一种汽车线束的检测方法与流程
本发明属于检测技术领域，更具体地，本发明涉及一种汽车线束的检测方法。
背景技术：
线束系统作为汽车神经，充当着联系中央控制部件和汽车各用电器的重任，线束系统的设计质量直接关系到车辆的安全性，尤其是遇到天灾人祸疫情严重的关键时刻，汽车作为运输物资设备发挥着不可缺少的作用。
随着汽车市场的日益火爆，电子电气行业的快速发展，汽车电子电器的迅猛增加，加上人们对汽车安全性、舒适性、经济性和排放要求的提高，线束在汽车上的应用越来越广泛，汽车线束的检测变得更为重要和严格。为保证线束安全可靠、质量过关，必须对线束进行严格、快速的检查与筛选，以便及时发现和剔除存在接触不良、绝缘不良等问题的不合格产品。但是汽车在行驶过程中会经受颠簸，汽车线束由于汽车颠簸而产生的震动会产生磨损且会与其他部件产生摩擦，这是一个不可估量的问题，需将汽车线束保护固定，以防止其影响行车安全。因此模拟汽车在行驶过程中的性能进行检测显得尤为重要。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种汽车线束的测试方法，所述测试项目选自接触件-连接器插入力/拔出力测试、连接器-连接器插入力/拔出力测试、线束极性防错能力测试、振动测试、线束跌落试验中的一种。
作为一种优选的技术方案，所述汽车线束选自发动机线束、前门线束、后门线束、行李箱线束、通风线束、车顶线束、驾驶台仪表类线束中的至少一种。
作为一种优选的技术方案，包括以下步骤：1)将汽车线束安装在线束壳上，将线束壳安装在特定的夹具上；2)在x、y、z三个方向进行振动测试；3)完成振动试验后放置48h进行检验。
作为一种优选的技术方案，步骤1)中所述线束壳包括放置腔和固定盖。
作为一种优选的技术方案，所述特定夹具的材料为铝合金。
作为一种优选的技术方案，所述步骤2)中的振动测试条件为：频率为5-2000hz，加速度为60-300m/s2，峰峰值为5-10mm，振动时间为50-60h。
作为一种优选的技术方案，振动测试条件为：
频率为5-18.6hz，振动峰峰值为10mm；
频率为18.6-26.4hz，加速度为68.6m/s2；
频率为26.4-48.8hz，振动峰峰值为5mm；
频率为48.8-200hz，加速度为235.2m/s2；
频率为200-1000hz，加速度为294m/s2；
频率为1000-2000hz，加速度为215.6m/s2。
作为一种优选的技术方案，所述x、y、z三个方向上，每个方向进行30-34次。
作为一种优选的技术方案，所述x、y、z三个方向上，每个方向进行32次。
作为一种优选的技术方案，所述步骤3)中，检验项目包括线束外观缺陷、电路检测中的至少一种。
有益效果：本申请通过采用设计的线束壳和特定的夹具，使得汽车线束的振动检测能够最大程度模拟汽车线束在实车上的安装角度、方向以及每个安装位点的固定方式(包括螺丝扭矩、螺丝尺寸等)；当夹具的材质为铝合金时，测试的结果更可靠。
附图说明
图1为线束壳放置腔结构示意图；
图2为线束壳固定壳结构示意图；
图3为特定夹具结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，并非对其保护范围的限制。
本发明中的词语“优选的”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
当本文中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。例如，从“1至10”的指定范围应视为包括最小值1与最大值10之间的任何及所有的子范围。范围1至10的示例性子范围包括但不限于1至6.1、3.5至7.8、5.5至10等。
为了解决上述问题，本发明提供了一种汽车线束的测试方法，所述测试项目选自接触件-连接器插入力/拔出力测试、连接器-连接器插入力/拔出力测试、线束极性防错能力测试、振动测试、线束跌落试验中的一种；进一步的，所述测试项目为振动测试。
所述汽车线束选自发动机线束、前门线束、后门线束、行李箱线束、通风线束、车顶线束、驾驶台仪表类线束中的至少一种；进一步的，所述汽车线束为发动机线束。
本申请中，所述汽车线束的测试方法，包括以下步骤：1)将汽车线束安装在线束壳上，将线束壳安装在特定的夹具上；2)在x、y、z三个方向进行振动测试；3)完成振动试验后放置48h进行检验。
作为一种优选的实施方式，步骤1)中所述线束壳包括放置腔和固定盖；放置腔的结构如图1，固定盖的结构如图2，将线束安装在放置腔中，然后安装固定盖，完成汽车线束在线束壳的安装。
所述特定夹具的结构如图3，所述线束壳通过定位孔安装在特定夹具上；作为一种优选的实施方式，所述特定夹具的材料为铝合金。本申请中，所述特定夹具上含有多个定位孔，可以多组样品同时进行测试，也可以适应多种车型的汽车线束。
作为一种优选的实施方式，所述步骤2)中的振动测试条件为：频率为5-2000hz，加速度为60-300m/s2，峰峰值为5-10mm，振动时间为50-60h；更优选的，振动测试条件为：
频率为5-18.6hz，振动峰峰值为10mm；
频率为18.6-26.4hz，加速度为68.6m/s2；
频率为26.4-48.8hz，振动峰峰值为5mm；
频率为48.8-200hz，加速度为235.2m/s2；
频率为200-1000hz，加速度为294m/s2；
频率为1000-2000hz，加速度为215.6m/s2。
所述x、y、z三个方向上，每个方向进行30-34次。
所述步骤3)中，检验项目包括线束外观缺陷、电路检测中的至少一种。
所述外观检测指的是在10x放大镜下，线束不能有明显的磨损、开裂和变形等。
本申请通过采用设计的线束壳和特定的夹具，使得汽车线束的振动检测能够最大程度模拟汽车线束在实车上的安装角度、方向以及每个安装位点的固定方式(包括螺丝扭矩、螺丝尺寸等)；本申请人发现，夹具使用的材质对测试结果有很大影响，当夹具的材质为铝合金时，测试的结果更可靠，经测试合格后的产品投放到市场未出现客户反馈不良情况；夹具的重量、使用过程中叠加温度条件可使夹具热胀冷缩，夹具的强度等都会影响测试结果。
下面通过实施例对本发明进行具体描述，另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售的。
实施例
实施例1
一种汽车线束的测试方法，包括以下步骤：1)将发动机线束安装在线束壳上，将线束壳安装在特定的夹具上；2)在x、y、z三个方向进行振动测试；3)完成振动试验后放置48h进行检验。
振动测试条件为：
频率为5-18.6hz，振动峰峰值为10mm；
频率为18.6-26.4hz，加速度为68.6m/s2；
频率为26.4-48.8hz，振动峰峰值为5mm；
频率为48.8-200hz，加速度为235.2m/s2；
频率为200-1000hz，加速度为294m/s2；
频率为1000-2000hz，加速度为215.6m/s2。
所述x、y、z三个方向上，每个方向进行32次，总共振动时间为51.8h。
所述特定夹具的材料为铝合金。
对进行振动测试后的发动机线束进行外观缺陷、电路检测，产品合格后投放市场，未出现客户反馈不良情况。
实施例2
一种汽车线束的测试方法，包括以下步骤：1)将发动机线束安装在线束壳上，将线束壳安装在特定的夹具上；2)在x、y、z三个方向进行振动测试；3)完成振动试验后放置48h进行检验。
振动测试条件为：
频率为5-18.6hz，振动峰峰值为10mm；
频率为18.6-26.4hz，加速度为68.6m/s2；
频率为26.4-48.8hz，振动峰峰值为5mm；
频率为48.8-200hz，加速度为235.2m/s2；
频率为200-1000hz，加速度为294m/s2；
频率为1000-2000hz，加速度为215.6m/s2。
所述x、y、z三个方向上，每个方向进行32次，总共振动时间为51.8h。
所述特定夹具的材料为镁合金。
对进行振动测试后的发动机线束进行外观缺陷、电路检测，产品合格后投放市场，客户反馈有不良情况。
实施例3
一种汽车线束的测试方法，包括以下步骤：1)将发动机线束安装在线束壳上，将线束壳安装在特定的夹具上；2)在x、y、z三个方向进行振动测试；3)完成振动试验后放置48h进行检验。
振动测试条件为：
频率为60hz，功率谱密度为0.001g2/hz；
频率为200hz，功率谱密度为1.5g2/hz；
频率为210hz，功率谱密度为0.1g2/hz；
频率为1200hz，功率谱密度为0.1g2/hz；
所述x、y、z三个方向上，每个方向进行10次。
所述特定夹具的材料为铝合金。
对进行振动测试后的发动机线束进行外观缺陷、电路检测，产品合格后投放市场，客户反馈有不良情况。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或更改为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改，等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
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