本发明涉及铸件加工技术领域，具体为一种铸件生产用辅助设备。
背景技术：
铸造行业内一些带有腔体的铸件，腔体一般作为油腔、循环水腔、压缩腔等，对于这类铸件，在质量检测时要对其腔体进行压力检验，以确保腔体密封性良好，没有渗漏的风险。
目前对于这类铸件型腔的压力检验是在铸件完成精加工以后，在型腔开口法兰面加工螺栓孔，用螺栓将平板和腔体的开口部连接，再进行水压检测。但对于毛坯铸件其腔体开口部位表面粗糙不平，用此方法进行压力检测时，在腔体开口处会出现漏水、漏气导致检测结果精度下降。然而铸件在全部精加工完后再进行压力检验，对于铸件制造方的风险成本大，尤其是铸铁件，发生渗漏，铸件将被报废，造成精加工成本的浪费。
技术实现要素：
本发明提供一种铸件生产用辅助设备，以解决现有技术中检测毛坯铸件时腔体开口处漏水、漏气从而导致检测结果下降的问题。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铸件生产用辅助设备，包括加工台，加工台上方设置有密封套，密封套上方横向连接有连杆，连杆两端连接有顶杆，顶杆间歇的与加工台相抵，连杆上设置有气缸，气缸一侧设置有充气泵，密封套上设置有可插入工件腔体内的充气管，充气管一端与充气泵连通，充气管另一端位于密封套下方，密封套内侧设置有第一气囊，第一气囊底部设置有若干第二气囊，第二气囊上设置有喷气孔，喷气孔朝向密封套的几何中心设置，第二气囊内设置有第三气囊，第三气囊和第二气囊连通有进气管，进气管与第一气囊连通，第三气囊上设置有通孔，通孔的直径小于进气管的直径，加工台下方设置有储水箱，储水箱内设置有充气机构。
本方案的原理为：
加工台用于放置工件，密封套用于套设在工件腔体的开口处，密封套上的第二气囊用于填充工件表面不平整的地方，以提高工件腔体的密封性。实际运用时，利用气缸驱动连杆和密封套向下移动，从而使得密封套套设在工件腔体的开口处。连杆向下移动时能够带动顶杆向下移动，顶杆与加工台相抵并推动加工台向下移动，由此触发充气机构，充气机构用于给第一气囊充气，第一气囊内的一部分气体通过进气管流动至第三气囊中，实现第三气囊的充气。第三气囊中的一部分气体能够从第三气囊上的通孔处流动至第二气囊中，并最终从第二气囊上的喷气孔喷出至工件上，以吹走工件上的废屑。由于第三气囊上的通孔的直径小于进气管的直径，故第三气囊的体积能够逐渐增大，当第三气囊增大至与第二气囊贴紧时，第三气囊上的通孔被第二气囊密封，第三气囊内的气体无法流动至第二气囊中，由此第二气囊和第三气囊一起膨胀，并在第一气囊的挤压下发生形变以填充工件表面不平整的部位，由此实现工件腔体开口的密封。加工台最终在顶杆的推动下移动至储水箱中，工件浸入水中，通过充气泵往工件腔体中注入气体，观察储水箱中是否有气泡产生，即可完成工件腔体的检测。
本方案的有益效果为：
1、通过在密封套内设置第一气囊，并在第一气囊底部设置若干第二气囊，通过第一气囊体积增大挤压第二气囊使的第二气囊变形，从而使得第二气囊填充至工件表面不平整的部分中去，由此实现工件腔体开口处的有效密封，增大了腔体开口处的密封性，从而提高了检测结果的精度。
2、在第二气囊内设置第三气囊，在第三气囊上设置通孔，使得第三气囊内的一部分气体能够流动至第二气囊内并从第二气囊上的喷气孔喷出至工件表面，以吹走工件表面的废屑，由此实现废屑的清除。
3、利用第三气囊上的通孔的直径小于进气管的直径，使得进入第三气囊内的气体的量大于从第三气囊内流出的气体的量，故第三气囊的体积逐渐增大。利用第三气囊体积增大至与第二气囊贴紧时，第三气囊上的通孔被第二气囊密封，由此使得气体不再喷出至工件表面，实现通孔的自动密封。
4、在连杆两端设置顶杆，利用顶杆推动加工台向下移动并触发充气机构，无需额外使用动力驱动加工台移动和触发充气机构，节约了动力能源。
进一步，充气机构包括与第一气囊连通的充气筒，充气筒内滑动设置有推杆，推杆一端与加工台连接，推杆另一端与充气筒之间连接有弹簧。加工台向下移动时能够推动推杆往充气筒内部移动，推杆移动时能够将充气筒内的气体挤压至第一气囊中，由此实现第一气囊的充气。
进一步，加工台上设置有若干滚筒，滚筒的辊面高于加工台的上表面。将工件放置在滚筒上，通过驱动滚筒转动即可带动工件移动，由此实现了工件的上料和下料。
进一步，相邻两个滚筒之间均滑动设置有支撑板，支撑板连接有支撑架，支撑架与滚筒之间连接有驱动机构。支撑板用于支撑工件，防止密封套在与工件连接的过程中工件发生移动，驱动机构用于驱动支撑板移动至加工台表面以支撑工件。
进一步，驱动机构包括齿轮，齿轮与滚筒之间连接有传动件，支撑架上设置有驱动齿，驱动齿与齿轮啮合。滚筒转动时能够通过传动件带动齿轮转动，齿轮通过驱动齿驱动支撑架移动，由此实现支撑板的移动。
进一步，支撑板上设置有吸盘。吸盘用于吸附支撑板与工件，以增加支撑板与工件连接的稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为图1中第一气囊和第二气囊的剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：顶杆1、连杆11、气缸12、密封套13、第一气囊14、充气管15、充气泵16、腔体17、第二气囊18、工件19、传动件20、齿轮21、支撑板22、支撑架23、滚筒24、加工台25、推杆26、充气筒27、弹簧28、储水箱29、进气管30、通孔31、第三气囊32、喷气孔33、吸盘34。
如图1所示，本发明一种铸件生产用辅助设备，包括加工台25，加工台25上安装有若干滚筒24，滚筒24的辊面高于加工台25的上表面。相邻两个滚筒24之间均竖直滑动安装有支撑板22，支撑板22上表面上均胶接有吸盘34。支撑板22下方设置有支撑架23，每个支撑板22均与支撑架23连接，支撑架23与从右至左第二个滚筒24之间连接有驱动机构。驱动机构包括安装在加工台25下方的齿轮21，齿轮21与滚筒24之间连接有传动件20，传动件20采用皮带，支撑架23右侧面上焊接有驱动齿，驱动齿与齿轮21啮合。
加工台25上方滑动安装有“门”字形的密封套13，密封套13上方横向焊接有连杆11，连杆11两端竖直焊接有顶杆1，顶杆1底端间歇的与加工台25相抵。连杆11上安装有气缸12，气缸12右侧安装有充气泵16，密封套13上安装有可插入工件19的腔体17内的充气管15，充气管15顶端与充气泵16连通，充气管15底端位于密封套13下方。密封套13内侧胶接有“门”字形的第一气囊14，第一气囊14底部胶接有若干第二气囊18，结合图2可知，第二气囊18上开设有喷气孔33，喷气孔33朝向密封套13的几何中心设置。第二气囊18内安装有第三气囊32，第三气囊32和第二气囊18连通有进气管30，进气管30也与第一气囊14连通，第三气囊32上开设有通孔31，通孔31的直径小于进气管30的直径。又如图1所示，加工台25下方安装有储水箱29，储水箱29内安装有充气机构。充气机构包括两个充气筒27，两个充气筒27均通过管道与第一气囊14连通，两个充气筒27以储水箱29的中心线对称设置，充气筒27内滑动连接有推杆26，推杆26顶端与加工台25连接，推杆26底端与充气筒27之间连接有弹簧28。
实际使用时，将工件19放置在加工台25左端，利用电机驱动滚筒24顺时针转动，工件19在滚筒24的推动下向加工台25中部移动。滚筒24转动时能够通过传动件20带动齿轮21转动，齿轮21与支撑架23右侧的驱动齿啮合以驱动支撑架23向上移动，支撑架23带动支撑板22向上移动抵紧在工件19底部，支撑板22上表面上的吸盘34吸附在工件19底部，由此使得工件19与支撑板22连接，支撑板22与工件19底部相抵并架起工件19，使其与滚筒24脱离接触，由此实现工件19的固定。
工件19固定好后，停止驱动滚筒24，同时启动气缸12驱动连杆11和密封套13向下移动，使得密封套13套设在工件19的腔体17的开口处。继续驱动连杆11向下移动，连杆11向下移动时能够带动顶杆1向下移动，顶杆1与加工台25相抵，并推动加工台25向下移动。加工台25向下移动时能够带动其两端的推杆26向充气筒27内部移动。初始时，充气筒27内的气体和弹簧28支撑推杆26，从而支撑加工台25，推杆26向下移动时能够挤压弹簧28，并将充气筒27内的气体通过管道挤压至第一气囊14中，实现第一气囊14的充气。第一气囊14中的一部分气体能够通过进气管30流动至第三气囊32中，实现第三气囊32的充气。第三气囊32内的一部分气体能够从第三气囊32上的通孔31处流动至第二气囊18中，并从第二气囊18上的喷气孔33喷出至工件19上，由此将工件19表面的废屑吹走。由于进气管30的直径大于第三气囊32上的通孔31的直径，故进入第三气囊32内的气体的量大于从第三气囊32中流出的气体的量，故第三气囊32体积逐渐增大。当第三气囊32体积增大至与第二气囊18贴紧时，第三气囊32上的通孔31被第二气囊18密封，气体不再从第三气囊32中流出，故第三气囊32和第二气囊18一同膨胀、并在第一气囊14的挤压下发生形变，第三气囊32和第二气囊18形变后能够填充至工件19表面不平整的地方，由此实现工件19的腔体17开口处的密封。
工件19的腔体17开口处密封完成后，继续驱动连杆11向下移动，使得加工台25和工件19整体浸入储水箱29中的水中，然后启动充气泵16，充气泵16通过充气管15往工件19的腔体17内部充气，通过观察储水箱29中是否有气泡产生，无气泡则代表工件19的腔体17的密封性良好，由此实现腔体17的检测。检测完成后，气缸12驱动连杆11和密封套13向上移动，连杆11两端的顶杆1逐渐与加工台25脱离接触，充气筒27内的弹簧28推动推杆26向上移动，加工台25在推杆26的推动下逐渐回到初始位置。充气筒27内的空间逐渐增大形成负压，第一气囊14、第二气囊18和第三气囊32内的气体被吸附至充气筒27内。密封套13与工件19脱离后，驱动滚筒24反向转动，滚筒24带动齿轮21反向转动，齿轮21带动支撑架23向下移动，由此使得支撑架23与工件19脱离接触，工件19向下移动至滚筒24上，并随着滚筒24的转动向加工台25的左端移动，由此实现了工件19的自动下料。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。