本实用新型涉及有关高速小回差减速器试验装置，尤其涉及一种高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置。
背景技术：
高速小回差减速器适用于工业机器人等精密传动机械，常用的输入形式为孔输入型，在实际应用中，此类减速器与电机直连。高速小回差减速器在研发和批量生产过程中，需要对其进行大量试验以评价和改进设计。小回差减速器试验项目主要有效率、精度、回差等，目前检测还没有成套化的专用设备，一般测量方法是搭建或组合安装试验台架进行测试。在试验台架中，驱动电机与试验减速器之间存在轴伸类测试设备（如扭矩传感器），如果直连入试验减速器的轴与测试仪器通过联轴器直接相连，通过试验台调平后在试验加载过程中很难保证相对自由的输入端不发生偏移，从而需要研制一种高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置保证在试验过程中输入端较好地传递减速器运动及动力而对减速器进行台架试验。
技术实现要素：
本实用新型的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置，用于保证在试验过程中输入端较好地传递减速器运动及动力而对减速器进行台架试验。
本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：
本实用新型的高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置包括与被试减速器的壳体相连接的输入法兰，通过轴承、挡盖以浮动支撑方式安装在输入法兰轴孔内的连接轴；所述连接轴的输出端与被试减速器的传动轴输入端相连，所述连接轴输入端通过联轴器与测试设备相连。
本实用新型中所述输入法兰安装端面内孔以间隙配合的方式与被试减速器壳体相结合，保证与被试减速器同轴；在所述输入法兰与被试减速器的壳体相连接端的端面上对称设有两个方便拆卸的顶丝孔。
本实用新型中在所述输入法兰 轴孔内壁上加工有挡圈环槽，在所述挡圈环槽内嵌装有用于限制轴承轴向位移的挡圈，且所述挡圈环槽位于轴承内侧。
本实用新型中所述连接轴通过平键与被试减速器的输入端相连。
本实用新型中所述轴承采用深沟球轴承，外圈与轴承座采用间隙配合，轴向为自由状态，自适应微调整连接轴与被试减速器输入端对中；所述轴承内圈靠连接轴轴肩轴向定位，外圈以挡圈和挡盖限位。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型提出的一种高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置，解决了该类型减速器在台架试验中输入端的连接支撑问题，具有结构简单可靠、安装拆卸使用方便的特点。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构图。
图2为本实用新型支撑试验减速器输入端安装在试验台架上的结构图。
图3为本实用新型提供的另一种输入法兰的结构图。
具体实施方式
本实用新型以下将结合实施例（附图）作进一步说明：
如图1、2所示，本实用新型的高速小回差减速器试验用输入端自适应浮动支撑装置包括与被试减速器的壳体相连接的输入法兰31，以与输入法兰31共轴线方式通过轴承33、挡盖35以浮动支撑方式安装在输入法兰31轴孔内的连接轴34；所述连接轴34的输出端与被试减速器的输入端相连，所述连接轴34输入端通过联轴器4与测试设备相连。
本实用新型中所述输入法兰31安装端面内孔以间隙配合的方式与被试减速器壳体相结合，保证与被试减速器同轴；为把输入法兰31连同输入端21从减速器2上顺利拆下，在所述输入法兰31与被试减速器的壳体相连接端的端面3E上对称设有两个方便拆卸的顶丝孔。
本实用新型在所述输入法兰31 轴孔内壁上加工有挡圈环槽，在所述挡圈环槽内嵌装有用于限制轴承轴向位移的挡圈32，且所述挡圈环槽位于轴承33内侧。
同样目的，也可选用图3所示的输入法兰另一种结构，该结构则不需挡圈32，部位3L可用来限制轴承33外圈。
本实用新型中所述连接轴34通过平键与被试减速器的输入端相连。
本实用新型中所述轴承33采用深沟球轴承，外圈与轴承座采用间隙配合，端面为自由状态，自适应微调整连接轴34与被试减速器输入端对中；所述轴承33内圈靠连接轴34轴肩轴向定位，外圈以挡圈32和挡盖35限位。
进一步说：本实用新型通过轴承33把连接轴34浮动支撑在输入法兰31上，保证了连接轴34与输入法兰31同轴。为避让试验减速器2以及结构轻量化，输入法兰31采用阶梯式结构，并且配合部3A与轴承座3C保证同轴度。
本实用新型亦可应用在工业机器人上，在工业机器人本体中，输入端21与电机轴直连。在本实施例中，为不改变其电机轴接口，连接轴34的一端3B采用连接电机轴的外径及键槽尺寸，另一端为试验台其他连接件接口，本实施例中为联轴器接口。
本实用新型的具体安装方法如下：
轴承33坐落在连接轴34上连同输入端21一起安装进输入法兰31，轴承33外圈落在已装入的挡圈32上，挡盖35伸进输入法兰31轴承孔部位的长度要小于此剩余轴承孔的长度，保证轴承33在挡圈32和挡盖35限位下有一定的调整量，而后用螺钉把端盖35紧固在输入法兰31上。