一种叉车门架装卸性能测试系统的制作方法

1.本实用新型涉及叉车检测技术领域，特别涉及一种叉车门架装卸性能测试系统。


背景技术：

2.叉车门架是叉车取物装置的主要承重结构，也是叉车作为特种车辆最大的标志性装置，因此，对于叉车门架的检测是叉车厂的一项重要工作内容。如通过检测的相关参数，指导使用者在合理的数据范围内，实现安全地使用叉车；或者通过检测的相关参数，作为叉车研发的指导参数，指导研发团队进行叉车相关结构的改进工作。
3.随着叉车技术的发展，现有的叉车主要是针对最大起升高度、起升速度、门架前倾速度及负载曲线图、升速曲线图等参数进行测试，但是现在的叉车厂家的测试方式一般都是以人工测试为主，如采用人工掐表的形式记录数据，并根据数据进行结果计算，显然，这种人工的方式存在效率低、误差值偏大等缺陷。此外，叉车负载测试过程中可能会发生倾覆，采用人工测量可能引发安全事故。
4.因此，如何解决叉车门架测试效率低且误差偏大的问题成为本领域技术人员需要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种叉车门架装卸性能测试系统，该测试系统能够提高叉车门架测试精度、测试过程的安全性，同时还能提高测试效率。
6.为实现上述目的，本实用新型提供一种叉车门架装卸性能测试系统，包括竖直设置的固定立柱，设于所述固定立柱前端的z向滑轨，与所述z向滑轨配合的z向滑块，连接并跟随所述z向滑块同步升降的固定支架，所述z向滑轨设有用以测量所述z向滑块的z向位移的第一位移检测机构，还包括连接所述第一位移检测机构以根据所述z向滑块的z向位移和运动时间获取所述z向滑块运动信息的上位机，其中，所述固定支架用以与叉车门架的挡货架可拆卸连接。
7.可选地，所述z向滑块固连水平设置的y向滑轨，所述y向滑轨设有y向滑块和用以测试所述y向滑块的y向位移并连接所述上位机的第二位移检测机构，所述固定支架通过所述y向滑块、所述y向滑轨连接所述z向滑块。
8.可选地，所述z向滑轨、所述z向滑块、所述y向滑轨、所述y向滑块均成对设置，一对所述y向滑块之间连接x向滑轨，所述x向滑轨设有x向滑块和用以检测所述x向滑块的x向位移并连接所述上位机的第三位移检测机构，所述固定支架与所述x向滑块固定连接。
9.可选地，所述第一位移检测机构、所述第二位移检测机构和所述第三位移检测机构均为磁栅尺，所述磁栅尺和所述上位机之间通过数据传输器信号连接。
10.可选地，所述固定立柱包括钢梁立柱和焊接于相邻所述钢梁立柱之间的横梁。
11.可选地，所述固定立柱的顶端设有限位所述z向滑块的限位装置。
12.可选地，还包括以供待测试叉车停放的隔振平台，所述固定立柱垂直焊接于所述
隔振平台。
13.可选地，还包括开设于所述隔振平台周部地面的环形隔振沟槽。
14.相对于上述背景技术，本实用新型提供的叉车门架装卸性能测试系统利用固定支架与待测试的叉车门架的挡货架连接，当叉车门架空载或带负载升降，固定支架跟随挡货架运动，同时固定支架带动z向滑块运动，经过第一位移检测机构测得z向滑块的z向运动位移，上位机获知z向滑块运动的始末时间，并利用上位机即可获取或计算得到叉车门架的运动信息如升降位移、速度和加速度，以及空载或负载状态下悬停预设时间后的下降距离(自然下滑量)等参数，并能输出运动的动态图形，重现整个运动的细节数据和图形。整个测试过程无需人工就近测量，只需将叉车门架的挡货架与固定支架连接，即能实现远程控制和自动测量并计算得到反映叉车门架性能的相关性指标，极大的提高了测试的精确性和安全性，同时提高了测试效率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型所提供叉车门架装卸性能测试系统的整体图；
17.图2为本实用新型实施例所提供叉车门架装卸性能测试系统的局部结构图；
18.图3为图2另一角度的示意图；
19.图4为叉车门架性能测试中z向升降的速度与位移曲线；
20.图5为叉车门架性能测试中z向的位移随时间变化曲线；
21.图6为叉车门架性能测试中z向的速度随时间变化曲线。
22.其中：
23.1-隔振平台、2-固定立柱、3-x向滑轨、4-y向滑轨、5-z向滑轨、6-x向滑块、7-y向滑块、8-z向滑块、9-x向磁栅尺、10-y向磁栅尺、11-z向磁栅尺、12-数据传输器、13-固定支架。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
26.请参考图1至图3，图1为本实用新型所提供叉车门架装卸性能测试系统的整体图，图2为本实用新型实施例所提供叉车门架装卸性能测试系统的局部结构图，图3为图2另一角度的示意图。
27.本技术实施例公开一种叉车门架装卸性能测试系统，用以检测叉车门架在空载和负载状态下升降过程中的速度、位移、加速度及悬停下降距离(自然下滑量)等运动信息。该
测试系统包括竖直设置的固定立柱2，固定立柱2的前端竖直设置z向导轨，z向导轨内设置z向滑块8和第一位移检测机构，z向滑块8连接固定支架13，第一位移检测机构信号连接上位机。在测试过程中，只需将固定支架13与待检测叉车门架的挡货架连接，然后驱动叉车门架在设定负载状态下进行升降实验，z向滑块8即能沿z向滑轨5实现与固定支架13即叉车门架的同步升降。第一位移检测机构测得z向滑块8的升降位移，同时上位机根据运动起始时间和第一位移检测机构测得的z向位移即能实现精确获取或计算得到叉车门架的位移、速度和加速度等运动信息。
28.为提高测试的安全性和测试系统的稳定性，该测试系统还包括隔振平台1，固定立柱2具体采用竖直设置的钢梁立柱，相邻的钢梁立柱通过横梁焊接，固定立柱2则垂直焊接在隔振平台1上。叉车门架性能测试时，待检测叉车行进并停放在隔振平台1上方，以便叉车门架的挡货架能够与固定支架13固定连接。在检测过程中，待检测叉车位于隔振平台1上方并贴合固定立柱2，由于固定立柱2的限位保护，有效避免叉车的倾覆。减振平台的设置一方面用来配合固定立柱2对待检测叉车进行防护，另一方面用来降低外部振动对检测精度的影响，减振平台一般设置为钢板。此外，上述叉车门架装卸性能测试系统还包括开设在减振平台周部地面的环形减振沟槽，利用环形减振沟槽将减振平台与周围环境进行一定程度的隔离，降低外界施工对检测精度的影响。环形沟槽的深度通常不小于50公分，具体深度可视周围环境灵活设置。
29.进一步地，固定立柱2的顶端也即z向滑轨5的顶端设有限位装置，从而避免z向滑块8从z向滑轨5滑出；当然，z向滑轨5的长度以及高度通常设置为大于常见待检测叉车的最大起升高度，避免发生z向滑轨5滑脱的问题。
30.本实用新型所提供的进一步的具体实施例中，叉车门架装卸性能测试还包括水平设置的y向滑轨4，y向滑轨4与z向滑块8固连或者一体设置，使得y向滑轨4能够随同z向滑块8一同作升降运动，y向滑轨4内设置y向滑块7，此状态下，y向滑块7与固定支架13固定连接，也即z向滑块8通过y向滑轨4和y向滑块7与固定支架13连接。同时，y向滑轨4设置有用来检测y向滑块7的y向位移的第二位移检测机构。y向滑轨4、y向滑块7和第二位移检测机构设置的用处在于：叉车门架在空载或负载状态下的升降过程中不可避免地伴随着一定的前倾或后倾，亦或直接进行门架前后倾试验，此时，用来和叉车门架的挡货架连接的固定支架13的运动轨迹不再是单纯的升降，实质上轨迹为一弧线，利用y向滑轨4、y向滑块7和第二位移检测机构不仅满足固定支架13的运动需求，同时便于测量固定支架13的y向位移，以便上位机根据y向位移与z向位移及函数运算得到叉车门架升降过程中的前后形变(挠度)、前后倾角、前后倾速度、加速度等参数，提高了叉车门架检测前后倾的测试精度。
31.在上述实施例的基础之上，本实用新型所提供的叉车门架装卸性能测试系统还包括x向滑轨3、设置在x向滑轨3的x向滑块6以及第三位移检测机构，第三位移检测机构与上位机信号连接。具体设置如下，z向滑轨5平行相对设置在固定立柱2前端两侧的钢梁立柱上，z向滑块8一一对应设置在z向滑轨5内，一对分别一一对应固接z向滑块8的y向滑轨4平行相对设置，x向滑轨3的两端与一对y向滑块7固接或一体成型，x向滑轨3的两端的y向滑块7滑动连接在y向滑轨4内，固定支架13与滑动连接在x向滑轨3的x向滑块6固定连接。利用x向滑轨3、x向滑块6和第三位移检测机构能够配合上述第一位移检测机构及第二位移检测机构能够用于检测叉车门架偏载(负载相对叉车门架左偏或右偏)时或由于门架滚轮间隙
引起的左右形变量是否在规定范围内。
32.在上述实施例中，第一位移检测机构、第二位移检测机构及第三位移检测机构均采用磁栅尺，磁栅尺通过与对应滑块固连的数据传输器12读取对应方向的位移并传递给上位机处理和运算。也即第一位移检测机构包括z向磁栅尺11，z向滑块8连接对应用来读取z向位移的数据传输器12，第二位移检测机构包括y向磁栅尺10，y向滑块7连接对应用来读取y向位移的数据传输器12，第三位移检测机构包括x向磁栅尺9，x向滑块6连接对应用来读取x向位移的数据传输器12，全部数据传输器12与上位机信号连接，应当注意的是，这里所说的信号连接包括不限于信号线缆连接以及蓝牙等无线连接。
33.检测步骤具体如下：
34.1.将待检测叉车开至隔振平台1上方的叉车门架装卸性能试验装置前方，确保测试门架在可测试的钢梁立柱下方。
35.2.并用固定支架13和x向滑块6夹在试验件的挡货架上，确保试验件处于被检测状态。(如门架处于垂直平台状态)
36.3.通过上机位，将其x向磁栅尺9、y向磁栅尺10、z向磁栅尺11的数据清零。
37.4.叉车启动门架向上运行，向上运行过程中，记录相关数据。或将门架进行前倾、后倾，方可测试门架的前后倾角、位移、速度、加速度数据。
38.5.通过上机位输出试验相对应的一些试验参数。上位机在实际计算的过程中，通过判断每个运动的开始和结束(磁栅尺的工作原理实质为磁电转换，上位机可根据对应的电流信号判断对应滑块的运动状态和运动时间)，计算出每次运动的位移、最大速度，平均速度，最大倾角等指标，并进一步可计算出每次运动的加速度等指标，最后输出运动的动态图形，重现整个运动的细节数据和图形，为该叉车门架的使用以及进一步的科研提供详细数据。
39.上位机可采用计算机，示例性地，通过计算机运算处理，利用显示器输出诸如图4至图6所示的叉车门架运动信息。上位机的运算处理可参考下述过程(以z向为例说明)，上位机可直接通过数据传输器12读取对应滑块也即叉车门架运动过程中磁栅尺的n极以及s极的数量x；记录叉车门架运动过程中磁栅尺位于任意n极以及s极位置时的时间数据t；根据内置的任何一级磁栅尺所标记的距离d，通过计算公式v＝dx/t获得当前门架的运动速度v；通过计算公式h＝dx获得当前门架的高度h；通过计算公式a＝(x2d/t
2-x1d/t1)/(t
2-t1)获得当前门架的加速度a。上式中，下标1表示初始状态，下标2表示末态或中间任意一个状态。
40.本实用新型实施例提供的叉车门架装卸性能测试系统能够安全方便的对叉车门架进行性能测试，在测试时只需将固定支架13与待检测叉车门架的挡货架连接，利用上位机和位移检测机构及数据传输器12进行对应性能的自动检测，当叉车门架空载或带负载升降、前后倾、左右偏载时，固定支架跟随挡货架运动，同时固定支架带动z向滑块、y向滑块、x向滑块运动，经过第一位移检测机构、第二位移检测机构、第三位移检测机构进行测量，并利用上位机即可获取或计算得到叉车门架的运动信息如升降位移、速度和加速度，前后倾位移、速度和加速度，门架左右、前后形变，以及空载或负载状态下悬停预设时间后的下降距离(自然下滑量)等参数，并能输出运动的动态图形，重现整个运动的细节数据和图形。无需人工手动就近测量，显著提高了检测精度、检测安全性和检测效率。
41.需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个
实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
42.以上对本实用新型所提供的叉车门架装卸性能测试系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。