防腐内衬及涂层耐酸碱、耐高温高压腐蚀釜测试系统的制作方法

本实用新型属于防腐内衬及涂层测试技术领域，具体涉及一种防腐内衬及涂层耐酸碱、耐高温高压腐蚀测试系统。

背景技术：

由于防腐内衬及涂层耐酸碱、耐高温高压试验的高压釜试验压力高达70MPa，试验温度148℃，试验介质为氢氧化钠、甲苯、煤油等腐蚀、有毒、易燃物质，存在一定的安全风险。

CN 102564935B披露了一种金属涂层防腐性能测试方法，其特征在于包括以下工艺步骤：步骤一、在未施加极化的情况下，测定被测电极，带涂层的金属板，对应参考电极的电位，即测定开环电位，采样间隔1分钟；步骤二、对被测电极即带有涂层的金属板施加恒定的电压极化，仪器的恒电位控制电路处于闭环状态，被测电极也处于闭环状态；步骤三、保持极化电压30分钟，同时监测调节电流即辅助电极的响应电流，采样间隔1分钟，如果响应电流大于25mA/cm2，则仪器自动限流；步骤四、用30秒释放极化电压，使仪器的恒电位控制电路处理开环状态；步骤五、保持开环状态210分钟，使被测电极的电位逐渐恢复到原始的开环电位，同时监测电压变化曲线，采样间隔1分钟；步骤六、重复步骤二至五。

上述的方案优点是，相对于盐雾试验法周期短，而且能够实时测取腐蚀过程的信息，得到涂层腐蚀过程参数，不需要人为刺破涂层表面，试验是在原位状态下进行，实验结果与实际应用理加接近。

上述方案仅仅是针对金属涂层所设计的一种性能测试方法，对于普通的防腐内衬及涂层，其起泡和附着力变化无法检测到，因此，需要设计一种能针对于更多的普通的防腐内衬及涂层的性能进行检测的耐酸碱、耐高温高压腐蚀测试设备。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种可用于防腐内衬及涂层的耐酸碱、耐高温高压腐蚀测试设备，便于对防腐内衬及涂层的性能测试，以获得较为准确的结果。

防腐内衬及涂层耐酸碱、耐高温高压腐蚀釜测试系统，该系统包括以下的结构：

高压气体增压设备、高温高压腐蚀测试釜；循环测试设备；

高压气体增压设备的左端上部连接有压缩空气输入管道，高压气体增压设备的左端下部连接有实验用气体管道；高压气体增压设备的右端连接有增压后气体输出管道；

气体输出管道通向高温高压腐蚀测试釜；高温高压腐蚀测试釜的上部有尾气排放口和与尾气排放口相连接的尾气排放管道；

高温高压腐蚀测试釜的上部还有第一试验介质回流管道和第二试验介质回流管道，第一试验介质管道与循环测试设备的上部相连接；第二试验介质管道与循环测试设备的下部相连接；循环测试设备的上部有测量容器，循环测试设备的下部有增压泵，测试容器下部的出口与增压泵相连接；

高温高压腐蚀测试釜的下底部有废液排放口，废液排放口连接有废液排放管道；

高温高压腐蚀测试釜下部还设置有安全爆破片，安全爆破片与安全爆破缓冲罐之间有泄压管道。

增压泵为蠕动式增压泵。

实验用气体管道分成第一支路管道和第二支路管道，第一支路管道和第二支路管道汇集后通向高压气体增压系统，每根管道上均设置有阀门。

循环测试设备为RTL循环测试回路。

高压气体增压设备与高温高压测试釜之间的距离记作D1，高温高压腐蚀测试釜的长度记作D2，高温高压腐蚀测试釜与循环测试设备之间的距离记作D3，D1与D2、D3的值相等。

本实用新型的有益效果在于,本发明将高压气体增压系统、高温高压反应釜及循环测试设备相结合，对于防腐内衬及涂层进行耐酸碱耐高温高压试验，试验温度可达148℃压力高达70Mpa，在此条件下获得关于涂层性能的数据较为准确。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中，1-高压气体增压设备，2-高温高压腐蚀测试釜， 3-循环测试设备，101-压缩空气输入管道，102实验用气体管道，103-第一支路管道，104-第二支路管道，105-气体输出管道，201-尾气排放管道，202-第一试验介质回流管道，203-第二试验介质回流管道，204-安全爆破片，205- 废液排放管道，206-尾气排放口，207-废液排放口，301-测量容器，302-增压泵，303-阀门，4-安全爆破缓冲罐，401-泄压管道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式来对本实用新型作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本实用新型，但并不以此限制本实用新型。

实施例1

防腐内衬及涂层耐酸碱、耐高温高压腐蚀釜测试系统，该系统包括以下的结构：

高压气体增压设备1、高温高压腐蚀测试釜2；循环测试设备3；

高压气体增压设备1的左端上部连接有压缩空气输入管道101，高压气体增压设备1的左端下部连接有实验用气体管道102；高压气体增压设备1的右端连接有增压后气体输出管道105；

气体输出管道通105向高温高压腐蚀测试釜2；高温高压腐蚀测试釜2的上部有尾气排放口206和与尾气排放口206相连接的尾气排放管道201；

高温高压腐蚀测试釜2的上部还有第一试验介质回流管道202和第二试验介质回流管道203，第一试验介质管道202与循环测试设备3的上部相连接；第二试验介质管道203与循环测试设备3的下部相连接；循环测试设备3的上部有测量容器301，循环测试设备3的下部有增压泵，测量容器301下部的出口与增压泵302相连接；

高温高压腐蚀测试釜2的下底部有废液排放口207，废液排放口207连接有废液排放管道205；

高温高压腐蚀测试釜2下部还设置有安全爆破片204，安全爆破片204与安全爆破缓冲罐4之间有泄压管道401。

增压泵302为蠕动式增压泵。

实验用气体管道分成第一支路管道103和第二支路管道104，第一支路管道103和第二支路管道104汇集后通向高压气体增压系统1。

每根管道上均设置有阀门303，由于采用的阀门为普通的阀门，所以图中并未全部标示出。

循环测试设备3为RTL循环测试回路。

高压气体增压设备1与高温高压腐蚀测试釜2之间的距离记作D1，高温高压腐蚀测试釜2的长度记作D2，高温高压腐蚀测试釜2与循环测试设备3之间的距离记作D3，D1与D2、D3的值相等。

根据实验条件准备好液相或气相腐蚀介质，将防腐内衬及涂层试样放入高压釜中，将液相介质缓慢倒入釜内，盖好并拧紧高压釜釜盖，输入气相腐蚀介质，缓慢升压并给釜体加热，保持釜内压力和温度在规定试验条件下，使防腐内衬及涂层试样在釜内试验时间保持至规定时间。试验结束后，取出试样立即进行外观检查，观察涂层是否有膨胀、变软的情况，然后将试样冷却至室温进行进一步的检验，与未进行试验的样品进行对比，观察防腐层或涂层是否有起泡和附着力变化的现象。防腐内衬及涂层进行耐酸碱耐高温高压试验，试验温度可达148℃，压力高达70Mpa，在此条件下获得关于涂层性能的数据较为准确。