发动机缸径测量装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及发动机气缸检测工具技术领域，尤其是一种发动机缸径测量装置，包括上杆体、下杆体、第一步进电机、第二步进电机、水平支撑外壳和缸径测量组件；上杆体包括上杆主体、电机固定架和调节凸台；上杆主体的外周面上具有涡轮；上杆主体的上端设置有水平仪；水平支撑外壳上连接有至少三组支撑组件；测量装置还包括角度传感器和内齿盘；第一步进电机的输出轴上同轴连接有蜗杆，蜗杆与涡轮啮合；下杆体包括下杆主体和测量台，下杆主体的外周面上具有齿条，第二步进电机的输出轴上同轴连接有齿轮，齿轮与齿条啮合；测量台内具有测量孔，缸径测量组件设置在测量孔中。本发明能够连续测出不同截面上的多组数据，测量精度高且自动化程度高。
【专利说明】
发动机缸径测量装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种发动机气缸检测工具，尤其是一种发动机缸径测量装置，用来分析发动机气缸内部磨损状况。
【背景技术】
[0002]发动机气缸内径的测量是汽车检测的常规项目，用来分析发动机气缸内部磨损状况，也是汽车维修人员必须掌握的重要技能。此项技能不仅被广大汽车维修人员所重视，也是汽车维修工职业资格证考试和汽车维修工从业资格证考试的重要考试项目。
[0003]目前，发动机内径测量的常用工具是机械式量缸表。测量时，首先利用螺旋测微器(千分尺)校对量缸表，随后选取气缸的上、中、下三个截面，利用量缸表分别测量基本相互垂直的两条直径(缸径)，最后利用公式进行计算圆度和圆柱度。
[0004]在利用机械式量缸表测量缸径时，存在以下问题:(I)利用螺旋测微器校对量缸表时，操作人员既要将量缸表的前、后两端小心放置于螺旋测微器内，又要调整量缸表上的百分表，不仅操作困难，而且极易导致校对过的量缸表不准确。(2)操作人员利用手臂前后晃动量缸表，寻找表杆的竖直位置时，由于人为因素的影响，竖直位置的确定存在一定误差，致使发动机气缸内径测量不准确。(3)在读取百分表数据时，操作人员要结合小表针的旋转方向和旋转格数、大表针的旋转方向和旋转格数以及量缸表校零时的初始位置来计算发动机气缸内径，计算过程复杂，且极易犯错。(4)由于测量方法复杂，故对于发动机气缸的每个截面，只选取两个相互垂直的直径的测量值来表征气缸内径，进行相应计算，测量数据少，精度低。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是克服现有技术中测量发动机气缸操作复杂，精度低的问题，而提供一种能够连续测量发动机气缸内径，测量操作简单，精度高，可直接电子读出测量数据的发动机缸径测量装置。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0007]—种发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量装置包括上杆体、下杆体、第一步进电机、第二步进电机、水平支撑外壳和缸径测量组件;所述上杆体包括中空管状结构的上杆主体、设置在所述上杆主体下部的电机固定架、设置在所述上杆主体外部的调节凸台；所述第二步进电机固定在所述电机固定架上;所述上杆主体的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮，所述涡轮位于所述调节凸台上方;所述水平支撑外壳中心部具有安装所述调节凸台的安装槽，所述安装槽的直径大于所述调节凸台的直径;所述上杆主体的上端设置有水平仪;所述水平支撑外壳上连接有至少三组用来将所述测量装置固定在发动机气缸上的支撑组件，通过调整各支撑组件使所述上杆主体水平;所述测量装置还包括用来测量所述上杆体旋转的传感器组件，所述传感器组件包括固定设置在所述上杆主体上的角度传感器和固定设置在所述水平支撑外壳的下侧的内齿盘;所述角度传感器的测量端伸入到所述内齿盘内；所述第一步进电机的输出轴上同轴连接有蜗杆，所述蜗杆与所述涡轮啮合;所述下杆体包括中空管状结构的下杆主体和设置在所述下杆主体下端的测量台，所述测量台与所述下杆主体垂直，所述下杆主体的上端具有一长槽，所述上杆主体的下部套设在所述下杆主体的上部，所述上杆主体的内孔内具有与所述长槽相应的凸头，所述长槽在所述凸头的导向作用下上下移动，使所述上杆体与所述下杆体可相对轴向移动且不可相对转动；所述下杆主体的外周面上加工有齿形结构，形成齿条，所述第二步进电机的输出轴上同轴连接有齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合;所述测量台内具有与所述下杆主体垂直的测量孔，所述测量孔的中心轴线与所述下杆主体的中心轴线相交;所述缸径测量组件设置在所述测量孔中，所述缸径测量组件包括:与所述发动机气缸内壁接触的测头模块、将所述测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧和与所述测头模块固定连接的位移传感器。
[0008]进一步地，所述支撑组件包括第一支撑杆、第二支撑杆和第三支撑杆，所述第二支撑杆的上端具有长孔，所述第一支撑杆的上端与所述水平支撑外壳通过螺栓固定，所述第二支撑杆的上端通过螺栓穿过所述长孔与所述第一支撑杆的下端固定，所述第三支撑杆为直角形，所述第三支撑杆的其中一个直角边与所述第二支撑杆的下端通过螺栓固定。
[0009]进一步地，所述第三支撑杆的两个直角边的内侧面上还设置有橡胶衬垫，调整支撑杆组件，使第三支撑杆的两个直角边分别水平和竖直，竖直的直角边紧贴在发动机气缸的内壁上，水平的直角边紧压在发动机气缸的上沿，将水平支撑外壳和支撑组件固定在发动机气缸上。
[0010]进一步地，所述支撑组件为四组，四组所述支撑组件圆周均布固定在所述水平支撑外壳上。
[0011 ]进一步地，所述测量孔包括从所述测量台的中间向外侧依次设置的第一孔、第二孔和第三孔;所述测头模块包括测头和固定在所述测头后端的推杆，所述推杆具有杆部和杆帽，所述位移传感器设置在所述第一孔内，所述位移传感器与所述杆帽固定，所述杆部穿过所述第二孔与设置在所述第三孔内的测头固定连接，所述第二孔的直径小于所述第三孔的直径，所述测头的后端固定连接弹簧，所述弹簧沿所述测量孔的轴向设置，所述弹簧将所述测头的前端压紧在发动机气缸的内壁上。
[0012]进一步地，所述缸径测量组件为两组，对称设置在所述下杆主体的两侧。
[0013]进一步地，所述缸径测量组件为三组，三组所述缸径测量组件以下杆主体为中心圆周均布。
[0014]进一步地，所述第一步进电机固定在所述水平支撑外壳的上部。
[0015]进一步地，所述上杆主体上还固定有显示及集成电路组件，所述显示及集成电路组件包括显示单元和集成电路单元，所述集成电路单元储存所述角度传感器和所述位移传感器的测量数据，计算出发动机气缸内径的圆度和圆柱度，并将所述测量数据、圆度和圆柱度发送至显示单元显示。
[0016]更进一步地，所述角度传感器的连接导线从所述上杆主体的内孔穿过与所述集成电路单元连接，所述位移传感器的连接导线从下到上依次从所述测量孔、下杆主体的内孔和上杆主体的内孔穿过与所述集成电路单元连接。
[0017]与现有技术相比，本发明显而易见地具有以下有益效果:
[0018]1、本发明通过观察水平仪和调整支撑组件将测量装置固定在发动机气缸上，第一步进电机带动上杆体和下杆体同步转动，第二步进电机带动下杆体上下移动，在发动机气缸的其中一个截面上使下杆体带动缸径测量组件转动一周，通过集成电路采集测量数据并计算，能够连续测出一个截面上的多组数据和对多组截面快速测量，测量精度高且自动化程度高。
[0019]2、由于安装槽的直径大于调节凸台的直径，使的缸径测量组件在发动机气缸内部旋转时，上杆体可在安装槽内水平自由移动，以调节上杆体的中心线，使上杆体的中心线(即整个测量装置的中心线)与发动机气缸的中心线重合，保证缸径测量组件测量的数据是发动机气缸的直径，而非其他弦长，测量准确。
[0020]3、可以方便快速的对发动机气缸的多个水平截面、多角度测量，而且可通过显示单元直接读出测量结果。
【附图说明】
[0021]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0022I图1是实施例一整体机构示意图；
[0023I图2是实施例一上杆体结构示意图；
[0024]图3是实施例一水平支撑外壳结构图；
[0025]图4是图3中A-A剖视图；
[0026]图5是实施例一调节凸台在安装槽内水平运动时俯视方向示意图；
[0027]图6是实施例一调节凸台在安装槽内水平运动时主视方向示意图；
[0028]图7是实施例一传感器组件主视连接示意图；
[0029]图8是实施例一传感器组件俯视连接示意图；
[0030]图9是实施例一缸径测量组件连接示意图；
[0031 ]图10是实施例二水平支撑壳体结构图；
[0032]图11位实施例三测量台示意图。
[0033]图中，1、上杆体，1-1、上杆主体，1-11、凸头，1-12、传感器安装孔，1-2、电机固定架，1-3、调节凸台，1-4、涡轮，2、下杆体，2-1、下杆主体，2-2、测量台，2-21、测量孔，2-211、第一孔，2-212、第二孔，2-213、第三孔，2-3、齿条，3、第一步进电机，4、第二步进电机，5、水平支撑外壳，5-1、安装槽，5-2、支撑组件安装台，6、支撑组件，6-1、第一支撑杆，6-2、第二支撑杆，6-21、长孔，6-3、第三支撑杆，6-4、橡胶衬垫，7、缸径测量组件，7_1、弹簧，7-2、推杆，7-21、杆帽，7-22、杆部，7-3、位移传感器，7_4、测头，8、水平仪，9、传感器组件，9_1、角度传感器，9-2、内齿盘，10、蜗杆，11、齿轮，12、显示单元，13、集成电路单元。
【具体实施方式】
[0034]为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0035]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“径向”、“轴向”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0036]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0037]本发明中所述的发动机气缸的内径即为发动机气缸的内部直径。本发明中所述缸径即为发动机气缸的内径。
[0038]实施例一
[0039]如图1-图9所示的发动机缸径测量装置，包括上杆体1、下杆体2、第一步进电机3、第二步进电机4、水平支撑外壳5和缸径测量组件7。
[0040]结合图1、图2和图7，上杆体I包括中空管状结构的上杆主体1-1、设置在上杆主体
1-1下部的电机固定架1-2和设置在上杆主体1-1外部的调节凸台1-3，第二步进电机4固定在电机固定架1-2上；调节凸台1-3的上部的上杆主体1-1的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮1-4;上杆柱体上还具有传感器安装孔1-12。结合图1、图4、图5和图6，水平支撑外壳5中心部具有安装调节凸台1-3的安装槽5-1，安装槽5-1的直径大于调节凸台1-3的直径;上杆主体1-1的上端设置有水平仪8;参见图3，水平支撑外壳5上具有绕其中心轴线周向均布的四个支撑组件安装台5-2，四组支撑组件6分别固定在四个支撑组件安装台5-2上。
[0041 ]如图1所示，支撑组件6包括第一支撑杆6-1、第二支撑杆6-2和第三支撑杆6-3和橡胶衬垫6-4，第二支撑杆6-2的上端具有长孔6-21，第一支撑杆6-1的上端与水平支撑外壳5的支撑组件安装台5-2通过螺栓固定，第二支撑杆6-2的上端通过螺栓穿过长孔6-21与第一支撑杆6-1的下端固定，第三支撑杆6-3为直角形，第三支撑杆6-3的其中一个直角边与第二支撑杆6-2的下端通过螺栓固定，橡胶衬垫6-4粘贴在第三支撑杆6-3两个直角边的内侧。拧松螺栓可使各支撑杆之间相对转动，通过将螺栓固定在长孔6-21的不同位置，可调整第二撑杆的有效长度。通过调整各支撑组件6使上杆主体1-1水平，使第三支撑杆6-3的两个直角边分别水平和竖直，竖直的直角边紧贴在发动机气缸的内壁上，水平的直角边紧压在发动机气缸的上沿，将测量装置固定在发动机气缸上。橡胶衬垫6-4避免了第三支撑杆6-3与发动机气缸刚性接触损伤气缸。
[0042]结合图1，图7和图8测量装置还包括用来测量上杆体I旋转的传感器组件9，传感器组件9包括固定设置在上杆主体1-1上的角度传感器9-1和固定设置在水平支撑外壳5的下侧的内齿盘9-2;角度传感器9-1安装在上杆主体1-1的传感器安装孔1-12内，角度传感器9-1的测量端伸入到内齿盘9-2内。
[0043]参见图1，第一步进电机3的输出轴上同轴连接有蜗杆10，蜗杆10与涡轮1-4啮合；下杆体2包括中空管状结构的下杆主体2-1和设置在下杆主体2-1下端的测量台2-2，测量台
2-2与下杆主体2-1垂直，下杆主体2-1的上端具有一长槽(未示出)，上杆主体1-1的下部套设在下杆主体2-1的上部，上杆主体1-1的内孔内具有与长槽相应的凸头1-11，凸头1-11插入长槽内，一是对下杆体2的上下移动起导向作用，二是使上杆体I与下杆体2之间无相对转动，驱动上杆体I，下杆体2随着上杆体I同步转动。下杆主体2-1的外周面上加工有齿形结构，形成齿条2-3，第二步进电机4的输出轴上同轴连接有齿轮11，齿轮11与齿条2-3啮合。
[0044]参见图1和图9，测量台2-2内具有与下杆主体2-1垂直的测量孔2-21，测量孔2-21的中心轴线与下杆主体2-1的中心轴线相交。
[0045]本实施例具有两测量孔2-21，两测量孔2-21夹角为180° (即对称设置在下杆柱体的两侧)。缸径测量组件7设置在测量孔2-21中，缸径测量组件7包括:与发动机气缸内壁接触的测头模块、将测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧7-1和与测头模块固定连接的位移传感器7-3。
[0046]本实施例中，测量孔2-21包括从测量台2-2的中间向外侧依次设置的第一孔2-211、第二孔2-212和第三孔2-213;测头模块包括测头7-4和固定在测头7-4后端的推杆7-2，推杆7-2具有杆部7-22和杆帽7-21，位移传感器7-3设置在第一孔2-211内，位移传感器7-3与所述杆帽7-21固定，杆部7-22穿过第二孔2-212与设置在第三孔2-213内的测头7-4固定连接，第二孔2-212的直径小于第三孔2-213的直径，测头7-4的后端固定连接弹簧7-1，弹簧7-1沿测量孔2-21的轴向设置，弹簧7-1将测头7-4的前端压紧在发动机气缸的内壁上。具体地，推杆7-2只是将测头7-4的运动传递给位移传感器7-3，位移传感器7-3感知测头7-4的位移，测量发动机气缸的内径。弹簧7-1的作用不仅在于将测头7-4时刻压紧在发动机气缸的内壁上，而且在弹簧7-1的作用下，当上杆体I旋转时，由于上杆体I的调节凸台1-3可在水平支撑外壳5的安装槽5-1内水平滑动，使上杆体I的中心线与发动机气缸的中心线重合，保证测头7-4所测的值是直径，而非其他的弦长，参见图5和图6。
[0047]本实施例中，如图1所示，上杆主体1-1上还固定有显示及集成电路组件，显示及集成电路组件包括显示单元12和集成电路单元13，集成电路单元13储存角度传感器9-1和位移传感器7-3的测量数据，计算出发动机气缸内径的圆度和圆柱度，并将测量数据、圆度和圆柱度发送至显示单元12显示。
[0048]本实施例中，参见图1，角度传感器9-1的连接导线从上杆主体1-1的内孔穿过与集成电路单元13连接，位移传感器7-3的连接导线从下到上依次从测量孔2-21、下杆主体2-1的内孔和上杆主体1-1的内孔穿过与集成电路单元13连接。
[0049]本发明的工作流程为:
[0050]将缸径测量组件7放入发动机气缸内，拧松支撑组件6上的螺栓，一边调整支撑组件6的各支撑件，一边观察水平仪8的显示，直至水平仪8显示上杆体I (即整个测量装置)完全水平，拧紧支撑组件6上的各螺栓使测量装置固定。
[0051]缸径测量组件7的初始位置为距离发动机气缸上端面1mm左右位置，启动第一步进电机3，通过涡轮蜗杆传动带动上杆体I和下杆体2同步转动，从而使缸径测量组件7完成一个截面上多个位置的测量。第一步进电机3每走一步，角度传感器9-1会测量出相应的角度，同时缸径测量组件7测量出此角度对应的发动机气缸的内径。当第一步进电机3带动缸径测量组件7旋转一周(S卩360°)后，此截面的测量结束。
[0052]启动第二步进电机4，通过齿轮11齿条传动带动下杆体2在凸头1-11的导向作用下向下运动，下杆体2带动设置在其下端的缸径测量组件7同步下移到另一需要测量的截面，随后，启动第一步进电机3使缸径测量组件7旋转，测量此截面的发动机气缸内径。
[0053]如此往复，直至完成整个发动机气缸测量。考虑到发动机气缸的磨损实际情况，在距离发动机气缸上端面1mm范围内，和距离发动机气缸下端面1mm范围内，因不和气环相接触，没有磨损，所以设定当测量内径值突然变小时，代表没有磨损，测量过程结束。
[0054]实施例二
[0055]如图10所示，本实施例设置三组支撑组件6，在水平支撑外壳5上周向均布设置三个支撑组件6安装部。
[0056]实施例三
[0057]如图11所示，本实施例设有三组缸径测量组件7，三组缸径测量组件7以下杆主体为中心圆周均布。测量台2-2内部设置三组测量孔2-21。
[0058]本发明实施例中还具有USB输出接口，将测量的数据输出保存。
[0059]本发明实施例中，水平仪8选择万向气泡水平仪;第一步进电机3和第二步进电机4均选择8HS04系列两相(四线)混合式步进电机;位移传感器7-3选择PM微型复位系列位移传感器(精度0.005mm)；角度传感器9_1选择电磁式角度传感器;集成电路单元13选择ATMEL公司的8位AVR单片机ATmega64;既能保证精度又可降低成本。
[0060]上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
【主权项】
1.一种发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量装置包括上杆体(I)、下杆体(2)、第一步进电机(3)、第二步进电机(4)、水平支撑外壳(5)、支撑组件(6)和缸径测量组件(7);所述上杆体(I)包括中空管状结构的上杆主体(1-1)、设置在所述上杆主体(1-1)下部的电机固定架(1-2)和设置在所述上杆主体(1-1)外部的调节凸台(1-3);所述第二步进电机(4)固定在所述电机固定架(1-2)上;所述上杆主体(1-1)的外周面上加工有齿形结构，形成涡轮(1-4)，所述涡轮(1-4)位于所述调节凸台(1-3)上方;所述水平支撑外壳(5)中心部具有安装所述调节凸台(1-3)的安装槽(5-1)，所述安装槽(5-1)的直径大于所述调节凸台(1-3)的直径;所述上杆主体(1-1)的上端设置有水平仪(8);所述水平支撑外壳(5)上连接有至少三组用来将所述测量装置固定在发动机气缸上的支撑组件(6)，通过调整各支撑组件(6)使所述上杆主体(1-1)水平;所述测量装置还包括用来测量所述上杆体(I)旋转角度的传感器组件(9)，所述传感器组件(9)包括固定设置在所述上杆主体(1-1)上的角度传感器(9-1)和固定设置在所述水平支撑外壳(5)下侧的内齿盘(9-2);所述角度传感器(9-1)的测量端伸入到所述内齿盘(9-2)内；所述第一步进电机(3)的输出轴上同轴连接有蜗杆(10)，所述蜗杆(10)与所述涡轮(1-4)啮合;所述下杆体(2)包括中空管状结构的下杆主体(2-1)和设置在所述下杆主体(2-1)下端的测量台(2-2)，所述测量台(2-2)与所述下杆主体(2-1)垂直，所述下杆主体(2-1)的上端具有一长槽，所述上杆主体(1-1)的下部套设在所述下杆主体(2-1)的上部，所述上杆主体(1-1)的内孔内具有与所述长槽相应的凸头(1-11)，所述下杆主体(2-1)上的长槽载所述凸头(1-11)的导向作用下上下移动，使所述上杆体(I)与所述下杆体(2)可相对沿轴向移动且不可相对转动;所述下杆主体(2-1)的外周面上加工有齿形结构，形成齿条(2-3)，所述第二步进电机(4)的输出轴上同轴连接有齿轮(11)，所述齿轮(11)与所述齿条(2-3)啮合;所述测量台(2-2)内具有与所述下杆主体(2-1)垂直的测量孔(2-21)，所述测量孔(2-21)的中心轴线与所述下杆主体(2-1)的中心轴线相交;所述缸径测量组件(7)设置在所述测量孔(2-21)中，所述缸径测量组件(7)包括:与所述发动机气缸内壁接触的测头模块、将所述测头模块压紧在发动机气缸内壁上的弹簧(7-1)和与所述测头模块固定连接的位移传感器(7-3)。2.根据权利要求1所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述支撑组件(6)包括第一支撑杆(6-1)、第二支撑杆(6-2)和第三支撑杆(6-3)，所述第二支撑杆(6-2)的上端具有长孔(6-21)，所述第一支撑杆(6-1)的上端与所述水平支撑外壳(5)通过螺栓固定，所述第二支撑杆(6-2)的上端通过螺栓穿过所述长孔(6-21)与所述第一支撑杆(6-1)的下端固定，所述第三支撑杆(6-3)为直角形，所述第三支撑杆(6-3)的其中一个直角边与所述第二支撑杆(6-2)的下端通过螺栓固定。3.根据权利要求2所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述第三支撑杆(6-3)的两个直角边的内侧面上还设置有橡胶衬垫(6-4)，调整支撑杆组件，使第三支撑杆(6-3)的两个直角边分别水平和竖直，竖直的直角边紧贴在发动机气缸的内壁上，水平的直角边紧压在发动机气缸的上沿，将测量装置固定在发动机气缸上。4.根据权利要求1-3任一项所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述支撑组件(6)为四组，四组所述支撑组件(6)圆周均布固定在所述水平支撑外壳(5)上。5.根据权利要求1所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述测量孔(2-21)包括从所述测量台(2-2)的中间向外侧依次设置的第一孔(2-211)、第二孔(2-212)和第三孔(2-213);所述测头模块包括测头(7-4)和固定在所述测头(7-4)后端的推杆(7-2)，所述推杆(7-2)具有杆部(7-22)和杆帽(7-21)，所述位移传感器(7-3)设置在所述第一孔(2-211)内，所述位移传感器(7-3)与所述杆帽(7-21)固定，所述杆部(7-22)穿过所述第二孔(2-212)与设置在所述第三孔(2-213)内的测头(7-4)固定连接，所述第二孔(2-212)的直径小于所述第三孔(2-213)的直径，所述测头(7-4)的后端固定连接弹簧(7-1)，所述弹簧(7-1)沿所述测量孔(2-21)的轴向设置，所述弹簧(7-1)将所述测头(7-4)的前端压紧在发动机气缸的内壁上。6.根据权利要求1或2所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述缸径测量组件(7)为两组，对称设置在所述下杆主体(2-1)的两侧。7.根据权利要求1或2所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述缸径测量组件(7)为三组，三组所述缸径测量组件(7)以下杆主体为中心圆周均布。8.根据权利要求1所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述第一步进电机(3)固定在所述水平支撑外壳(5)的上部。9.根据权利要求1所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述上杆主体(1-1)上还固定有显示及集成电路组件，所述显示及集成电路组件包括显示单元(12)和集成电路单元(13)，所述集成电路单元(13)储存所述角度传感器(9-1)和所述位移传感器(7-3)的测量数据，计算出发动机气缸内径的圆度和圆柱度，并将所述测量数据、圆度和圆柱度发送至显示单元(12)显示。10.根据权利要求9所述的发动机缸径测量装置，其特征在于，所述角度传感器(9-1)的连接导线从所述上杆主体(1-1)的内孔穿过与所述集成电路单元(13)连接;所述位移传感器(7-3)的连接导线从下到上依次从所述测量孔(2-21)、下杆主体(2-1)的内孔和上杆主体(1-1)的内孔穿过与所述集成电路单元(13)连接。
【文档编号】G01B21/14GK106052617SQ201610698131
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月21日
【发明人】刘朋, 张秋霞, 黄银花, 厉超, 汪东明, 魏利博, 姚宝军, 陆宏祥
【申请人】淮安信息职业技术学院