支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机的制作方法

1.本实用新型涉及一种疲劳耐久寿命试验机，具体涉及一种支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机，属于试验机技术领域。


背景技术：

2.支重轮用来支撑拖拉机、挖掘机、装载机等工程机械和坦克等（统称机车组）的重量，同时在履带的导轨（轨链节）或履带板面上滚动，它还用来限制履带，防止横向滑脱。当机车组转向时支重轮迫使履带在地面上滑移。
3.支重轮的功用是：把机车组的重量传给地面，并在履带上滚动。为了防止脱轨，支重轮还应能够阻止履带对它产生横向相对移动。
4.支重轮常在泥水灰沙中工作，且承受强烈的冲击，工作条件极为恶劣，轮缘很易磨损。
5.对支重轮的要求是：轮缘耐磨，轴承密封可靠，滚动阻力小等。因而需要一种支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机。


技术实现要素：

6.本实用新型目的是提供了一种支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机，实现支重轮在径向载荷、轴向载荷作用下，旋转跑和过程中温度、压力、磨损等参数的测试。
7.本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
8.一种支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机，包括测试平台、旋转跑和驱动装置、轴向加载装置、径向加载装置和测力装置；
9.旋转跑和驱动装置、轴向加载装置和径向加载装置设置在测试平台上；
10.旋转跑和驱动装置用于驱动被测试支重轮绕其轴线转动；
11.径向加载装置设置在被测试支重轮上方，包括径向驱动装置和径向压架，径向驱动装置驱动径向压架相对测试平台上下移动，通过径向压架对被测试支重轮两端压紧，用于对被测试支重轮施加径向压力；
12.轴向加载装置对被测试支重轮的侧面压紧，用于对被测试支重轮加轴向压力；
13.测力装置包括径向测力传感器、轴向测力传感器和转矩传感器，径向测力传感器设置在径向驱动装置上，轴向测力传感器设置在轴向加载装置上，转矩传感器设置在旋转跑和驱动装置上。
14.上述支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机基础上，径向加载装置包括主机框架、径向驱动装置和径向压架，径向驱动装置包括径向加载油缸和约束导轨滑块副，径向压架包括防转板和两个径向压板，径向加载油缸设置在主机框架上，径向加载油缸活塞杆端设置防转板，防转板上设置径向压板，约束导轨滑块副形成在防转板和主机框架之间，径向测力传感器设置在径向加载油缸上。
15.上述支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机基础上，径向压板截面为u形。
16.上述支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机基础上，轴向加载装置包括固定座、轴向加载缸、轴向导轨滑块副、升降驱动组件、移动板和轴向压板，固定座设置在测试平台上，轴向导轨滑块副形成在固定座和移动板之间，升降驱动组件驱动移动板上下移动，轴向加载缸贯穿固定座且活塞杆端设置轴向压板，轴向测力传感器设置在移动板上。
17.上述支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机基础上，升降驱动组件包括升降调整手轮和升降丝杠丝母组件，升降丝杠丝母组件的丝杠设置在固定座上且端部设置升降调整手轮，升降丝杠丝母组件的丝母设置在移动板上。
18.上述支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机基础上，旋转跑和驱动装置包括电机、减速机、同步齿形带传动组件、主动轮和从动轮，电机经同步齿形带传动组件连接减速机，减速机输出端经联轴器连接主动轮，从动轮与主动轮相配合，被测试支重轮由主动轮驱动旋转跑和。
19.本实用新型的优点在于：整机结构紧凑、操作方便；旋转跑和驱动装置用于驱动被测试支重轮绕其轴线转动；径向加载装置用于对被测试支重轮施加径向压力；轴向加载装置用于对被测试支重轮加轴向压力；实现支重轮在径向载荷、轴向载荷作用下，旋转跑和过程中温度、压力、磨损等参数的测试。
附图说明
20.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
21.图1为本实用新型实施例的立体示意图。
22.图2为本实用新型实施例的另一方向立体示意图。
23.图3为本实用新型实施例径向加载装置示意图。
24.图4为本实用新型实施例轴向加载装置示意图.
25.图5为本实用新型实施例旋转跑和驱动装置示意图。
26.图中1—测试平台；2—轴向加载装置；3—泵站；4—主机框架；5—径向加载装置；6—控制系统；7—旋转跑和驱动装置；8—约束导轨滑块副；501-径向压板；502-防转板；503-径向测力传感器；504-径向加载油缸；505-缓冲装置；201-固定座；202-直线导轨；203-移动板；204-轴向加载缸；205-升降丝杠丝母组件；206-升降调整手轮；207-轴向测力传感器；208-轴向压板；701-减速机；702-联轴器；703-轴承座；704-从动轮；705-被测试支重轮；706-主动轮；707-转矩传感器；708-电机；同步齿形带传动组件。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.一种支重轮磨合跑合疲劳耐久寿命试验机，包括测试平台1、旋转跑和驱动装置7、轴向加载装置2、径向加载装置5、测力装置、油源泵站3和控制系统6；旋转跑和驱动装置7、轴向加载装置2和径向加载装置5设置在测试平台1上；旋转跑和驱动装置7用于驱动被测试
支重轮705绕其轴线转动；径向加载装置5设置在被测试支重轮705上方，包括径向驱动装置和径向压架，径向驱动装置驱动径向压架相对测试平台上下移动，通过径向压架对被测试支重轮705两端压紧，用于对被测试支重轮705施加径向压力；轴向加载装置2对被测试支重轮705的侧面压紧，用于对被测试支重轮705加轴向压力；测力装置包括径向测力传感器503、轴向测力传感器207和转矩传感器707，径向测力传感器503设置在径向驱动装置上，轴向测力传感器207设置在轴向加载装置2上，转矩传感器707设置在旋转跑和驱动装置7上。
29.本实施例中，油源泵站3为轴向加载装置2和径向加载装置5提供动力，对被测试支重轮705循环轴向和径向载荷，控制系统6控制油源泵站3和旋转跑和驱动装置7，完成对被测试支重轮705的测试，并对被测试支重轮705的轴向载荷、径向载荷、内部压力及温度进行控制、采集和数据处理。
30.如图3所示，径向加载装置5包括主机框架4、径向驱动装置和径向压架，径向驱动装置包括径向加载油缸504和约束导轨滑块副8，径向压架包括防转板502和两个径向压板501，径向加载油缸504设置在主机框架4上，径向加载油缸504活塞杆端设置防转板502，防转板502上设置径向压板501，约束导轨滑块副8形成在防转板502和主机框架4之间，径向测力传感器503设置在径向加载油缸504上活塞杆的端部，通过缓冲装置505与防转板502连接，缓冲装置505的主要作用是解决被测试支重轮705在跑和过程中优于振动对测力传感器503和径向加载缸504产生的冲击。防转刚性板502通过约束导轨滑块副8与主机框架4连接在一起，防止对支重轮705施加载荷过程中径向加载缸504的活塞杆旋转。本实施例中，径向压板501截面为u形。
31.如图4所示，轴向加载装置2包括固定座201、轴向加载缸204、轴向导轨滑块副202、升降驱动组件、移动板203和轴向压板208，固定座201设置在测试平台1上，轴向导轨滑块副202形成在固定座201和移动板203之间，升降驱动组件驱动移动板203上下移动，轴向加载缸204贯穿固定座201且活塞杆端设置轴向压板208，轴向测力传感器207设置在移动板203上。
32.升降驱动组件包括升降调整手轮206和升降丝杠丝母组件205，升降丝杠丝母组件205的丝杠设置在固定座201上且端部设置升降调整手轮206，升降丝杠丝母组件205的丝母设置在移动板203上。通过旋转升降调整手轮206带动移动板203呈垂直方向上下移动，调整轴向压板208对支重轮705的轴向载荷施加位置。
33.如图5所示，旋转跑和驱动装置7包括电机708、减速机701、同步齿形带传动组件709、主动轮706和从动轮704，电机708经同步齿形带传动组件709连接减速机701，减速机701输出端经联轴器702连接主动轮706，从动轮704与主动轮相配合，主动轮706和从动轮704通过轴承座703安装在测试平台1上，被测试支重轮705由主动轮706驱动旋转跑和。电机708通过同步齿形带传动组件709将动力传递至减速机701，减速机701减速后将动力提升，其输出轴通过联轴器702和转矩传感器707连接至主动轮706，将动力提供给主动轮706，主动轮706驱动被测试支重轮705旋转跑和。从动轮704起支撑作用，转矩传感器707测试跑和过程中的扭矩变化。
34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征
进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。