第一辅助光源安装在第一连接杆上，第一辅助光源的发光头朝向机架组件。

进一步地，自动测试设备还包括：第二视觉组件，第二视觉组件设置在机架组件上，并位于输送机构和测试组件之间，第二视觉组件用于获取位于移载机构上的工件的图像信息；信息处理系统，信息处理系统与第二视觉组件信号连接，以接收并处理图像信息，并控制移载机构将工件放置在测试组件的预定位置。

进一步地，第二视觉组件包括：第一安装架，第一安装架安装在机架组件上，以使第二视觉组件通过第一安装架设置在机架组件上；第二图像采集器，第二图像采集器安装在第一安装架上，第二图像采集器的采集头背离机架组件；第二辅助光源，第二辅助光源安装在第一安装架上，第二辅助光源的发光头背离机架组件。

进一步地，测试组件包括：安装基座，安装基座设置在机架组件上，以使测试组件通过安装基座设置在机架组件上；下针板，下针板可伸缩地设置在安装基座上，以承载移载机构上的工件；上针板，上针板设置在下针板的上方，上针板相对于下针板可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板上的工件。

进一步地，测试组件还包括：第一驱动机构，第一驱动机构与下针板驱动连接，以驱动下针板沿水平方向移动。

进一步地，测试组件还包括：第二驱动机构，第二驱动机构与上针板驱动连接，以驱动上针板沿竖直方向移动。

进一步地，测试组件还包括：盖板，盖板设置在安装基座的上方，盖板具有用于容纳下针板和上针板的容纳空间，盖板沿竖直方向可移动地设置；第三驱动机构，第三驱动机构与盖板驱动连接，以驱动盖板沿竖直方向移动。

进一步地，自动测试设备还包括：排料组件，排料组件设置在机架组件上，用于接收并送出经测试组件测试不合格的工件。

进一步地，排料组件包括：支撑座，支撑座设置在机架组件上，以使排料组件通过支撑座设置在机架组件上；固定架，固定架设置在支撑座上；传送带，传送带可转动地设置在固定架上，以承载并传送位于传送带上的工件。

进一步地，排料组件还包括：主动轴，主动轴可转动地设置在固定架的一端，传送带的一端套设在主动轴上；从动轴，从动轴可转动地设置在固定架的另一端，传送带的另一端套设在从动轴上，以使主动轴通过驱动传送带移动而带动从动轴转动。

进一步地，排料组件还包括：第四驱动机构，第四驱动机构与主动轴驱动连接，以驱动主动轴转动。

进一步地，第四驱动机构为调速电机，调速电机上设置有同步带轮，同步带轮通过驱动皮带与主动轴的驱动轮驱动连接，以驱动主动轴转动。

进一步地，排料组件还包括：检测器，检测器设置在固定架上，检测器的检测头朝向水平方向设置；控制装置，控制装置与检测器信号连接，并在检测器检测到工件后控制第四驱动机构运行。

进一步地，机架组件包括：第一支撑部、第二支撑部和连接部，连接部设置在第一支撑部和第二支撑部之间，第一支撑部和第二支撑部之间具有容纳间隙，输送机构设置在容纳间隙内；其中，第一支撑部和连接部可拆卸地连接，第二支撑部和连接部可拆卸地连接。

进一步地，第一支撑部包括：至少一个第一机架，多个第一机架依次拼接；至少一个第一台板，各个第一台板设置在相应的第一机架的顶端；第一机架与第一台板围成用于容纳物品的容纳腔。

进一步地，第一支撑部包括：支撑架，支撑架沿水平方向可移动地设置在容纳腔内，支撑架用于承载物品。

进一步地，机架组件还包括：电器控制柜、气路控制柜以及风扇，电器控制柜、气路控制柜以及风扇均设置在容纳腔内。

进一步地，测试组件为多个，多个测试组件环绕移载机构相间隔地设置。

进一步地，自动测试设备还包括：控制系统，控制系统与测试组件和移载机构电连接，以控制测试组件和移载机构运行。

进一步地，自动测试设备还包括：防护组件，防护组件设置在机架组件的上方，防护组件具有防护腔，测试组件和移载机构均设置在防护腔内。

本实用新型的自动测试设备通过机架组件、测试组件以及移载机构实现了工件的自动化测试，其中，测试组件和移载机构相间隔地设置在机架组件上。在具体测试过程中，通过移载机构将待测试的工件移送至测试组件进行相应的性能测试。完成测试后，通过移载机构将工件从测试组件上取下，完成一次测试。依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的自动测试设备的主视图；

图2示出了根据本实用新型的自动测试设备的实施例的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的自动测试设备的机架组件的第一个视角的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的自动测试设备的机架组件的第二个视角的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的自动测试设备的移载机构的第一个视角的结构示意图；

图6示出了根据本实用新型的自动测试设备的移载机构的第一个视角的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的自动测试设备的第一视觉组件的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的自动测试设备的第二视觉组件的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的自动测试设备的排料组件的结构示意图；

图10示出了根据本实用新型的自动测试设备的输送组件的结构示意图；

图11示出了根据本实用新型的自动测试设备的测试组件的第一个视角的结构示意图；

图12示出了根据本实用新型的自动测试设备的测试组件的第二个视角的结构示意图；

图13示出了根据本实用新型的自动测试设备的控制系统的结构示意图；以及

图14示出了根据本实用新型的自动测试设备的防护组件的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、机架组件；11、第一机架；12、第一台板；13、第二机架；14、第二台板；15、电器控制柜；16、气路控制柜；17、支撑架；18、调试门板；19、风扇；100、地脚；101、脚轮；102、封板；110、第一支撑部；120、第二支撑部；130、连接部；20、测试组件；21、安装基座；22、下针板；23、上针板；24、第一驱动机构；25、第二驱动机构；26、盖板；27、第三驱动机构；30、移载机构；31、安装座；32、旋转臂；33、吸盘；34、真空过滤器；35、第一视觉组件；351、第一连接杆；352、第一图像采集器；353、第一辅助光源；354、固定板；36、滑台气缸；37、压力开关；38、旋转轴；39、吹气块；40、输送机构；41、架体；42、第一升降组件；43、分离组件；44、第一推送组件；45、承接组件；46、第二升降组件；47、第二推送组件；48、导向组件；49、电气柜；50、第二视觉组件；51、第一安装架；52、第二图像采集器；53、第二辅助光源；60、排料组件；61、支撑座；62、固定架；63、传送带；64、主动轴；65、从动轴；66、第四驱动机构；67、同步带轮；68、检测器；70、控制系统；71、工控机；72、触摸屏；73、显示器；74、报警灯；80、防护组件；81、第一框架；82、第一顶板；83、第二顶板；84、第二框架；85、维修门；86、门禁开关；87、门吸。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种自动测试设备，请参考图1至图14，自动测试设备包括：机架组件10；测试组件20，测试组件20设置在机架组件10上，测试组件20用于对工件进行测试；移载机构30，移载机构30设置在机架组件10上，移载机构30与测试组件20间隔设置；其中，移载机构30用于将工件移送至测试组件20上，或将工件从测试组件20上移出。

本实用新型的自动测试设备通过机架组件10、测试组件20以及移载机构30实现了工件的自动化测试，其中，测试组件20和移载机构30相间隔地设置在机架组件10上。在具体测试过程中，通过移载机构30将待测试的工件移送至测试组件20进行相应的性能测试，完成测试后，通过移载机构30将工件从测试组件20上取下，完成一次测试，依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。

为了能够实现工件的自动上料与下料，如图1所示，自动测试设备还包括：输送机构40，输送机构40与移载机构30间隔设置，输送机构40用于输送工件；其中，移载机构30的至少部分可移动地设置在输送机构40的上方，以将输送机构40上的工件移送至测试组件20上，或将测试组件20上的工件移送至输送机构40上。

在本实施例中，通过在自动测试设备上设置有用于输送工件输送机构40，其中，输送机构40与移载机构30间隔设置。在具体上料和下料过程中，通过将移载机构30的至少部分可移动地设置在输送机构40的上方，从而可以将输送机构40上的工件移送至测试组件20上，或将经测试组件20测试完成的工件移送至输送机构40上。

为了能够实现上料与下料的同步进行，输送机构40为两个，一个输送机构40位于移载机构30的第一侧，以使移载机构30将位于该输送机构40上的工件移送至测试组件20；另一个输送机构40位于移载机构30的第二侧，以使移载机构30将位于测试组件20上的工件移送至该输送机构40上。

在本实施例中，通过将输送机构40设置为两个，一个输送机构40位于移载机构30的第一侧。第一个输送机构40用于传送待测试的工件，通过移载机构30将位于该输送机构40上的工件移送至测试组件20进行测试。另一个输送机构40位于移载机构30的第二侧用于传送已测试完成的工件，通过移载机构30将位于测试组件20上的测试完成的工件移送至该输送机构40上，以送到预定位置。

针对输送机构40的具体结构，如图10所示，输送机构40包括：架体41；第一升降组件42，第一升降组件42设置在架体41上，第一升降组件42用于使工件在竖直方向上移动，第一升降组件42具有将工件顶起的第一位置；分离组件43，分离组件43设置在架体41上，当第一升降组件42位于第一位置时，分离组件43将叠放设置的多个工件中的一个工件分离；第一推送组件44，设置在架体41上，第一推送组件44用于使分离出来的工件由第一工位运送至第二工位，以使移载机构30将位于第二工位的工件移送至测试组件20上。

在本实施例中，输送机构40由架体41、第一升降组件42、分离组件43以及第一推送组件44组成。其中，第一升降组件42设置在架体41上，为了方便上料，料盘初始位置位于底部，上料完成后第一升降组件42使工件在竖直方向上移动直至顶起到第一位置。设置在架体41上的分离组件43设置将叠放设置的多个工件中的一个工件分离。设置在架体41上的第一推送组件44使分离出来的工件由第一工位运送至第二工位。通过移载机构30将位于第二工位的工件移送至测试组件20上，完成一个工件的送料。

为了方便移载机构30取料或放料，输送机构40还包括：承接组件45，承接组件45设置在架体41上，第一推送组件44将工件运送至承接组件45上，承接组件45上具有限位结构，限位结构用于限制工件的位置，承接组件45具有承接工件的承接位置以及避让位置，当承接组件45位于承接位置时，工件位于第二工位。

通过在输送机构40上设置有承接组件45，承接组件45设置在架体41上。在上料过程中，第一推送组件44将工件运送至承接组件45上，移载机构30将位于第二工位的工件取下送到测试组件20上进行测试。在下料过程中，移载机构30将测试完成的工件从测试组件20上取下移送至承接组件45上完成工件的转移。

为了能够将工件送到预定放料位置，输送机构40还包括：第二升降组件46，第二升降组件46设置在架体41上，且位于第二工位和第三工位之间，第二升降组件46用于将位于承接组件45上的经测试组件20测试完成的工件从第二工位运送至第三工位。

优选地，输送机构40还包括：第二推送组件47，设置在架体41上，且位于第三工位和第四工位之间，第二推送组件47位于第二升降组件46的底部，第二推送组件47用于将第二升降组件46上的工件运送至第四工位。

优选地，输送机构40还包括：导向组件48，导向组件48设置在第一工位，导向组件48用于引导工件在第一升降组件42的运动轨迹上移动。

优选地，输送机构40还包括电气柜49。

为了能够通过移载机构30实现对工件的转移，如图5和图6所示，移载机构30包括：安装座31，安装座31设置在机架组件10上；旋转臂32，旋转臂32可转动地设置在安装座31上；吸盘33，吸盘33设置在旋转臂32上，吸盘33用于吸取工件并带动工件移动。

在本实施例中，移载机构30上设置有安装座31、旋转臂32以及吸盘33。其中，安装座31设置在机架组件10上，旋转臂32可转动地设置在安装座31上，吸盘33设置在旋转臂32上。在进行工件的转移工程中，通过旋转臂32的转动实现吸盘33的移动，通过吸盘33吸取工件并带动工件移动。

优选地，移载机构30还包括：真空发生器，真空发生器与吸盘33连通以向吸盘33内吸气；其中，移载机构30还包括真空过滤器34，真空过滤器34设置在真空发生器与吸盘33的气路上。

优选地，移载机构30还包括：控制真空发生器的压力开关37、作为连接组件的旋转轴38以及与吸盘33连接的吹气块39。

为了能够保证吸盘准确抓取工件，如图7所示，移载机构30还包括：第一视觉组件35，第一视觉组件35设置在旋转臂32上，第一视觉组件35用于获取工件的图像信息，其中，第一视觉组件35与吸盘33相间隔地设置；信息处理系统，信息处理系统与第一视觉组件35信号连接，以接收并处理图像信息，并在第一视觉组件35达到预定位置后控制真空发生器运作，以通过吸盘33吸起工件。

优选地，第一视觉组件35包括：第一连接杆351，第一连接杆351与旋转臂32连接，以使第一视觉组件35通过第一连接杆351设置在旋转臂32上；第一图像采集器352，第一图像采集器352安装在第一连接杆351上，第一图像采集器352的采集头朝向机架组件10；第一辅助光源353，第一辅助光源353安装在第一连接杆351上，第一辅助光源353的发光头朝向机架组件10。

优选地，第一视觉组件35还包括：固定板354，固定板354设置在第一连接杆351上，第一图像采集器352和第一辅助光源353均通过固定板354与第一连接杆351连接。

为了能够将工件从吸盘33上精确地放置在测试组件20上，如图8所示，自动测试设备还包括：第二视觉组件50，第二视觉组件50设置在机架组件10上，并位于输送机构40和测试组件20之间，第二视觉组件50用于获取位于移载机构30上的工件的图像信息；信息处理系统，信息处理系统与第二视觉组件50信号连接，以接收并处理图像信息，并控制移载机构30将工件放置在测试组件20的预定位置。

针对第二视觉组件50的具体结构，如图8所示。第二视觉组件50包括：第一安装架51，第一安装架51安装在机架组件10上，以使第二视觉组件50通过第一安装架51设置在机架组件10上；第二图像采集器52，第二图像采集器52安装在第一安装架51上，第二图像采集器52的采集头背离机架组件10；第二辅助光源53，第二辅助光源53安装在第一安装架51上，第二辅助光源53的发光头背离机架组件10。

针对测试组件20的具体结构，如图11和图12所示，测试组件20包括：安装基座21，安装基座21设置在机架组件10上，以使测试组件20通过安装基座21设置在机架组件10上；下针板22，下针板22可伸缩地设置在安装基座21上，以承载移载机构30上的工件；上针板23，上针板23设置在下针板22的上方，上针板23相对于下针板22可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板22上的工件。

在本实施例中，工件为PCB板，测试组件20为PCB板性能测试机。测试组件20由安装基座21、下针板22以及上针板23组成。安装基座21设置在机架组件10上，下针板22可伸缩地设置在安装基座21上，以承载移载机构30上的工件，上针板23设置在下针板22的上方。其中，上针板23相对于下针板22可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板22上的工件。

为了能够实现下针板22的移动，测试组件20还包括：第一驱动机构24，第一驱动机构24与下针板22驱动连接，以驱动下针板22沿水平方向移动。

为了能够实现上针板23的移动，测试组件20还包括：第二驱动机构25，第二驱动机构25与上针板23驱动连接，以驱动上针板23沿竖直方向移动。

优选地，测试组件20还包括：盖板26，盖板26设置在安装基座21的上方，盖板26具有用于容纳下针板22和上针板23的容纳空间，盖板26沿竖直方向可移动地设置；第三驱动机构27，第三驱动机构27与盖板26驱动连接，以驱动盖板26沿竖直方向移动。

考虑到测试过程中会出现测试结果不符合要求的工件，如图1和图9所示，自动测试设备还包括：排料组件60，排料组件60设置在机架组件10上，用于接收并送出经测试组件20测试不合格的工件。

针对排料组件60的具体结构，如图9所示，排料组件60包括：支撑座61，支撑座61设置在机架组件10上，以使排料组件60通过支撑座61设置在机架组件10上；固定架62，固定架62设置在支撑座61上；传送带63，传送带63可转动地设置在固定架62上，以承载并传送位于传送带63上的工件。

为了能够实现传送带63的移动，排料组件60还包括：主动轴64，主动轴64可转动地设置在固定架62的一端，传送带63的一端套设在主动轴64上；从动轴65，从动轴65可转动地设置在固定架62的另一端，传送带63的另一端套设在从动轴65上，以使主动轴64通过驱动传送带63移动而带动从动轴65转动。

优选地，排料组件60还包括：第四驱动机构66，第四驱动机构66与主动轴64驱动连接，以驱动主动轴64转动。

优选地，第四驱动机构66为调速电机，调速电机上设置有同步带轮67，同步带轮67通过驱动皮带与主动轴64的驱动轮驱动连接，以驱动主动轴64转动。

为了能够确定是否有工件放置到传送带63上，排料组件60还包括：检测器68，检测器68设置在固定架62上，检测器68的检测头朝向水平方向设置；控制装置，控制装置与检测器68信号连接，并在检测器68检测到工件后控制第四驱动机构66运行。

在本实施例中，通过在排料组件60上设置有检测器68，其中，检测器68设置在固定架62上。通过将检测器68的检测头朝向水平方向设置可以判断工件是否放置到传送带63上以及工件运输的具体位置是否到达预定位置。通过将控制装置与检测器68信号连接，可以在检测器68检测到工件后控制第四驱动机构66运行。

针对机架组件10的具体结构，如图3和图4所示，机架组件10包括：第一支撑部110、第二支撑部120和连接部130，连接部130设置在第一支撑部110和第二支撑部120之间，第一支撑部110和第二支撑部120之间具有容纳间隙，输送机构40设置在容纳间隙内；其中，第一支撑部110和连接部130可拆卸地连接，第二支撑部120和连接部130可拆卸地连接。

在本实施例中，机架组件10由第一支撑部110、第二支撑部120和连接部130组成。其中，连接部130设置在第一支撑部110和第二支撑部120之间。通过将第一支撑部110和第二支撑部120之间设置有容纳间隙，两个输送机构40分别设置在连接部130两侧的容纳间隙内实现了空间的完美布置。为了方便运送，第一支撑部110和连接部130可拆卸地连接，第二支撑部120和连接部130可拆卸地连接。

优选地，第一支撑部110包括：至少一个第一机架11，多个第一机架11依次拼接；至少一个第一台板12，各个第一台板12设置在相应的第一机架11的顶端；第一机架11与第一台板12围成用于容纳物品的容纳腔。

相应地，第二支撑部120包括：至少一个第二机架13，多个第二机架13依次拼接；至少一个第二台板14，各个第二台板14设置在相应的第二机架13的顶端；第二机架13与第二台板14围成用于容纳物品的容纳腔。

为了能够最大限度地利用机架组件10，第一支撑部110包括：支撑架17，支撑架17沿水平方向可移动地设置在容纳腔内，支撑架17用于承载物品。

在本实施例中，调试门板18设置在支撑架17上，用于遮挡容纳腔，测试过程中用到的测试工具可放置在支撑架17上，需要时可以打开调试门板18拉出支撑架17将工具取出。为了密封容纳腔，支撑架17的侧边还设置有封板102。第一支撑部110还包括地脚100以及脚轮101。

优选地，机架组件10还包括：电器控制柜15、气路控制柜16以及风扇19，电器控制柜15、气路控制柜16以及风扇19均设置在容纳腔内。

为了能够实现工件的不间断测试，如图1所示，测试组件20为多个，多个测试组件20环绕移载机构30相间隔地设置。

为了实现对自动测试设备的控制，如图2和图13所示，自动测试设备还包括：控制系统70，控制系统70与测试组件20和移载机构30电连接，以控制测试组件20和移载机构30运行。

在本实施例中，控制系统包括主控器、工控机71、PC、PLC、触摸屏72、显示器73、键盘鼠标、报警灯74以及蜂鸣器。

为了能够实现设备的安全防护，自动测试设备还包括：防护组件80，防护组件80设置在机架组件10的上方，防护组件具有防护腔，测试组件20和移载机构30均设置在防护腔内。

在本实施例中，如图14所示，防护组件80包括：第一框架81、第一顶板82、第二顶板83、第二框架84、维修门85、门禁开关86以及门吸87。

对本实用新型的自动测试设备的具体使用过程进行说明：

工作时人工将设定数量的层叠料盘(料盘内有产品)通过导向组件48放到上料机的上料位，第一升降组件42、分离组件43和第一推送组件44之间机构动作配合，将最下层料盘分离后运送到上料机取料区。传感器检测到上料机取料区有料盘，发信号给移载机构30。

移载机构30移动到上料机取料区上方，第一视觉组件35拍照，视觉系统处理后产品位置绑定，真空打开，滑台气缸36下降，吸盘33吸取PCB板，滑台气缸36上升。移载机构30移动到第二视觉组件50上方，再次拍照，视觉系统处理后校正产品位置。移载机构30移动到测试组件20的放料区，发信号给测试组件20。

测试组件20收到移载机构30的到位信号。第三驱动机构27上升，盖板26打开，第二驱动机构25上升，第一驱动机构24伸出。移载机构30移动到下针板22上方，滑台气缸36下降，真空关闭，PCB板放置到下针板22上。移载机构30发出产品放置信号给测试组件20。第一驱动机构24缩回，第二驱动机构25下降，上针板23压到PCB板上。第三驱动机构27下降，盖板26闭合，测试开始。移载机构30返回上料机取料区，再次吸取PCB板。

测试完成后，测试组件20给移载机构30发出信号。移载机构30移动到测试组件20的放料区，真空打开，滑台气缸36下降，吸盘33吸取测试完PCB板。移载机构30小距离移动，另一个吸盘吸取未测试的PCB板，放置到下针板22。机器人(移载机构30)根据测试组件发送的结果，将测试OK的PCB板搬运到下料机放料区上方，按照设定阵列位置，将PCB板放置到空料盘内。测试NG的产品进行异位复测(搬运到其他的测试箱组件进行二次测试)，复测OK的PCB板继续搬运到下料机放料区的空料盘内，复测NG的PCB板搬运到排料组件60的上方。

移载机构30下降，滑台气缸36下降，真空打开，PCB板放置到传送带63上，检测器68检测到PCB板后，发信号给第四驱动机构66。第四驱动机构66转动，带动同步带轮67、主动轴64、传送带63转动，将PCB板传送一个设定的距离。当测试NG的PCB板传送到排料组件60的末端时，检测器68检测到PCB板，发出信号给控制系统，报警灯闪烁，蜂鸣器发出提示音，提示人工处理。

下料机组件的放料区，单层料盘放满后下降，新的空料盘补充。

测试数据上传到控制系统进行存储、分段或实时显示在显示器上。

当设备出现故障时，报警灯闪烁，蜂鸣器发出提示音，提示维护人员处理。人工打开维修门后，设备停止运转，移载机构30停止运动。从而保证维护人员的安全。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

本实用新型的自动测试设备通过机架组件10、测试组件20以及移载机构30实现了工件的自动化测试，其中，测试组件20和移载机构30相间隔地设置在机架组件10上。在具体测试过程中，通过移载机构30将待测试的工件移送至测试组件20进行相应的性能测试，完成测试后，通过移载机构30将工件从测试组件20上取下，完成一次测试，依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。