一种内孔直径测量治具及其测量方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种测量领域，尤其涉及一种内孔直径测量治具及其测量方法。
【背景技术】
[0002]现有在测量内孔直径时，一般采用通止规、游标卡尺或内径百分表进行测量。通止规在测量内孔孔径时，只能实现定性的测量，无法读出内孔的具体尺寸量值;游标卡尺无法测量较深内径的直径值；内径百分表测量需要更换不同规格的附件，使测量工作繁琐，且易损坏。
【发明内容】
[0003]本发明克服了现有技术的不足，提供一种内孔直径测量治具及其测量方法。
[0004]为达到上述目的，本发明采用的技术方案为:一种内孔直径测量治具，包括圆台形测量头，所述圆台形测量头的侧面在至少一条母线方向上设置有刻度，所述刻度与所述圆台形测量头的直径相对应，所述圆台形测量头可拆卸连接有加长杆。
[0005]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述圆台形测量头的锥角为10-30°。
[0006]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述圆台形测量头的侧面在四条母线方向上均设置有所述刻度，四条所述母线均匀分布。
[0007]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述圆台形测量头的侧面设置有色料层。
[0008]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述圆台形测量头的上、下底面分别设置有上圆柱体、下圆柱体，所述下圆柱体的底面固定有连接头。
[0009]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述加长杆包括杆体、固定在所述杆体一端的杆头，所述杆头与所述连接头螺纹连接。
[0010]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量治具进一步包括所述连接头设置有第一外螺纹，所述杆头设置有内螺纹，所述杆体设置有第二外螺纹。
[0011 ]本发明还提供一种内孔直径测量方法，包括如下步骤:
(1)将所述圆台形测量头与所述加长杆进行连接；
(2)对所述圆台形测量头的侧面进行涂色形成色料层；
(3)把所述圆台形测量头插入待测工件的台阶孔中，直至所述圆台形测量头的侧面与所述台阶孔的端面接触；
(4)手握住所述加长杆均匀旋转；
(5)取出所述圆台形测量头，观察至少一条母线上磨掉的色料所对应的刻度位置，读出内孔的直径数值。
[0012]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量方法进一步包括所述步骤(5)中，观察四条均匀分布的母线上磨掉的色料所对应的刻度位置，若均在同一刻度位置，该位置的刻度值即为被测内孔的直径;若不在同一刻度位置，需要求得四个刻度值的平均值，该平均值即为被测内孔的直径。
[0013]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量方法进一步包括所述圆台形测量头的锥角为10-30°。
[0014]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量方法进一步包括所述圆台形测量头的上、下底面分别设置有上圆柱体、下圆柱体，所述下圆柱体的底面固定有连接头。
[0015]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量方法进一步包括所述加长杆包括杆体、固定在所述杆体一端的杆头，所述杆头与所述连接头螺纹连接。
[0016]本发明一个较佳实施例中，一种内孔直径测量方法进一步包括所述连接头设置有第一外螺纹，所述杆头设置有内螺纹，所述杆体设置有第二外螺纹。
[0017]本发明解决了【背景技术】中存在的缺陷，本发明能够测量较深内孔的直径尺寸，且操作简单、使用方便、不易损坏、耐用，同时有效提高了内孔测量的效率和准确度。
【附图说明】
[0018]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0019]图1是本发明的优选实施例的圆台形测量头的结构示意图；
图2是本发明的优选实施例的加长杆的结构示意图；
图3是本发明的优选实施例测量时的装配结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
[0021]如图1、图2所示，一种内孔直径测量治具，包括圆台形测量头2，圆台形测量头2的侧面在至少一条母线4方向上设置有刻度6，刻度6与圆台形测量头2的直径相对应，圆台形测量头2可拆卸连接有加长杆8，满足对不同深度孔径的测量需求，适用范围广。
[0022]本发明优选圆台形测量头2的锥角为10-30°，便于实现圆台形测量头2与待测孔同轴，提高测量精度。
[0023]为了进一步提高测量精度，本发明优选圆台形测量头2的侧面在四条母线4方向上均设置有刻度6，四条母线4均匀分布。刻度6为等分刻度，刻度格数=(下底面直径-上底圆直径)/0.01mm，达到0.0lmm/格的精度。
[0024]本发明优选圆台形测量头2的侧面设置有色料层(图中未示出)，工作时可快速看到色料层有磨损的地方所对应的刻度6，从而快速得知内孔直径，工作效率高。
[0025]本发明优选圆台形测量头2的上、下底面分别设置有上圆柱体10、下圆柱体12，下圆柱体12的底面固定有连接头14。上圆柱体1和下圆柱体12的设置可避免外界直接对圆台形测量头2的碰伤，避免对刻度6的损坏，提高测量精度，同时，下圆柱体12的设置还可以避免将连接头14直接固定在圆台形测量头2上，进一步提高圆台形测量头2的强度，提高圆台形测量头2的使用寿命。优选连接头14呈圆柱形。优选加长杆8包括杆体16、固定在杆体16—端的杆头18，杆头18与连接头14螺纹连接，安装和拆卸快捷。进一步，连接头14设置有第一外螺纹20，杆头18设置有内螺纹22，杆体16设置有第二外螺纹24，通过内螺纹22与第一外螺纹20的配合将加长杆8连接在连接头14上，从而延长圆台形测量头2，便于对不同深度的内孔直径的测量，同时，加长杆8的第二外螺纹24可与下一加长杆8的内螺纹22配合，使加长杆8的杆体16与下一加长杆8的杆头18螺纹连接，进行后续加长。
[0026]如图3所示，本发明的孔的径向尺寸为单调递减，且为直角台阶孔。一种内孔直径测量方法，包括如下步骤:
(1)将圆台形测量头2与加长杆8进行连接；
(2)对圆台形测量头2的侧面进行涂色形成色料层；
(3)将圆台形测量头2插入工件26的台阶孔28中，直至圆台形测量头2的侧面与台阶孔28的端面接触；
(4)手握住加长杆8均匀旋转；
(5)取出圆台形测量头2，观察母线4上磨掉的色料所对应的刻度位置，根据刻度6读出内孔的直径数值。
[0027]具体的，步骤(I)中，圆台形测量头2与加长杆8进行螺纹连接，连接快捷且稳固。
[0028]具体的，步骤(5)中，观察四条均匀分布的母线4的刻度位置，若在同一刻度位置，说明圆台形测量头2旋转时与被测内孔轴线同轴，该位置的刻度值即为被测内孔的直径;若刻度位置不在同一位置，说明圆台形测量头2旋转时相对被测内孔轴线不同轴，需要求得四个刻度值的平均值，该平均值即为被测内孔的直径。
[0029]以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。
【主权项】
1.一种内孔直径测量治具，其特征在于:包括圆台形测量头，所述圆台形测量头的侧面在至少一条母线方向上设置有刻度，所述刻度与所述圆台形测量头的直径相对应，所述圆台形测量头可拆卸连接有加长杆。2.根据权利要求1所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述圆台形测量头的锥角为10-30°。3.根据权利要求1所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述圆台形测量头的侧面在四条母线方向上均设置有所述刻度，四条所述母线均匀分布。4.根据权利要求1所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述圆台形测量头的侧面设置有色料层。5.根据权利要求1所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述圆台形测量头的上、下底面分别设置有上圆柱体、下圆柱体，所述下圆柱体的底面固定有连接头。6.根据权利要求5所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述加长杆包括杆体、固定在所述杆体一端的杆头，所述杆头与所述连接头螺纹连接。7.根据权利要求6所述的一种内孔直径测量治具，其特征在于:所述连接头设置有第一外螺纹，所述杆头设置有内螺纹，所述杆体设置有第二外螺纹。8.—种内孔直径测量方法，使用如权利要求1-7中任一项所述的测量治具，其特征在于，包括如下步骤: (1)将所述圆台形测量头与所述加长杆进行连接； (2)对所述圆台形测量头的侧面进行涂色形成色料层； (3)把所述圆台形测量头插入待测工件的台阶孔中，直至所述圆台形测量头的侧面与所述台阶孔的端面接触； (4)手握住所述加长杆均匀旋转； (5)取出所述圆台形测量头，观察至少一条母线上磨掉的色料所对应的刻度位置，读出内孔的直径数值。9.根据权利要求8所述的一种内孔直径测量方法，其特征在于，所述步骤(5)中，观察四条均匀分布的母线上磨掉的色料所对应的刻度位置，若均在同一刻度位置，该位置的刻度值即为被测内孔的直径;若不在同一刻度位置，需要求得四个刻度值的平均值，该平均值即为被测内孔的直径。
【专利摘要】本发明涉及一种内孔直径测量治具，包括圆台形测量头，圆台形测量头的侧面在至少一条母线方向上设置有刻度，刻度与圆台形测量头的直径相对应，圆台形测量头可拆卸连接有加长杆。本发明还涉及一种内孔直径测量方法，包括如下步骤：（1）将圆台形测量头与加长杆进行连接；（2）对圆台形测量头的侧面进行涂色形成色料层；（3）把圆台形测量头插入待测工件的台阶孔中，直至圆台形测量头的侧面与台阶孔的端面接触；（4）手握住加长杆均匀旋转；（5）取出圆台形测量头，观察至少一条母线上磨掉的色料所对应的刻度位置，读出内孔的直径数值。本发明能够测量较深内孔的直径尺寸，且操作简单、耐用，同时有效提高了内孔测量的效率和准确度。
【IPC分类】G01B5/12
【公开号】CN105509612
【申请号】CN201610080371
【发明人】黄华栋, 孙梦学, 彭俐琛, 王静雅, 张涛, 江志锦
【申请人】苏州工业职业技术学院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2016年2月5日