抬轿式气囊举升制动试验台的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种抬轿式气囊举升制动试验台。本发明的技术方案包括：台侧加强桁架与U形框架总成焊接体固定在反力式滚筒制动试验台的制动台框架的两侧和底边；四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台举升至一定高度；传感器标定系统在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置上，分别对1、2号悬臂梁称重传感器进行标定；气囊升降控制系统设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台的举升和降落。本发明解决了现行市场上亟需一种具有台体举升功能的加载制动检验台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，其结构合理，成本较低。
【专利说明】
抬轿式气囊举升制动试验台
技术领域
[0001]本发明涉及一种应用于汽车的制动性能检测装置，更具体地说，它涉及一种抬轿式气囊举升制动试验台。
【背景技术】
[0002]根据GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》中规定车辆在台架上进行制动性能检测时，要求车辆的制动力总和与整车重量的百分比以及轴制动力与轴荷的百分比必须达到一定的数值，然而现行车辆检测行业大部分都是在车辆空载状态对其进行制动性能检测的，而在实际运行中大部分车辆都是处于负载状态，对于一般的乘用车其空载和负载状态下重量比变化不明显，则所检测的空载制动力可以代替负载甚至满载制动力;但是针对货车，尤其是多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车，其实际运行中的装载质量远远大于其车辆本身重量，则其负载制动力将远远大于空载制动力，因此不能用检测的空载制动力代替其负载甚至满载状态时的制动力，这就要求重型车辆在进行车辆检测时不仅要进行空载制动力检测还要进行负载制动力检测。
[0003]根据最新修订的GB21861《机动车安全技术检验项目和方法》中标准修订突出重点车辆，强化了校车、大中型客车、重中型货车、挂车的安全技术检验要求。对于多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车要进行加载制动检验，遂采用具有台体举升功能的滚筒反力式制动检验台，通过举升台体对测试轴加载，测出所测轴加载状况下轴荷，并按要求计算出加载轴制动率、加载轴制动不平衡率。
[0004]现有有关举升制动台的专利中，有的是在反力式滚筒试验台底部安装结构复杂的液压举升机构，这种方式不仅占地面积较大，台体举升的的平稳性也较难控制;有的是将液压缸设置在反力式滚筒制动台侧面直接举升，但液压缸的设置高度低于反力式滚筒制动台的上端面，这种举升方式成本较高，也很难实现制动台平稳举升，并且在举升状态进行加载制动检测时容易发生制动台侧翻现象。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是现行市场上亟需一种具有台体举升功能的加载制动检验台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，提供了一种结构合理，成本较低的抬轿式气囊举升制动试验台。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案实现，结合【附图说明】如下:
[0007]一种抬轿式气囊举升制动试验台，由反力式滚筒制动试验台、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体、台架气囊举升装置、传感器标定系统和气囊升降控制系统组成，所述台架气囊举升装置由1、2号台架气囊举升装置3、4组成，其结构相同对称安装在现有的反力式滚筒制动试验台I两端的四个角处，并通过地脚螺栓安装在混凝土地基I上，所述1、2号台架气囊举升装置3、4均由1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14组成;所述台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2固定在反力式滚筒制动试验台I的制动台框架的两侧和底边，用来加强反力式滚筒制动试验台I的承载强度;所述四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台I举升至一定高度;所述传感器标定系统5在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置3、4上，分别对1、2号台架气囊举升装置3、4中的1、2号悬臂梁称重传感器15、16进行标定，以确保试验台的检测精度;所述气囊升降控制系统6设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台I的举升和降落。
[0008]所述的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2由1、2号台侧加强桁架焊接体7、8、台侧加强桁架横联槽钢9和1、2号U形框架与举升气囊装配体10、11组成，所述1、2号台侧加强桁架焊接体7、8结构相同，均由一根纵向长槽钢和一根纵向长方钢管以及若干根垂向短槽钢焊接而成，两根纵向长方钢管由台侧加强桁架横联槽钢9焊接在一起，钢管两端焊接在1、2号U形框架与举升气囊装配体10、11中的U形框架17上。
[0009]所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14结构相同，二者分别通过1、2号悬臂梁称重传感器15、16对称设置在U形框架17的左右两侧U形口处，且都与U形框架总成装配体12沿车辆行驶方向的对称中心面重合;所述1、2号悬臂梁称重传感器15、16通过传感器支撑球头碗塑胶座安装在气囊举升心轴升降行程调整塞31上；
[0010]所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14中的上导向滚筒装配体30和下导向轮与支座装配体44，均以U形框架17两侧的方钢管的外侧面为导轨，对反力式滚筒制动台I升降运动的起导向支撑作用。
[0011]所述1、号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14，主要由上导向滚筒装配体30、气囊举升心轴升降行程调整塞31、气囊输气软管与接头装配体35、1、2号侧向力支撑角装配体36、37、举升气囊装配体42和下导向轮与支座装配体44组成，所述上导向滚筒装配体30固定在圆管形气囊支撑上板32上，二者对称中心面重合，所述下导向轮与支座装配体44固定在圆管形气囊支座底板34上的下导向轮支座安装座57上，其对称中心面与上导向滚筒装配体30的对称中心面重合，所述1、2号侧向力支撑角装配体36、37安装在圆管形气囊支撑上板32上表面的后侧，所述举升气囊装配体42安装在气囊顶部联接盘41和气囊底部法兰联接盘43之间，所述气囊底部法兰联接盘43安装在圆管形气囊支座33内部的气囊底部法兰联接盘安装座48上，所述气囊输气软管与接头装配体35的一端通过气囊底部法兰联接盘43安装在举升气囊装配体42的底部，另一端通过圆管形气囊支座33上的气囊输气管通过孔穿出，再通过输气软管与气囊升降控制系统装配体6相连接。
[0012]所述的U形框架总成装配体12由U形框架17和U形框架上支撑横梁18组成，二者通过螺栓联接在一起，U形框架17为U形结构框架，所述U形框架上支撑横梁18由U形框架上支撑横梁方管24、上横梁与U形框架左、右侧连接板28、29焊接而成。
[0013]所述上导向滚筒装配体30由上导向滚筒66和两个结构相同的上导向滚筒支座组成，所述上导向滚筒66由上导向滚筒中间滚筒74和上导向滚筒左、右侧挡盘75、76组成，所述上导向滚筒中间滚筒74的长度与U形框架17的方形钢管立柱的宽度相同，所述上导向滚筒66与U形框架17的方形钢管立柱的外表面滚动配合接触，上导向滚筒66安装在上导向滚筒支撑轴67上，二者的旋转中心线重合；
[0014]所述的下导向轮与支座装配体44由下导向轮77、下导向轮支撑轴78、下导向轮轴支座79和下导向轮支座联体垫组成，所述下导向轮77通过下导向轮支撑轴78安装在下导向轮轴支座79的两个下导向轮轴安装耳环座上。
[0015]所述圆管形气囊支座33是一个桶状结构，由圆管形气囊支座管46、圆管形气囊支座上连接板45、圆管形气囊支座下连接板47和气囊底部法兰联接盘安装座48焊接而成，所述圆管形气囊支座上、下连接板45、47均为环形连接板，其上沿圆周方向均匀设置若干个下螺栓螺纹通孔，气囊底部法兰联接盘安装座48焊接在圆管形气囊支座管46的内部，用于安装气囊底部法兰联接盘43;在圆管形气囊支座管46靠近底部处，设置有1、2号气囊输气管通过孔49、50和下导向轮支座通过孔51，1、2号气囊输气管通过孔49、50呈180度对称设置在圆管形气囊支座管46两侧，方便不同桶装气囊总成与导向轮总成装配体安装气囊输气软管与接头装配体35，圆管形气囊支座33不仅为举升气囊装配体42提供垂向支撑，也对举升气囊充气放气时的垂向运动发挥导向作用，克服气囊本身的不平稳性。
[0016]所述的圆管形气囊支撑上板32由圆管形气囊支撑上板圆盘52和气囊举升心轴导向孔53组成;所述气囊顶部联接盘41由气囊顶部联接盘圆盘54和气囊举升心轴安装底座55组成;所述的圆管形气囊支座底板34由圆管形气囊支座底板方形板56和下导向轮支座安装座57焊接而成;所述的气囊举升心轴40由气囊举升长轴59、气囊举升心轴尼龙套下挡台60和气囊举升心轴法兰底座61组成。
[0017]所述的气囊升降控制系统装配体6由空气控制阀93、空气过滤器94、I号二位二通电磁阀95、三通联接管96、2号二位二通电磁阀97、消声器并装管98和消声器99组成，对举升气囊充气时，打开空气控制阀93和I号二位二通电磁阀95，空气经过空气过滤器94过滤后，经三通联接管96下端的四根输气软管输送到四个举升气囊中，气囊进气过程逐渐将反力式滚筒制动台I抬升;对举升气囊放气时，关闭空气控制阀93和I号二位二通电磁阀95，打开2号二位二通电磁阀97，空气通过消声器99经由消声器并装管98排放到大气中，气囊在放气过程逐渐将反力式滚筒制动台I降下。
[0018]所述的传感器标定系统5是由I号力标定反力螺杆84、2号力标定反力螺杆85、标准负荷测量仪86、传感器标定系统方管横梁87、计量院传感器88和液压千斤顶89组成，所述的传感器标定系统方管横梁87是由两根不同长度但厚度相同的传感器标定系统方管上横梁90和传感器标定系统方管下横梁91焊接而成，所述的1、2号力标定反力螺杆84、85分别对称垂直安装在传感器标定系统方管下横梁91的两端，二者的对称中心面均与传感器标定系统方管横梁87的对称中心面重合;所述的计量院传感器88固定安装在传感器标定系统方管下横梁91的底端面中心位置处，液压千斤顶89的上端与计量院传感器88接触连接，二者的旋转中心线重合且均在U形框架总成装配体12的对称中心面上(此对称中心面与车辆行驶方向垂直)；标准负荷测量仪86固定安装在传感器标定系统方管上横梁90的上表面中心位置处。
[0019]与现有技术相比本发明的有益效果是:
[0020]1.本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台利用抬轿式原理采用桶装气囊方式借助导向轮进行制动台的整体抬升，反力式滚筒制动台位于两个U形框架总成内，四个气囊的举升施力点高于制动台上端面，采用的抬轿式原理将制动台抬升或降落，这种方式能够保证制动台的平稳上升和降落，结构设计新颖独特。
[0021]2.本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台采用四个安装在两个U形框架总成上的桶装气囊总成与导向轮总成装配体进行举升，圆管形支座在为气囊提供底部支撑的同时，也能够对气囊提供侧向的圆周支撑，克服了气囊本身的柔性，使制动台在举升过程中能够保持很好的水平度，上下导向轮总成也分别合理的设置在圆管形支座上端和下端，结构紧凑合理，大大节约了成本与占地空间。
[0022]3.本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台所包含的四个上导向滚筒的轴线始终在制动台上端面以上，能够保证在将制动台举升至要求高度后进行加载制动检测时，制动台不会发生侧翻的现象，确保了了检测过程的安全性以及检测结果的精确性。
[0023]4.本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台采用悬臂梁式称重传感器安装在四个桶装气囊的上方，能够在测定制动力之前测定被试车轴的轴重，将以往的轴重台和制动台结合在一起，提高了检测效率，同时减小了占地面积。
[0024]5.本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台在原有的反力式滚筒制动台上焊接了台侧加强桁架与U形框架总成焊接体，提高了制动台架的刚度和强度，使制动台在举升状态检测加载制动力时，不会发生变形甚至断裂现象。
【附图说明】
[0025]下面结合附图对本发明作进一步的说明:
[0026]图1是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台与地基装配的轴测投影视图；
[0027]图2是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的轴测投影视图；
[0028]图3是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的前视投影视图；
[0029]图4是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体的轴测投影视图；
[0030]图5是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的台架气囊举升装置的轴测投影视图；
[0031]图6是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的台架气囊举升装置的前视投影视图；
[0032]图7是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的台架气囊举升装置(无圆筒形气囊支座)的前视投影视图；
[0033]图8是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的U形框架总成装配体的轴测投影视图；
[0034]图9是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的U形框架的轴测投影视图；
[0035]图10是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的U形框架上支撑横梁的轴测投影视图；
[0036]图11是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体的轴测投影视图；
[0037]图12是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体的剖视投影视图；
[0038]图13是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的圆管形气囊支座的轴测投影视图；
[0039]图14是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的圆管形气囊支座的非等轴测投影视图；
[0040]图15是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的圆管形气囊支撑上板的轴测投影视图；
[0041]图16是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的圆管形气囊支撑上板的剖视投影视图；
[0042]图17是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的气囊顶部联接盘的轴测投影视图；
[0043]图18是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的圆管形气囊支座底板的轴测投影视图；
[0044]图19是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的气囊举升心轴的轴测投影视图；
[0045]图20是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的气囊举升心轴的剖视投影视图；
[0046]图21是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的气囊举升心轴升降行程调整塞的轴测投影视图；
[0047]图22是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的上导向滚筒装配体的轴测投影视图；
[0048]图23是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的I号上导向滚筒支座的轴测投影视图；
[0049]图24是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的上导向滚筒的轴测投影视图；
[0050]图25是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的下导向轮与支座装配体的轴测投影视图；
[0051]图26是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的下导向轮轴支座的轴测投影视图；
[0052]图27是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的传感器标定系统的轴测投影视图；
[0053]图28是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的传感器标定系统方管横梁的轴测投影视图；
[0054]图29是本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的升气囊降控制系统的轴测投影视图；
[0055]图中:1.混凝土地基，Π.抬轿式桶装气囊举升制动试验台，1.反力式滚筒制动试验台，2.台侧加强桁架与U形框架总成焊接体，3.1号台架气囊举升装置，4.2号台架气囊举升装置，5.传感器标定系统，6.气囊升降控制系统装配体，7.1号台侧加强桁架焊接体，8.2号台侧加强桁架焊接体，9.台侧加强桁架横联槽钢，10.1号U形框架与举升气囊装配体，
11.2号U形框架与举升气囊装配体，12.U形框架总成装配体，13.1号桶装气囊总成与导向轮总成装配体，14.2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体，15.1号悬臂梁称重传感器，16.2号悬臂梁称重传感器，17.U形框架，18.U形框架上支撑横梁，19.U形框架方管焊接体，20.1号U形框架与上横梁连接板，21.2号U形框架与上横梁连接板，22.1号悬臂梁称重传感器安装板，23.2号悬臂梁称重传感器安装板，24.U形框架上支撑横梁方管，25.液压千斤顶支撑座，26.1号U形框架与上横梁上挡板，27.2号U形框架与上横梁上挡板，28.上横梁与U形框架左侧连接板，29.上横梁与U形框架右侧连接板，30.上导向滚筒装配体，31.气囊举升心轴升降行程调整塞，32.圆管形气囊支撑上板，33.圆管形气囊支座，34.圆管形气囊支座底板，35.气囊输气软管与接头装配体，36.1号侧向力支撑角装配体，37.2号侧向力支撑角装配体，38.力标定反力螺杆螺母，39.若干地脚螺栓装配体，40.气囊举升心轴，41.气囊顶部联接盘，42.举升气囊装配体，43.气囊底部法兰联接盘，44.下导向轮与支座装配体，45.圆管形气囊支座上连接板，46.圆管形气囊支座管，47.圆管形气囊支座下连接板，48.气囊底部法兰联接盘安装座，49.1号气囊输气管通过孔，50.2号气囊输气管通过孔，51.下导向轮支座通过孔，52.圆管形气囊支撑上板圆盘，53.气囊举升心轴导向孔，54.气囊顶部联接盘圆盘，55.气囊举升心轴安装底座，56.圆管形气囊支座底板方形板，57.下导向轮支座安装座，58.下导向轮支座侧向力支撑螺栓安装座，59.气囊举升长轴，60.气囊举升心轴尼龙套下挡台，61.气囊举升心轴法兰底座，62.气囊举升心轴升降行程调整塞安装孔，63.气囊举升心轴尼龙套，64.气囊举升心轴升降行程调整塞顶塞，65.气囊举升心轴升降行程调整塞螺栓柱，66.上导向滚筒，67.上导向滚筒支撑轴，68.1号上导向滚筒支座，69.1号上导向滚筒支座联体垫，70.2号上导向滚筒支座，71.2号上导向滚筒支座联体垫，72.上导向滚筒支撑轴安装耳环，73.上导向滚筒支座安装底座，74.上导向滚筒中间滚筒，75.上导向滚筒左侧挡盘，76.上导向滚筒右侧挡盘，77.下导向轮，78.下导向轮支撑轴，79.下导向轮轴支座，80.1号下导向轮支座联体垫，81.2号下导向轮支座联体垫，82.下导向轮轴安装耳环座，83.下导向轮轴支座底板，84.I号力标定反力螺杆，85.2号力标定反力螺杆，86.标准负荷测量仪，87.传感器标定系统方管横梁，88.计量院传感器，89.液压千斤顶，90.传感器标定系统方管上横梁，91.传感器标定系统方管下横梁，92.计量院传感器安装板，93.空气控制阀，94.空气过滤器，95.1号二位二通电磁阀，96.三通联接管，97.2号二位二通电磁阀，98.消声器并装管，99.消声器
【具体实施方式】
[0056]下面结合附图对本发明作进一步的详细描述:
[0057]本发明的目的在于提供一种抬轿式气囊举升制动试验台，用于在检测机构对汽车尤其是多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车进行台式加载制动检测，来判断汽车在负载甚至满载状态下的制动力是否符合要求。本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台在现有制动试验台的两端安装两套台架气囊举升装置，采用四个桶装气囊的方式利用抬轿原理借助导向轮装置能够平稳的举升降落制动试验台，并且能够保证制动台在加载举升状态不发生侧翻现象，结构合理简单，具有很好的社会效益和经济效益。
[0058]参阅图1至图3，本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台Π水平安装在混凝土地基I中；抬轿式气囊举升制动试验台π是由反力式滚筒制动试验台1、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2、1号台架气囊举升装置3、2号台架气囊举升装置4、传感器标定系统5和气囊升降控制系统6组成。
[0059]所述的抬轿式气囊举升制动试验台Π是在现有的反力式滚筒制动试验台I的两端对称安装I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4，I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4通过地脚螺栓安装在混凝土地基I内部，I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4结构组成完全相同且均包括I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体，四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体对称设置在反力式滚筒制动试验台I的四个角处形成四个举升装置;台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2焊接在反力式滚筒制动试验台I的制动台框架的两侧和底边，来加强反力式滚筒制动试验台I的承载强度，避免在举升状态对汽车进行台式加载制动检测时发生反力式滚筒制动试验台I变形或受损状况；四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体通过举升两套U形框架总成装配体将焊接有台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2的反力式滚筒制动试验台I举升至一定高度;传感器标定系统5是在试验台正式使用前安装在I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4上，分别对I号台架气囊举升装置3中的I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16以及2号台架气囊举升装置4中的I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16进行标定，以确保抬轿式气囊举升制动试验台Π的检测精度;气囊升降控制系统6设置在抬轿式气囊举升制动试验台Π左端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台I的举升和降落。
[0060]参阅图4，所述的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2包含I号台侧加强桁架焊接体7、2号台侧加强桁架焊接体8、台侧加强桁架横联槽钢9、1号U形框架与举升气囊装配体10和2号U形框架与举升气囊装配体11。1号台侧加强桁架焊接体7和2号台侧加强桁架焊接体8结构组成相同，均是由一根纵向长槽钢和一根纵向长方钢管以及若干根垂向短槽钢焊接而成的桁架结构，二者通过台侧加强桁架横联槽钢9焊接在一起；I号台侧加强桁架焊接体7和2号台侧加强桁架焊接体8的纵向长槽钢和若干根垂向短槽钢分别焊接在反力式滚筒制动试验台I的制动台架两侧边上，二者的纵向长方钢管均焊接在反力式滚筒制动试验台I的制动台架的底部，台侧加强桁架横联槽钢9设置在反力式滚筒制动试验台I的制动台架的横向正中间位置处;两根纵向长方钢管的两端底部分别焊接在I号U形框架与举升气囊装配体10和2号U形框架与举升气囊装配体11中的U形框架17上，这样就大大增强了反力式滚筒制动台I的承载能力;现有的反力式滚筒制动台I都是位于地基内部，由于地基的支撑其在进行制动力检测时一般不会发生变形和或者断裂受损，但是在进行台式加载制动检测时，反力式滚筒制动台I被举升至一定高度脱离地面的支撑，在对汽车尤其是对多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车这些轴重比较大的汽车进行加载制动检测时，反力式滚筒制动台I的制动台架极易发生变形甚至断裂状况，台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2与反力式滚筒制动台I的制动台架焊接在一起，不仅增强了其纵向刚度防止其纵向变形或断裂，也增强了其横向刚度防止其发生侧卷状况。
[0061]参阅图5至图7，本发明所述的I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4结构组成完全相同，均包括U形框架总成装配体12、1号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14、1号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16。1号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14结构组成完全相同，二者分别通过I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16对称设置在U形框架总成装配体12的U形框架17的左右两侧，I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16通过两个螺栓对称分别安U形框架17的U形口两侧的短方钢管端口下侧，I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16的对称中心面重合，且都与U形框架总成装配体12沿车辆行驶方向的对称中心面重合；I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16通过传感器支撑球头碗塑胶座安装在I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14中的气囊举升心轴升降行程调整塞31上；I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14中的上导向滚筒装配体30和下导向轮与支座装配体44均以U形框架17两侧的方钢管的外侧面作为导轨，U形框架17两侧的方钢管的外侧面经过剖光处理至表面光滑；I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14中的上导向滚筒装配体30和下导向轮与支座装配体44不仅起到对反力式滚筒制动台I升降运动的导向作用，还能够对其发挥侧向支撑作用保证升降过程的平稳性;I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14分别通过若干个地脚螺栓安装在混凝土地基I上。
[0062]I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4结构组成完全相同，分别安装在反力式滚筒制动台I的左右两端，关于车辆检测行驶中心线左右对称；I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4中的I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14分别通过I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16举升U形框架总成装配体12，进而通过焊接在U形框架总成装配体12上的I号台侧加强桁架焊接体7和2号台侧加强桁架焊接体8的纵向长方钢管将反力式滚筒制动台I抬升至一定高度；I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4中的四个上导向滚筒装配体30的上导向滚筒支撑轴67的轴线始终高于反力式滚筒制动台I的上表面，这样能避免反力式滚筒制动台I在举升状态对车辆进行台式加载制动检测时，由于车辆行驶的惯性作用而发生侧翻现象，保证了检测的安全性和检测结果的精确性。
[0063]参阅图8至图10，本发明所述的U形框架总成装配体12包括U形框架17和U形框架上支撑横梁18，二者通过螺栓联接在一起。U形框架17为U形结构框架，U形框架方管焊接体19是其主体结构;U形框架方管焊接体19是由一根底梁方管和两根钢管立柱相互垂直焊接而成，在两根钢管立柱的U形端口外侧分别焊接有两段长度相同的短方管，短方管与钢管立柱相互垂直;在U形框架方管焊接体19的U形端口内侧对称焊接着I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21，I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21均为长方形钢板，二者的内表面均为上薄下厚的楔形表面，长方形钢板的四个角处均匀设置四个上螺栓圆通孔；I号悬臂梁称重传感器安装板22和2号悬臂梁称重传感器安装板23分别焊接在U形框架方管焊接体19的U形端口外侧的两段短方形钢管的下表面，I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16分别通过两个长螺栓安装在I号悬臂梁称重传感器安装板22和2号悬臂梁称重传感器安装板23上;U形框架17的两个钢管立柱的外表面均经过剖光处理至表面光滑，作为上导向滚筒66和下导向轮77的导轨。
[0064]U形框架上支撑横梁18是由U形框架上支撑横梁方管24、上横梁与U形框架左侧连接板28和上横梁与U形框架右侧连接板29焊接而成;上横梁与U形框架左侧连接板28和上横梁与U形框架右侧连接板29焊接在U形框架上支撑横梁方管24的两端，二者均为与I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21大小形状相同的长方形钢板，且其上设置的螺栓下通孔也分别与I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21上的螺栓上通孔相互对应;上横梁与U形框架左侧连接板28和上横梁与U形框架右侧连接板29与I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21相接触的外表面为上厚下薄的楔形表面，与I号U形框架与上横梁连接板20和2号U形框架与上横梁连接板21内楔形表面相互配合，这样大大方便了 U形框架17和U形框架上支撑横梁18的安装;为了使U形框架17和U形框架上支撑横梁18安装牢固，在上横梁与U形框架左侧连接板28和上横梁与U形框架右侧连接板29的长边上表面分别焊接一块I号U形框架与上横梁上挡板26和2号U形框架与上横梁上挡板27，I号U形框架与上横梁上挡板26和2号U形框架与上横梁上挡板27上沿长边设置有三个螺栓圆通孔，可防止U形框架上支撑横梁18与U形框架17的上下窜动;在U形框架上支撑横梁方管24的上表面中心处焊接一块具有一定厚度的长方形钢板，用于安放传感器标定系统5中液压千斤顶89，长方形钢板的作用是避免标定时由于应力集中的作用使U形框架上支撑横梁方管24的上表面发生变形。
[0065]参阅图11至图12，本发明所述的I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14结构组成完全相同，均包括上导向滚筒装配体30、气囊举升心轴升降行程调整塞31、圆管形气囊支撑上板32、圆管形气囊支座33、圆管形气囊支座底板34、气囊输气软管与接头装配体35、1号侧向力支撑角装配体36、2号侧向力支撑角装配体37、若干地脚螺栓装配体39、气囊举升心轴40、气囊顶部联接盘41、举升气囊装配体42、气囊底部法兰联接盘43、下导向轮与支座装配体44和气囊举升心轴尼龙套63。
[0066]参阅图13至图14，圆管形气囊支座33是一个桶状结构，是圆管形气囊支座管46、圆管形气囊支座上连接板45、圆管形气囊支座下连接板47和气囊底部法兰联接盘安装座48焊接而成；圆管形气囊支座上连接板45为环形连接板，其上沿圆周方向均匀设置若干个下螺栓螺纹通孔，圆管形气囊支座下连接板47为环形连接板，其上沿圆周方向均匀设置若干个上螺栓圆通孔，气囊底部法兰联接盘安装座48焊接在圆管形气囊支座管46的内部，用于安装气囊底部法兰联接盘43;在圆管形气囊支座管46的靠近底部处，设置有I号气囊输气管通过孔49、2号气囊输气管通过孔50和下导向轮支座通过孔51，I号气囊输气管通过孔49和2号气囊输气管通过孔50呈180度对称设置在圆管形气囊支座管46两侧，方便不同桶装气囊总成与导向轮总成装配体安装气囊输气软管与接头装配体35，圆管形气囊支座33不仅为举升气囊装配体42提供垂向支撑，也对举升气囊充气放气时的垂向运动发挥导向作用，克服了气囊本身的不平稳性。
[0067]参阅图15至图16，本发明所述的圆管形气囊支撑上板32由圆管形气囊支撑上板圆盘52和气囊举升心轴导向孔53组成，在圆管形气囊支撑上板圆盘52上沿圆周方向均匀设置若干个上螺栓圆通孔，分别与圆管形气囊支座上连接板45上的下螺栓螺纹通孔相对应，其内部也设置若干个安装I号上导向滚筒支座68和2号上导向滚筒支座70的下螺栓螺纹通孔和安装I号侧向力支撑角装配体36和2号侧向力支撑角装配体37的螺纹孔，以及一个供力标定反力螺杆通过的圆通孔;气囊举升心轴导向孔53设置在圆管形气囊支撑上板圆盘52的圆心处;圆管形气囊支撑上板32安装在圆管形气囊支座33的上端。
[0068]参阅图17，气囊顶部联接盘41是由气囊顶部联接盘圆盘54和气囊举升心轴安装底座55组成，气囊顶部联接盘圆盘54沿圆周方向均匀设置若干个上螺栓圆形通孔，气囊举升心轴安装底座55为一圆形凸台结构，圆形凸台上设置一个圆形凹槽，凹槽内部沿圆周方向设置下螺栓螺纹孔，气囊顶部联接盘41安装在举升气囊装配体42的顶部。
[0069]参阅图18，本发明所述的圆管形气囊支座底板34是由圆管形气囊支座底板方形板56和下导向轮支座安装座57焊接而成，圆管形气囊支座底板方形板56上设置有若干个与圆管形气囊支座下连接板47上的上螺栓圆通孔相对应的下螺栓螺纹孔，在圆管形气囊支座底板方形板56的四个角处均匀设置四个供地脚螺栓通过的螺纹通孔;下导向轮支座安装座57为方形凸台结构焊接在圆管形气囊支座底板方形板56的中心处，其上设置四个安装下导向轮轴支座79的下螺栓螺纹孔，在下导向轮支座安装座57的后侧，设置有一个下导向轮支座侧向力支撑螺栓安装座58，用来避免下导向轮支座79受到侧向力时向后移动的现象，从而保证下导向轮77始终与U形框架17的侧向立柱外表面接触。
[°07°]参阅图19和图20，本发明所述的气囊举升心轴40是由气囊举升长轴59、气囊举升心轴尼龙套下挡台60和气囊举升心轴法兰底座61组成;气囊举升长轴59的上端设置有一定深度的供安装气囊举升心轴升降行程调整塞31的螺纹孔，为了锁死气囊举升心轴升降行程调整塞31，在气囊举升长轴59的上端设置有一个安装锁死螺栓的螺纹孔，气囊的举升行程通过气囊举升心轴升降行程调整塞31调整设定后，即通过侧向的螺栓将气囊举升心轴升降行程调整塞31锁死，防止其发生上下窜动现象;气囊举升心轴法兰底座61安装在气囊举升心轴安装底座55的凹槽内，其上沿圆周方向设置若干个与气囊举升心轴安装底座55上下螺栓螺纹孔相对应的圆通孔;为了控制举升气囊的举升行程，保证气囊在完全充气状态时将反力式滚筒制动台I正好举升至所要求高度，在气囊举升心轴法兰底座61的上表面设置了气囊举升心轴尼龙套下挡台60，达到预定举升高度时，气囊举升心轴尼龙套下挡台60正好接触到气囊举升心轴导向孔53和气囊举升心轴尼龙套63的下端面。
[0071]参阅图21，本发明所述的气囊举升心轴升降行程调整塞31是由气囊举升心轴升降行程调整塞顶塞64和气囊举升心轴升降行程调整塞螺栓柱65构成，气囊举升心轴升降行程调整塞顶塞64的上表面设置有若干条圆形凹槽，用于与悬臂梁称重传感器的支撑球头碗与塑胶座相连接;气囊举升心轴升降行程调整塞顶塞64的侧向圆周面上设置若干个具有一定深度的圆孔，用来借助工具安装和调整气囊举升心轴升降行程调整塞31，气囊举升心轴升降行程调整塞31通过气囊举升心轴升降行程调整塞螺栓柱65安装在气囊举升心轴40的上端。
[0072]参阅图11至图21，上导向滚筒装配体30通过螺栓安装在圆管形气囊支撑上板32上，上导向滚筒装配体30的对称中心面与圆管形气囊支座底板34的对称中心面重合，下导向轮与支座装配体44通过螺栓安装在圆管形气囊支座底板34上的下导向轮支座安装座57上，其对称中心面与上导向滚筒装配体30的对称中心面重合，下导向轮与支座79的底板后侧安装有一个侧向力支撑螺栓，用来避免举升过程中U形框架17对下导向轮与支座装配体44产生的侧向力使其发生向后移动的现象；I号侧向力支撑角装配体36和2号侧向力支撑角装配体37安装在圆管形气囊支撑上板32上表面的后侧，二者关于圆管形气囊支座底板34的对称中心面对称，I号侧向力支撑角装配体36和2号侧向力支撑角装配体37呈角形结构，长角边安装在圆管形气囊支撑上板32上表面，短角边抵在圆管形气囊支撑上板32和圆管形气囊支座上连接板45的后侧，用来避免举升过程中U形框架17对上导向滚筒装配体30产生的侧向力而使圆管形气囊支撑上板32与圆管形气囊支座上连接板45发生相对位移;举升气囊装配体42安装在气囊底部法兰联接盘43上，气囊底部法兰联接盘43安装在圆管形气囊支座33内部的气囊底部法兰联接盘安装座48上，气囊顶部联接盘41通过螺栓安装在举升气囊装配体42上端，气囊举升心轴40的气囊举升心轴安装底座55通过螺栓安装在气囊底部法兰联接盘安装座48的凹槽中，气囊举升心轴40的气囊举升长轴59安装在圆管形气囊支撑上板32的气囊举升心轴导向孔53内部，两者之间安装有气囊举升心轴尼龙套63，气囊举升心轴升降行程调整塞31通过气囊举升心轴升降行程调整塞螺栓柱65安装在气囊举升心轴40上的气囊举升心轴升降行程调整塞安装孔62内，安装完毕后采用侧向螺栓将气囊举升心轴升降行程调整塞31的位置锁定，避免其上下窜动;气囊输气软管与接头装配体35的一端通过气囊底部法兰联接盘43安装在举升气囊装配体42的底部，另一端通过圆管形气囊支座33上的I号气囊输气管通过孔49或者2号气囊输气管通过孔50穿出，再通过输气软管与气囊升降控制系统装配体6相连接；当气囊升降控制系统装配体6向举升气囊装配体42输气时，气囊在充气过程中逐渐推动气囊举升心轴40沿着圆管形气囊支撑上板32的气囊举升心轴导向孔53向上运动，再通过I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16使U形框架总成装配体12垂直向上运动，进而实现反力式滚筒制动台I的举升运动，当气囊升降控制系统装配体6控制举升气囊装配体42放气时，实现反力式滚筒制动台I的降落运动。
[0073]参阅图22至图24，本发明所述的上导向滚筒装配体30包括上导向滚筒66、上导向滚筒支撑轴67、1号上导向滚筒支座68、I号上导向滚筒支座联体垫69、2号上导向滚筒支座70和2号上导向滚筒支座联体垫71。I号上导向滚筒支座68和2号上导向滚筒支座69结构完全相同，均是由上导向滚筒支撑轴安装耳环72和上导向滚筒支座安装底座73相互垂直焊接而成，上导向滚筒支座安装底座73上沿长边设置有三个供螺栓通过的长形通孔;上导向滚筒66是由上导向滚筒中间滚筒74、上导向滚筒左侧挡盘75和上导向滚筒右侧挡盘76组成，上导向滚筒左侧挡盘75和上导向滚筒右侧挡盘76对称设置在上导向滚筒中间滚筒74的两端，上导向滚筒中间滚筒74的长度与U形框架17的方形钢管立柱的宽度相同，上导向滚筒中间滚筒74与U形框架17的方形钢管立柱的外表面接触，上导向滚筒左侧挡盘75和上导向滚筒右侧挡盘76则分别与U形框架17的方形钢管立柱的两侧面接触，这种结构不仅利用上导向滚筒66对U形框架17提供横向的支撑作用，也能够避免上导向滚筒66在U形框架17的方形钢管立柱的外表面发生纵向的移动，保证了反力式滚筒制动台I的平稳举升;上导向滚筒66安装在上导向滚筒支撑轴67上，二者的旋转中心线重合，上导向滚筒66在升降过程围绕上导向滚筒支撑轴67做旋转运动，I号上导向滚筒支座68和2号上导向滚筒支座70通过二者的上导向滚筒支撑轴安装耳环72对称安装在上导向滚筒支撑轴67的两端带螺纹的轴上，分别通过圆螺母将I号上导向滚筒支座68和2号上导向滚筒支座70与上导向滚筒支撑轴67紧固联接;为了增强螺栓联接的紧固性，分别在I号上导向滚筒支座68和2号上导向滚筒支座70上设置了 I号上导向滚筒支座联体垫69和2号上导向滚筒支座联体垫71。
[0074]参阅图25至图26，本发明所述的下导向轮与支座装配体44包括下导向轮77、下导向轮支撑轴78、下导向轮轴支座79、I号下导向轮支座联体垫80和2号下导向轮支座联体垫81。下导向轮轴支座79是由下导向轮轴安装耳环座82和下导向轮轴支座底板83焊接而成，下导向轮轴安装耳环座82是两块折形板，两块折形板一端与下导向轮轴支座底板83上表面相互垂直焊接在一起，另一端分别设置一个供安装下导向轮支撑轴78的销孔，两块折形板对称焊接在下导向轮轴支座底板83上，为提高强度采用一块矩形板将两块折形板的上表面焊接在一起;下导向轮轴支座底板83为一矩形连接板，在矩形连接板上两块折形板的外侧分别设置两个供螺栓通过的长形通孔;下导向轮77安装在下导向轮支撑轴78上二者转动连接，下导向轮支撑轴78固定安装在下导向轮轴支座79的下导向轮轴安装耳环座82上，为增强螺栓联接的紧固性，在下导向轮轴支座底板83上分别设置了 I号下导向轮支座联体垫80和2号下导向轮支座联体垫81。
[0075]参阅图29，本发明所述的气囊升降控制系统装配体6是由空气控制阀93、空气过滤器94、I号二位二通电磁阀95、三通联接管96、2号二位二通电磁阀97、消声器并装管98和消声器99组成。对举升气囊充气时，打开空气控制阀93和I号二位二通电磁阀95，空气经过空气过滤器94过滤后经由三通联接管96通过四根连接在三通联接管96下端的输气软管输送到四个举升气囊中，气囊在充气过程逐渐将反力式滚筒制动台I抬升起来;对举升气囊放气时，关闭空气控制阀93和I号二位二通电磁阀95，打开2号二位二通电磁阀97，空气通过消声器99经由消声器并装管98排放到大气中，气囊在放气过程逐渐将反力式滚筒制动台I降落下来。
[0076]抬轿式气囊举升制动试验台的工作原理:
[0077]试验前，即被检车辆未驶入时，抬轿式气囊举升制动试验台Π处于混凝土地基I内，反力式滚筒制动台I的制动台架上表面混凝土地基I上表面保持平齐;待被检车辆驶入抬轿式气囊举升制动试验台Π的正常检测位置时，I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4上的四个悬臂梁称重传感器将此时车辆轴荷检测出来记录在计算机中；数据记录后，打开气囊升降控制系统6中的空气控制阀93，气囊升降控制系统6开始同时对I号台架气囊举升装置3和2号台架气囊举升装置4中各自的I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14中的举升气囊装配体42充气，举升气囊装配体42推动举升气囊心轴40向上运动，通过四个悬臂梁称重传感器举升U形框架总成装配体12，由于反力式滚筒制动台I通过I号台侧加强桁架焊接体7和2号台侧加强桁架焊接体8与两端的U形框架总成装配体12焊接在一起，这样反力式滚筒制动台I借助四套上下导向轮总成的导向作用水平平稳上升，从而压紧被测车轮，其余待测车轮有脱离地面的趋势，当四个举升气囊均达到充满气状态时，反力式滚筒制动台I被举升至要求高度并维持此高度，其余待测车轮完全脱离地面，此时被测车轴的轴荷增加，可以模拟轴荷加载时的情况进行加载制动力检测，四个悬臂梁称重传感器将加载时的轴测测定出来记录在计算机内，之后开始测定该轴在加载状态的制动力，测定的制动力记录在计算机内，通过计算机计算得出加载时的制动性能是否达标。
[0078]当第一被测车轴检测结束后，气囊升降控制系统6开始对气囊进行放气，直到反力式滚动制动台I的上端与混凝土地基上I表面平齐，此时车辆继续向前行驶，使得后续被测车轴不断处于正常的检测位置，类似上述检测过程，将各个车轴的加载状况的制动性能检测出来。
[0079]本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台，在使用前需要对四个悬臂梁称重传感器进行标定，以确保抬轿式气囊举升制动试验台进行加载制动检测的检测精度，而现有的传感器标定设备存在结构复杂、操作不便以及成本较高等问题，并且不是专门适用于本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台，不能很好地配合本发明所述的抬轿式气囊举升制动试验台的结构特点，因此，本发明同时提供了一种针对举升制动试验台的传感器标定系统。
[0080]参阅图27至图28，本发明所述的传感器标定系统5包括I号力标定反力螺杆84、2号力标定反力螺杆85、标准负荷测量仪86、传感器标定系统方管横梁87、计量院传感器88和液压千斤顶89。传感器标定系统方管横梁87是由两根不同长度但厚度相同的传感器标定系统方管上横梁90和传感器标定系统方管下横梁91焊接而成，I号力标定反力螺杆84和2号力标定反力螺杆85对称安装在传感器标定系统方管下横梁91的两端螺纹通孔内，二者的对称中心面均与传感器标定系统方管横梁87的对称中心面重合，I号力标定反力螺杆84和2号力标定反力螺杆85分别通过上下两个螺母来调整传感器标定系统方管横梁87的高度;计量院传感器88固定安装在传感器标定系统方管下横梁91的底端面中心位置处，液压千斤顶89的上端与计量院传感器88接触连接，液压千斤顶89的旋转中心线与计量院传感器88的旋转中心线重合且均在U形框架总成装配体12的对称中心面上(此对称中心面与车辆行驶方向垂直)；标准负荷测量仪86固定安装在传感器标定系统方管上横梁90的上表面中心位置处。[0081 ]传感器标定系统5的工作原理:
[0082]传感器标定系统5在标定时，是分别针对I号台架气囊举升装置3上的两个悬臂梁称重传感器和2号台架气囊举升装置4上的两个悬臂梁称重传感器同时进行标定的。标定I号台架气囊举升装置3上的I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16时，传感器标定系统5的I号力标定反力螺杆84和2号力标定反力螺杆85分别安装在I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14中的圆管形气囊支撑上板32上相应位置，安装时，通过分别调整I号力标定反力螺杆84和2号力标定反力螺杆85下端的螺母，保证液压千斤顶89的旋转中心线和计量院传感器88的旋转中心线重合并且均在I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16的沿车辆行驶方向的对称中心面上，这种布置方式无附加力矩产生，能够保证在2号台架气囊举升装置4上的两个悬臂梁称重传感器不会影响I号台架气囊举升装置3上的两个悬臂梁称重传感器的标定；向下压液压千斤顶89的压杆，液压千斤顶89对计量院传感器88施加垂直向上的力，通过标准负荷测量仪86可以读出所施加的力的大小，液压千斤顶89所施加的力通过I号力标定反力螺杆84和2号力标定反力螺杆85传到I号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13和2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体14上，使I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16受到与计量院传感器88相同大小的垂直向下的作用力，因而可以通过标准负荷测量仪86上的读数对I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16进行标定。
[0083]标定2号台架气囊举升装置4上的I号悬臂梁称重传感器15和2号悬臂梁称重传感器16时，类似上述标定过程。
[0084]上述仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于本发明保护范围的行为。
【主权项】
1.一种抬轿式气囊举升制动试验台，由反力式滚筒制动试验台、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体、台架气囊举升装置、传感器标定系统和气囊升降控制系统组成，其特征在于: 所述台架气囊举升装置由1、2号台架气囊举升装置(3、4)组成，其结构相同对称安装在现有的反力式滚筒制动试验台(I)两端的四个角处，并通过地脚螺栓安装在混凝土地基I上，所述1、2号台架气囊举升装置(3、4)均由1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)组成;所述台侧加强桁架与U形框架总成焊接体(2)固定在反力式滚筒制动试验台(I)的制动台框架的两侧和底边，用来加强反力式滚筒制动试验台(I)的承载强度;所述四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台(I)举升至一定高度;所述传感器标定系统(5)在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置(3、4)上，分别对1、2号台架气囊举升装置(3、4)中的1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)进行标定，以确保试验台的检测精度;所述气囊升降控制系统(6)设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台(I)的举升和降落。2.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体(2)由1、2号台侧加强桁架焊接体(7、8)、台侧加强桁架横联槽钢(9)和1、2号U形框架与举升气囊装配体(10、11)组成，所述1、2号台侧加强桁架焊接体(7、8)结构相同，均由一根纵向长槽钢和一根纵向长方钢管以及若干根垂向短槽钢焊接而成，两根纵向长方钢管由台侧加强桁架横联槽钢(9)焊接在一起，钢管两端焊接在1、2号U形框架与举升气囊装配体(1、11)中的U形框架(17)上。3.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)结构相同，二者分别通过1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)对称设置在U形框架(17)的左右两侧U形口处，且都与U形框架总成装配体(12)沿车辆行驶方向的对称中心面重合;所述1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)通过传感器支撑球头碗塑胶座安装在气囊举升心轴升降行程调整塞(31)上； 所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)中的上导向滚筒装配体(30)和下导向轮与支座装配体(44)，均以U形框架(17)两侧的方钢管的外侧面为导轨，对反力式滚筒制动台(I)升降运动的起导向支撑作用。4.根据权利要求3所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)，主要由上导向滚筒装配体(30)、气囊举升心轴升降行程调整塞(31)、气囊输气软管与接头装配体(35)、1、2号侧向力支撑角装配体(36、37)、举升气囊装配体(42)和下导向轮与支座装配体(44)组成，所述上导向滚筒装配体(30)固定在圆管形气囊支撑上板(32)上，二者对称中心面重合，所述下导向轮与支座装配体(44)固定在圆管形气囊支座底板(34)上的下导向轮支座安装座(57)上，其对称中心面与上导向滚筒装配体(30)的对称中心面重合，所述1、2号侧向力支撑角装配体(36、37)安装在圆管形气囊支撑上板(32)上表面的后侧，所述举升气囊装配体(42)安装在气囊顶部联接盘(41)和气囊底部法兰联接盘(43)之间，所述气囊底部法兰联接盘(43)安装在圆管形气囊支座(33)内部的气囊底部法兰联接盘安装座(48)上，所述气囊输气软管与接头装配体(35)的一端通过气囊底部法兰联接盘(43)安装在举升气囊装配体(42)的底部，另一端通过圆管形气囊支座(33)上的气囊输气管通过孔穿出，再通过输气软管与气囊升降控制系统装配体(6)相连接。5.根据权利要求3所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述的U形框架总成装配体(12)由U形框架(17)和U形框架上支撑横梁(18)组成，二者通过螺栓联接在一起，U形框架(17)为U形结构框架，所述U形框架上支撑横梁(18)由U形框架上支撑横梁方管(24)、上横梁与U形框架左、右侧连接板(28、29)焊接而成。6.根据权利要求3或4所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述上导向滚筒装配体(30)由上导向滚筒(66)和两个结构相同的上导向滚筒支座组成，所述上导向滚筒(66)由上导向滚筒中间滚筒(74)和上导向滚筒左、右侧挡盘(75、76)组成，所述上导向滚筒中间滚筒(74)的长度与U形框架(17)的方形钢管立柱的宽度相同，所述上导向滚筒(66)与U形框架(17)的方形钢管立柱的外表面滚动配合接触，上导向滚筒(66)安装在上导向滚筒支撑轴(67)上，二者的旋转中心线重合； 所述的下导向轮与支座装配体(44)由下导向轮(77)、下导向轮支撑轴(78)、下导向轮轴支座(79)和下导向轮支座联体垫组成，所述下导向轮(77)通过下导向轮支撑轴(78)安装在下导向轮轴支座(79)的两个下导向轮轴安装耳环座上。7.根据权利要求4所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述圆管形气囊支座(33)是一个桶状结构，由圆管形气囊支座管(46)、圆管形气囊支座上连接板(45)、圆管形气囊支座下连接板(47)和气囊底部法兰联接盘安装座(48)焊接而成，所述圆管形气囊支座上、下连接板(45、47)均为环形连接板，其上沿圆周方向均匀设置若干个下螺栓螺纹通孔，气囊底部法兰联接盘安装座(48)焊接在圆管形气囊支座管(46)的内部，用于安装气囊底部法兰联接盘(43);在圆管形气囊支座管(46)靠近底部处，设置有1、2号气囊输气管通过孔(49、50)和下导向轮支座通过孔(51)，1、2号气囊输气管通过孔(49、50)呈180度对称设置在圆管形气囊支座管(46)两侧，方便不同桶装气囊总成与导向轮总成装配体安装气囊输气软管与接头装配体(35)，圆管形气囊支座(33)不仅为举升气囊装配体(42)提供垂向支撑，也对举升气囊充气放气时的垂向运动发挥导向作用，克服气囊本身的不平稳性。8.根据权利要求4所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述的圆管形气囊支撑上板(32)由圆管形气囊支撑上板圆盘(52)和气囊举升心轴导向孔(53)组成;所述气囊顶部联接盘(41)由气囊顶部联接盘圆盘(54)和气囊举升心轴安装底座(55)组成;所述的圆管形气囊支座底板(34)由圆管形气囊支座底板方形板(56)和下导向轮支座安装座(57)焊接而成;所述的气囊举升心轴(40)由气囊举升长轴(59)、气囊举升心轴尼龙套下挡台(60)和气囊举升心轴法兰底座(61)组成。9.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述的气囊升降控制系统装配体(6)由空气控制阀(93)、空气过滤器(94)、1号二位二通电磁阀(95)、三通联接管(96)、2号二位二通电磁阀(97)、消声器并装管(98)和消声器(99)组成，对举升气囊充气时，打开空气控制阀(93)和I号二位二通电磁阀(95)，空气经过空气过滤器(94)过滤后，经三通联接管(96)下端的四根输气软管输送到四个举升气囊中，气囊进气过程逐渐将反力式滚筒制动台(I)抬升;对举升气囊放气时，关闭空气控制阀(93)和I号二位二通电磁阀(95)，打开2号二位二通电磁阀(97)，空气通过消声器(99)经由消声器并装管(98)排放到大气中，气囊在放气过程逐渐将反力式滚筒制动台(I)降下。10.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于: 所述的传感器标定系统(5)由I号力标定反力螺杆(84)、2号力标定反力螺杆(85)、标准负荷测量仪(86)、传感器标定系统方管横梁(87)、计量院传感器(88)和液压千斤顶(89)组成，所述的传感器标定系统方管横梁(87)由两根不同长度但厚度相同的传感器标定系统方管上横梁(90)和传感器标定系统方管下横梁(91)焊接而成，所述的1、2号力标定反力螺杆(84、85)分别对称垂直安装在传感器标定系统方管下横梁(91)的两端，二者的对称中心面均与传感器标定系统方管横梁(87)的对称中心面重合;所述的计量院传感器(88)固定安装在传感器标定系统方管下横梁(91)的底端面中心位置处，液压千斤顶(89)的上端与计量院传感器(88)接触连接，二者的旋转中心线重合且均在U形框架总成装配体(I 2)的对称中心面上，即此对称中心面与车辆行驶方向垂直;标准负荷测量仪(86)固定安装在传感器标定系统方管上横梁(90)的上表面中心位置处。
【文档编号】B66F3/40GK106092599SQ201610367296
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年5月30日
【发明人】苏建, 张雪平, 张益瑞, 牛治慧, 陈雷, 于桂范, 于桂波, 张萍萍
【申请人】长春速建新技术开发有限公司