一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置的制作方法

本申请涉及精密设备密封检测领域，尤其是涉及一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置。

背景技术：

智能浮筒液位计是由智能液位指示器、测量室、测量机构、浮筒、扭力管组件等组成。被测介质液位的变化引起浮筒所受浮力变化，该变化被传递到扭力管组件上，使扭力管组件内的扭力管与芯轴同步转动，同时固定在扭力管芯轴上的磁钢组件发生旋转位移，改变了由霍尔效应传感器检测的磁场，该传感器将磁场信号转换为电信号。智能液位指示器采用指示器与相关电子线路测量过程变量，提供电流输出，驱动液晶显示器及提供hart通信能力，智能液位指示器经受环境温度补偿与线性化了的电信号，同时也可以补偿由于过程温度变化而引起的液位密度变化，输出并提供4-20ma电流输出信号。

智能浮筒液位计的工作压力最大32mpa，对于智能浮筒液位计的承压部件不允许有泄漏的情况，必须进行气密试验，以提高产品使用过程中的安全可靠性。目前对智能浮筒液位计的承压部件的气密试验主要采用将两个盲板法兰通过螺栓将承压部件的两个端口封堵的方式，再进行加压处理，同时采用肥皂液检查或浸入水中检查。

针对上述中的相关技术，发明人认为通过螺栓将盲板与承压部件固定密封时存在操作繁琐，耗时耗力的缺陷。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置，其优点是提高了对承压部件的密封效率，便于后续对承压部件进行检测。

本申请提供的一种之智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置采用如下的技术方案：

一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置，包括固定架，固定架内设置有对智能浮筒液位计中承压部件进行密封夹持的上密封件和下密封件，所述下密封件与固定架固定连接，所述固定架一侧还设置有带动所述上密封件向所述下密封件位移并对承压部件进行夹设的驱动件。

通过采用上述技术方案，工作人员在对承压部件进行密封处理时，首先将承压部件的一端口抵靠在下密封件朝向上密封件的一侧，然后通过驱动件带动上密封件向下密封件的方向靠近，并使上密封件抵靠在承压部件的另一端口，从而实现将承压部件的两个端口封闭的效果；相比传统手动旋拧螺栓密封，大大节省了体力消耗，而且也提高了密封效率。

优选的，地面上设置有架体，所述固定架设置在架体内，架体内位于固定架的下方设置有水箱，所述架体上固定有用于带动固定架浸泡在水箱内的伸缩件，伸缩件输出轴的端面与固定架固定连接，所述架体旁还设置有向承压部件内部进行加压的加压组件。

通过采用上述技术方案，当工作人员测试承压部件的密封性能时，通过伸缩件带动固定架浸泡在水箱内，再通过加压组件向承压部件内部进行气体加压，观察水箱内液体是否有气泡，从而达到检测承压部件是否泄漏，此过程减少了人工手动操作作业，不但提高了操作效率，而且还提高了检测效率。

优选的，所述上密封件的一侧开设有一与承压部件内部相互连通的气道；所述加压组件包括气瓶，与气瓶出气口连接的气管，气管的端部与气道相互连通。

通过采用上述技术方案，加压组件结构简单，便于维护和安装，而且气瓶空间占用小，便于运输和更换，提高了维护效率。

优选的，所述上密封件朝向下密封件的一侧由上密封件的中部区域向四周阶梯开设有若干个环形的第一支撑面，所述下密封件朝向上密封件的一侧开设有与第一支撑面对应的第二支撑面。

通过采用上述技术方案，由于第一支撑面、第二支撑面呈阶梯设置，使得承压部件夹持在上密封件和下密封件时，上密封件和下密封件的凸起处对承压部件起到了限位的作用，不易造成承压部件被上密封件和下密封件夹持时出现脱离的情况，从而减少了安全隐患。

优选的，每个所述第一支撑面和所述第二支撑面上设置有密封圈。

通过采用上述技术方案，密封圈的设置弥补了上密封件、下密封件与承压部件之间的压靠缝隙，提高了上密封件与承压部件和下密封件与承压部件的密封性。

优选的，所述驱动件设置为气液增压缸。

通过采用上述技术方案，气液增压缸活塞杆伸缩速度快，传动稳定；缸体装置简单，出力调整容易，能耗低，软着陆不损模具，安装容易，占用空间小，故障少，寿命长，噪声小。低压气体驱动，出力较大，相较液压控制系统，维护简单。

优选的，所述水箱为透明材质的缸体。

通过采用上述技术方案，水箱为透明材质便于工作人员通过各个角度观察到承压部件在加压时的形变量和泄漏点，提高了检测效率。

优选的，所述伸缩件设置有两个，并位于驱动件的两侧。

通过采用上述技术方案，将伸缩件设置有两个，使得固定架受力更加平衡，将固定架浸入到水箱中操作更加稳定。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、提高了对承压部件的密封效率，通过气液增压件对上密封件的推动实现了上密封件和下密封件对承压部件的夹持密封，替代了传统手动螺栓旋拧密封的耗时耗力；

2、提高了承压部件夹持的稳定性，由于上密封件和下密封件设置为阶梯状，使得上密封件和下密封件对承压部件夹持时，上密封件和下密封件的凸起区域限制了承压部件与上密封件和下密封件之间的位移，减少了安全隐患。

附图说明

图1是体现气密试验装置的整体结构示意图；

图2是体现驱动组件与密封机构的结构示意图；

图3是体现承压部件的结构示意图；

图4是体现密封机构的局部剖视图；

图5是体现加压组件的结构示意图。

附图标记说明：1、架体；11、上支撑平台；12、下支撑平台；13、支柱；21、固定架；22、水箱；3、密封机构；31、气液增压缸；32、上密封件；321、第一支撑面；322、出气口；323、气道；33、下密封件；331、第二支撑面；34、密封圈；4、加压组件；41、气瓶；42、泄压阀；43、气管；44、延长管；45、第一压力表；5、驱动组件；51、升降气缸；6、承压部件；61、测压部；62、延伸部。

具体实施方式

以下结合附图1-图5对本申请作进一步详细说明。

一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置。如图1所示，包括架体1；设置在架体1内的固定架21；设置在固定架21内对智能浮筒液位计中承压部件6进行端口密封的密封机构3；设置在固定架21下方的水箱22；设置在架体1旁对承压部件6内部密封空间进行加压处理的加压组件4；以及设置在架体1内驱动固定架21向水箱22移动的驱动组件5。

架体1由相互平行的上支撑平台11、下支撑平台12，以及四个支柱13组成。四个支柱13分别固定在上支撑平台11、下支撑平台12的四个端角处，并与上支撑平台11所在平面和下支撑平台12所在平面相互垂直。使得四个支柱13支撑在地面时，上支撑平台11和下支撑平台12与地面相互平行。

水箱22为上端开口的缸体，其固定在下支撑平台12上，并且水箱22由玻璃材质的板体粘合而成，从而在承压部件6浸入到水箱22内进行加压试验时，便于工作人员观察到承压部件6的泄漏点。

参照图2，固定架21位于上支撑平台11和下支撑平台12之间，本实施例中，固定架21为矩形环状的框体，从而便于将承压部件6固定在固定架21的内部。上述驱动组件5包括两个升降气缸51，升降气缸51竖直设置在上支撑平台11的上方，并对称设置在固定框的两侧，每个升降气缸51的本体与架体1固定连接，升降气缸51活塞杆的端部穿过上支撑平台11并与固定框固定连接。当两个升降气缸51同步工作时，使得固定框能够稳定的向水箱22方向位移，传动较为稳定。

密封机构3包括竖直设置在固定架21上方的气液增压缸31，气液增压缸31位于两个升降气缸51之间。气液增压缸31本体穿过上支撑平台11与固定架21相互固定，气液增压缸31的活塞杆穿过固定框的上臂，并在气液增压缸31活塞杆的端部固定有一上密封件32，上述气液增压缸31活塞杆的轴线与上密封件32相互垂直，上密封件32为一圆形的板材，并且尺寸大于承压部件6的开口端面。上密封件32的正下方设置有一与上密封件32相互平行的下密封件33，下密封件33位于固定框内并与固定架21的下臂固定连接，下密封件33同样为圆形的板材。通过气液增压缸31对上密封件32的驱动，带动上密封件32向下密封件33的方向移动，从而对承压部件6进行夹持。而且气液增压缸31活塞杆伸缩速度快，传动稳定；出力调整容易，能耗低，软着陆不损模具，减少了对承压部件6造成的损坏，也提高操控效率。

参照图3，智能浮筒液位计的承压部件6包括测压部61和设置在测压部61一侧的延伸部62，测压部61为圆形的管体，延伸部62焊接在测压部61的外周面，延伸部62内设置有空腔用于安设相关元器件，并且延伸部62内的空腔与测压部61内部空间相互连通，而且延伸部62的一端口为开口设置。工作人员在对承压部件6进行气密试验时，需要首先对延伸部62的开口端进行密封处理，以便工作人员能够通过加压组件4检测测压部61和延伸部62自身是否有泄漏点。

参照图4，上密封件32朝向下密封件33的一侧，由上密封件32的边沿向上密封件32的中心方向连续开设有两个圆环状的第一支撑面321，两个第一支撑面321与上密封件32的下表面相互平行，两个第一支撑面321相互挨靠并呈阶梯设置，使得上密封件32下表面的中部区域为上密封件32的最低点。下密封件33朝向上密封件32的一侧与每个第一支撑面321对应的位置各开设有一第二支撑面331，第二支撑面331同样为阶梯设置，使得下密封件33上表面的中部区域为下密封件33的最高点。并且上密封件32的每个第一支撑面321和下密封件33的每个第二支撑面331上各嵌设有一环状的密封圈34，使得上密封件32、下密封件33对承压部件6进行夹持时，密封圈34能够通过柔性形变从而弥补上密封件32、下密封件33与承压部件6中测压部61的压靠缝隙。而且由于第一支撑面321和第二支撑面331为阶梯设置，使得上密封件32和下密封件33在对不同型号的承压部件6夹持时，承压部件6中测压部61能够卡设在不同的平面内，限制了承压部件6在测压时在上密封件32和下密封件33之间的滑动，也减少了承压部件6滑动脱落的安全隐患。

参考图5，加压组件4包括立设在架体1旁的气瓶41，气瓶41的瓶口处依次连接有一泄压阀42和气管43。上述上密封件32下表面的中心区域开设有一出气口322，上密封件32的外周面开设有一与出气口322相互连通的气道323，上述气管43的端口连接在气道323的端口处。如图2所示，上密封件32的外周面还连接有一与气道323相互连通的延长管44，延长管44的端部设置有一第一压力表45，从而便于工作人员掌控加压大小。

本申请实施例一种智能浮筒液位计夹装体的气密试验装置的实施原理为：

工作人员首先将水箱22加入适量的洁净水，然后操控升降气缸51带动固定架21浸入到水箱22内，从而检测升降气缸51是否工作正常，并且检测洁净水的深度是否可以将被测件浸没。

操控升降气缸51抬升，使固定架21抬升到初始位置，然后将承压部件6的测压部61一端口放置在下密封件33对应的第二支撑面331上，接着操控气液增压缸31带动上密封件32向下位移，并使上密封件32贴靠在承压部件6测压部61的另一端口，查看气液增压缸31内置压力表数值是否符合要求。最后打开气瓶41，使高压气体注入进承压部件6内部空间，并保持合适的压力值，检查承压部件6夹持位置是否出现漏气情况，若无漏气情况，工作人员通过泄压阀42将承压部件6内部压力泄掉。

准备工作完毕后，工作人员操控升降气缸51带动固定架21向水箱22方向移动，并使承压部件6浸没在洁净水中，然后缓慢通入高压气体，观察第一压力表45达到试验压力值时，关闭气瓶41阀门使承压部件6内部处于保压状态。保持压力到规定时间，对承压部件6的焊缝和所有连接部位进行检查，如有泄漏，泄压修补后再按上述工序重新试验。气压试验过程中，承压部件6无异常响声，经过水浸没无漏气，无可见的形变即为合格。工件完成检查后，打开泄压阀42缓慢进行泄压工作，以减少由于泄压过快导致承压部件6出现开裂情况发生。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。