本发明涉及汽车悬架性能测试技术领域，特别涉及一种用于汽车悬架性能测试的试验工装。
背景技术：
汽车多连杆后独立悬架通常由三根或者三根以上连接拉杆构成，并且能够提供多个方向的控制力，使轮胎具有更加可靠的行驶轨迹。它能够实现主销后倾角的最佳位置，大幅度减少来自路面的前后方向力，从而改善加速和制动时的平顺性和舒适性，同时也保证了直线行驶的稳定性，因为由螺旋弹簧拉伸或压缩导致的车轮横向偏移量很小，不易造成非直线行驶。在车辆转弯或制动时，多连杆后独立悬架结构可使后轮形成正前束，提高了车辆的控制性能，减少转向不足的情况。
为了保证多连杆后独立悬架的上述性能，通常需要设置专门的试验工装对多连杆后独立悬架性能进行耐久试验测试，例如侧向力试验、纵向力试验、制动力试验、垂向力试验、不同载荷转向力试验等。
由于不同车型其悬架结构不完全相同，故需要设置与车型一一对应的试验工装，对所测试悬架的性能进行试验，也就是说，试验工装仅适用于一种车型悬架的测试，兼容性差，导致悬架性能测试试验成本相对比较高。当对一种新车型悬架进行测试时，通常需要先重新搭建试验工装，试验周期相对也比较长。
因此，如何降低悬架耐久试验成本，并提高测试效率，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明提供一种用于汽车悬架性能测试的试验工装，包括安装台架，所述安装台架上设置有悬架固定座、弹簧固定组件和减振器固定组件；所述悬架固定座用于与悬架的车身安装点配合连接；所述悬架固定座与所述悬架的车身安装点一一对应，并且所有所述悬架固定座于所述安装台架至少配置成两种安装工位，以定位不同型号悬架。
与现有技术中一种试验工装对应一种类型车型的悬架相比，本发明中安装台架上所有悬架固定座可以根据悬架类型配置成相应的安装工位，实现悬架的固定，以满足同一试验工装对不同悬架固定的需求，大大提高了试验工装的通用性，降低悬架耐久试验成本，无需重新搭建试验工装以提高测试效率。
可选的，沿横向和纵向，至少部分所述悬架固定座相对所述安装台架位置可调。
可选的，沿横向和纵向，所述安装台架均设置有若干组安装孔位，所述悬架固定座与所述安装孔位可拆卸安装；或者，
沿横向和纵向，所述安装台架分别设置有滑道，各所述悬架固定座与所述滑道滑动配合，并且能够通过锁定部件与所述滑道定位。
可选的，所述弹簧固定组件用于与所述悬架配合定位悬架弹簧，并且沿高度、横向或/和纵向，所述弹簧固定组件位置可调。
可选的，所述弹簧固定组件包括固定板、弹簧安装座和竖直设置的螺杆，所述固定板与所述安装台架固定，并且与所述螺杆螺纹配合，所述螺杆的下端部固定连接所述弹簧安装座，所述弹簧安装座与所述悬架配合定位悬架弹簧。
可选的，所述减振器固定组件用于与所述悬架配合定位减振器，并且沿高度、横向或/和纵向，所述减振器固定组件位置可调。
可选的，所述减振器固定组件包括竖直支座，所述竖直支座包括横壁和立壁，所述横壁与所述悬架配合定位减振器；
沿竖直方向，所述竖直支座的立壁上设置有至少两组安装孔，每一组所述安装孔均可与所述安装台架的固定孔配合安装固定，或者沿竖直方向，所述立壁设置有沿高度方向延伸的长圆孔。
可选的，还包括垂直载荷加载组件，包括支撑立柱、固定支座、拉杆和螺杆，所述螺杆竖直设于所述支撑立柱，当正反旋转所述螺杆，所述固定支座沿所述支撑立柱上下移动，所述拉杆的上端连接所述固定支座，下端用于连接所述悬架的车轴；所述垂直载荷加载组件还包括用于测量所述拉杆施加于所述车轴压力的力传感器。
可选的，还包括两组载荷加载组件，分别用于对悬架的两个后轮毂轴承施加纵向或者侧向载荷，其包括施力部件、连接板和转换座，所述转换座设有水平受力杆，所述连接板的上端部具有与后轮毂轴承固定的结构，下端部与所述转换座具有两个连接固定工位，当所述转换座处于第一固定工位时，所述受力杆纵向布置；当所述转换座转换至第二固定工位时，所述受力杆横向布置。
可选的，所述连接板包括板体，所述板体靠近所述转换座的板段设置有纵向加强筋；所述受力杆包括杆件和方型框体，所述杆件的一端连接所述转换座，另一端连接所述方型框体，所述施力部件作用于所述方型框体。
可选的，所述连接板的下端部具有水平座，所述水平座设置有四个围成方形的通孔，相应地，所述转换座设置有四个与所述水平座相应通孔配合的通孔，螺栓穿过所述转换座和所述连接板二者上的通孔连接固定螺母。
附图说明
图1为本发明一种实施例中用于汽车悬架性能测试的试验工装的结构示意图；
图2为图1所示试验工装与悬架配合连接的结构示意图；
图3为图1所示试验工装的局部结构示意图；
图4为图1所示试验工装的另一局部结构示意图。
其中，图1至图4中：
安装台架1、横梁12、纵梁11；
弹簧固定组件2、固定板21、螺杆22、弹簧安装座23；
减振器固定组件3、竖直支座31、安装孔3a；
悬架固定座4；
垂直载荷加载组件5、支撑立柱51、固定支座52、螺杆53、拉杆54、第一杆段541、第二杆段542、力传感器55；
载荷加载组件6、连接板61、转换座62、杆件63、方型框体64、纵向加强筋65、施力部件66；
制动盘夹紧组件7；
悬架100、悬架弹簧101、减振器102、后轮毂轴承103。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本发明一种实施例中用于汽车悬架性能测试的试验工装的结构示意图；图2为图1所示试验工装与悬架配合连接的结构示意图；图3为图1所示试验工装的局部结构示意图；图4为图1所示试验工装的另一局部结构示意图。
本发明提供了一种用于汽车悬架性能测试的试验工装，试验工装的作用为对施加于悬架100上的不同车身载荷状态进行试验。也就是说，试验工装对多连杆后独立悬架100性能进行耐久试验测试，例如侧向力试验、纵向力试验、制动力试验、垂向力试验、不同载荷转向力试验等。本文以悬架为多连杆悬架为例介绍试验工装的使用和技术效果，当然，本领域内技术人员应当理解，本文所提供的试验工装也适用于其他类型悬架的性能测试试验。
试验工装包括安装台架1，其主要作用是为其他零部件安装提供支撑基础以及固定悬架100的作用。因安装台架1要承受一定载荷，故安装台架1具有一定的刚性。
安装台架1上设置有悬架固定座4、弹簧固定组件2和减振器固定组件3。
悬架固定座4用于与悬架100的车身安装点配合连接，悬架固定座4可以为立柱，立柱可以采用材料为40cr调质，硬度范围大约为hb235-hb275，这样在其试验中满足加载力值需求而不产生过大的形变量。
本发明中的悬架固定座4于悬架100的车身安装点一一对应，并且所有悬架固定座4可以于安装台架1上至少配置成两种安装工位，以定位不同型号悬架。
对于通常的悬架而言，悬架上具有四个车身安装点，相应地，安装台架1上具有四个悬架固定座4，四个悬架固定座4可以形成两个以及两个以上的安装工位，每一个安装工位对应一种类型车型的悬架100。
与现有技术中一种试验工装对应一种类型车型的悬架100相比，本发明中安装台架1上所有悬架固定座4可以根据悬架类型配置成相应的安装工位，实现悬架100的固定，以满足同一试验工装对不同悬架固定的需求，大大提高了试验工装的通用性，降低悬架耐久试验成本，无需重新搭建试验工装以提高测试效率。
实现上述所有悬架固定座4形成两个以上安装工位的方式具有多种，本文给出了一种具体实施方式。
在一种具体实施方式中，沿横向和纵向，至少部分悬架固定座4相对安装台架1位置可调。该实施方式可以通过数量较少的悬架固定座4实现多种安装工位，降低试验工装结构。
进一步地，沿横向和纵向，安装台架1均设置有若干组安装孔位，悬架固定座4与安装孔可拆卸安装。即通过将悬架固定座4安装于不同的安装孔实现不同悬架的定位固定。
在另一种具体实施方式中，沿横向和纵向，安装台架1分别设置有滑道，各悬架固定座4于滑道滑动配合，并且能够通过锁定部件与滑道定位。锁定部件可以为螺栓也可以为其他部件，本文不做具体介绍。
设置滑道可以实现悬架固定座4的连续调节，有利于形成比较多的安装工位。
对于同一悬架测试进行不同载荷测试时，弹簧固定组件2和减振器固定组件3的位置可能需要调节，故弹簧固定组件2和减振器固定组件3可以进行如下设置。
弹簧固定组件2用于与悬架100配合定位悬架弹簧101，并且沿高度、横向或/和纵向，弹簧固定组件2位置可调。也就是说，弹簧固定组件2沿高度方向、横向、纵向三者中至少一者位置可调节，以适应不同型号悬架的悬架弹簧101的安装以及同型号不同载荷弹簧的安装。
需要说明的是，悬架100通常布置有两个对称的悬架弹簧101，相应地，弹簧固定组件2的数量也为两个，分别用于定位两个悬架弹簧。
具体地，弹簧固定组件2包括固定板21、弹簧安装座23和竖直设置的螺杆22，固定板21与安装台架1固定，并且与螺杆22螺纹配合，螺杆的下端部固定连接弹簧安装座23，弹簧安装座23与悬架配合定位悬架弹簧101。弹簧安装座23的下表面形成容纳定位悬架弹簧101的结构。
安装台架1可以具体包括两个横梁12、两个纵梁11和支柱，两个横梁12和两个纵梁11构成安装悬架固定座4的支撑架，支撑架通过四个支柱支撑于工作台或者地面。固定板21可以固定连接于纵梁11，可以连接于纵梁11的外侧。
该结构的试验工装结构简洁且稳定。
同理，减振器固定组件3用于与悬架配合定位减振器102，并且沿高度、横向或/和纵向，减振器固定组件3位置可调。
具体地，减振器固定组件3可以包括竖直支座31，竖直支座31包括横壁和立壁，横壁与悬架配合定位减振器102。
沿竖直方向，竖直支座31的立壁上设置有至少两组安装孔3a，每一组安装孔3a均可与安装台架1的固定孔配合安装固定。
当然，竖直支座31上也可以设置长圆孔，以实现竖直支座31高度上连续调节。
上述弹簧固定组件2和减震器固定组件可以均采用材料为40cr调质，硬度范围大约为hrc42-hrc48，使其在试验中满足加载力值需求而不产生过大的形变量，该工装模块易于拆卸、通用性强。
上述各实施例中的试验工装还进一步包括垂直载荷加载组件5，其包括支撑立柱51、固定支座52、拉杆54和螺杆53，螺杆53竖直设于支撑立柱51，当正反旋转螺杆53，固定支座52沿支撑立柱51上下移动，拉杆54的上端连接固定支座52，下端用于连接悬架100的轮心处；垂直载荷加载组件5还包括用于测量拉杆54施加于车轴压力的力传感器55。
拉杆54的两端可以通过球头轴承连接固定支座52和悬架车轴。这样能满足多种不同的车身载荷条件的耐久试验需求，该工装模块易于拆卸、通用性强。
上述力传感器55也可安装于拉杆54上，也就是说，拉杆54可以分为两部分：第一杆段541和第二杆段542，第一杆段541的上端部通过球头轴承连接固定支座，第二杆段542的下端部通过球头轴承连接悬架的车轴，第一杆段541和第二杆段542相对的端部通过力传感器55连接。
力传感器55可以精确显示加载于拉杆54上的压力或者拉力。
垂直载荷通过以下方式加载：以加载压力为例，操作人员旋转螺杆，在螺纹作用下，固定支座将沿支撑立柱向下移动，从而带动拉杆54向下移动，拉杆54将对车轴产生一个垂直方向的压力。通过力传感器55可以获取施加于车轴上垂向载荷的大小。
反向转动螺杆，固定支座52带动拉杆54上移，从而卸载拉杆54施加于车轴上的垂直载荷。
也就是说，通过调节螺杆53可以调整轮心位置以达到模拟车身载荷的目的。
上述各实施例中，试验工装还可以包括两组载荷加载组件6，分别用于对悬架的两个后轮毂轴承103施加纵向或者侧向载荷，其包括施力部件66、连接板61和转换座62，转换座62设有水平受力杆，连接板61的上端部具有与后轮毂轴承103固定的结构，下端部与转换座62具有两个连接固定工位，当转换座62处于第一固定工位时，受力杆纵向布置；当转换座62转换至第二固定工位时，受力杆横向布置。
施力部件66可以为油缸、气缸等伸缩动力部件，也可以为电机驱动部件。
该实例中，施力部件66施加压力于受力杆，即当转换座62的受力杆纵向布置时，后轮毂轴承103承受纵向力；当转换座62换至第二固定工位，受力杆横向布置，后轮毂轴承103承受横向力，即后轮毂轴承103侧向受力。这样通过改变转换座62的固定工位，即可实现对后轮毂轴承103纵向和侧向力的加载。
该实施例中仅需一套载荷加载组件即可对同一后轮毂轴承103进行纵向力和侧向力加载，大大简化了试验工装的结构。
上述实施例中的连接板61的板面平行于悬架纵面，连接板61与后轮毂轴承103连接的上端板段面积较大，可以通过多个螺栓与后轮毂轴承103连接，连接板61与转换座62连接的下端板段面积较小，该板面的下端部可以设置有纵向加强筋65；即板体靠近转换座62的板段设置有纵向加强筋65。受力杆包括杆件63和方型框体64，杆件63的一端连接转换座62，另一端连接方型框体64，施力部件66作用于方型框体64。
纵向加强筋65大大增加了连接板61的强度，提高力传递的可靠性。
上述各实施例中，连接板61的下端部可以具有水平座，水平座设置有四个围成方形的通孔，相应地，转换座62设置有四个与水平座相应通孔配合的通孔，螺栓穿过转换座62和连接板61二者上的通孔连接固定螺母。
上述实施方式中将转换座62转动90度即可由第一固定工位转换至第二固定工位，简单易行。
上述各实施例中的试验工装还可以包括制动盘夹紧组件7，用于夹紧悬架的制动盘。对后轮毂轴承103进行侧向和纵向进行加载之前，先用制动盘夹紧组件7对悬架制动盘进行固定，确保耐久试验加载力值过程中样件制动盘不产生转动。
从上文描述可以看出，整套工装采用组件模式，各组件可以从安装台架1上拆卸下来，即整台工装为分体式结构，易于拆装，可以经过调整后满足多种不同尺寸多连杆后独立悬架的耐久试验安装。
以上对本发明所提供的一种用于汽车悬架性能测试的装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。