本发明涉及智能手表领域，特别涉及一种pcb板固定结构及手表。
背景技术：
在当前智能穿戴领域，有一种不可或缺的物料——pcb板，它的装配可靠性直接影响智能设备的电气性能。特别是智能手表行业，在表体大小一定的情况下，追求电池最大化，表体内部剩余空间显得弥足珍贵，如何在不牺牲装配可靠性的前提下，使用尽可能小的空间，固定、定位好电子主板，成为一大难题。
现有技术的一种方案中，pcb板与电池支架装配过程中，使用了2颗螺丝，2个定位柱和3个卡扣。装配过程为：运用2个定位柱对pcb板在表体内部具体位置进行定位，利用3个卡扣对pcb板进行预固定，方便后续螺丝拧紧，最后运用2颗螺丝对pcb板最终固定。此种装配方式，保证了装配可靠性，但装配构成繁琐，需两次固定且在装配过程中拧2次螺丝，增加装配工时，并且需要在电池支架上膜内注塑两颗螺母，增加电池支架模具复杂度，提高了模具成本。
另一种方案中，pcb板与电池支架装配过程中，使用了2个定位柱和4个卡扣。装配过程中将pcb板直接装配在电池支架上，定位柱起定位作用，卡扣起固定作用。此装配方式简单，但由于此种卡扣结构为保证可装配性，需留有一定装配间隙，故而pcb板不可避免有一定晃动，可靠性降低。
上述了智能手表pcb板两种最常见的装配方式，第一种方案的缺点在于占用表壳内部较大空间，且装配复杂，成本高，优点在于装配可靠性高；方案二的缺点在于装配可靠性差，优点在于装配简单，成本低。
技术实现要素：
本发明提供了一种装配简单，可靠性高的pcb板固定结构及手表。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
依据本发明的一个方面，提供了一种pcb板固定结构，包括固定支架，固定支架上设置有与pcb板上的定位固定孔配合的卡扣；卡扣包括卡扣杆和设置在卡扣杆顶部的卡扣头，卡扣头的下表面设置有定位卡接斜面，定位固定孔的上端边缘设置有与定位卡接斜面卡紧配合的配合斜面。
进一步地，卡扣头的上表面设置有导向面；定位固定孔的下端边缘设置有与导向面配合的导向倒角。
进一步地，导向面为导向弧面，或者导向锥面。
进一步地，卡扣头上设置有使卡扣头边缘向中间弹性收缩的让位槽。
进一步地，让位槽为“一”字形槽或“十”字形槽。
进一步地，卡扣为间隔分布的多个，pcb板上设置有与卡扣一一对应的定位固定孔。
进一步地，卡扣为三个，三个卡扣呈三角形布置；pcb板上对应三个卡扣设置有三个定位固定孔。
本发明还提供了一种手表，包括pcb板，和前述的pcb板固定结构。
进一步地，pcb板固定结构的固定支架为电池支架。
综上所述，根据本发明的pcb板固定结构及手表，通过在固定支架上设置与pcb板上的定位固定孔配合的卡扣，且卡扣的卡扣头的下表面设置有定位卡接斜面，定位固定孔的上端边缘设置有配合斜面，当卡扣穿过定位固定孔后，卡接斜面与配合斜面卡紧配合，并且由于斜面之间相互对心的作用，保证定位精度和卡紧程度，提高可靠性。相比现有技术，本发明仅设置卡扣结构，装配时，仅需要将卡扣按入定位固定孔即可，装配方便简单。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明的pcb板的主视结构示意图；
图2是图1中沿a-a的剖视结构示意图；
图3是图2中标号b处局部放大结构示意图；
图4是根据本发明的电池支架的主视结构示意图；
图5是图4中标号c处局部放大结构示意图；
图6是根据本发明的电池支架的侧视结构示意图；
图7是图6中标号d处局部放大结构示意图；
图8是根据本发明电池支架与pcb板的装配图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
如图1至8所示，本发明提供了一种pcb板固定结构，包括：固定支架20，固定支架20上设置有与pcb板10上的定位固定孔11配合的卡扣21；卡扣21包括卡扣杆和设置在卡扣杆顶部的卡扣头，卡扣头的下表面设置有卡接斜面22，定位固定孔11的上端边缘设置有与卡接斜面22卡紧配合的配合斜面12。本发明通过在卡扣头的下表面设置有卡接斜面22，定位固定孔11的上端边缘设置有配合斜面12，当卡扣21穿过定位固定孔11后，卡接斜面22与配合斜面12卡紧配合，并且由于两个斜面之间相互对心的作用，保证定位精度和卡紧程度，提高可靠性。相比现有技术，本发明仅设置卡扣21结构，装配时，仅需要将卡扣21按入定位固定孔11即可，装配方便简单。
结合4和图5所示，卡扣头上设置有使卡扣头边缘向中间弹性收缩的让位槽24，设置让位槽24，从而使卡扣头的尺寸弹性缩小到卡扣杆的直径大小，从而使得卡扣头通过定位固定孔11。一般地，让位槽24可以为“一”字形槽。根据需要，可以在“一”字形槽的两端设置一定的切边25，从而确保卡扣头可靠收缩。让位槽24也可以设置为“十”字形槽。
优选地，结合图2和3、图6和7所示，卡扣头的上表面设置有导向面23，定位固定孔11的下端边缘设置有与导向面23配合的导向倒角13，导向面23与导向倒角13配合，从而引导卡扣头收缩通过定位固定孔11。一般地，导向面23为导向弧面，也即整个卡扣头顶面呈一定的凸弧面；当然，导向面23也可以设置为导向锥面。
为了进一步保证可靠性，卡扣21一般为间隔分布的多个，pcb板10上设置有与卡扣21一一对应的定位固定孔11，卡扣21与定位固定孔11卡紧配合，从而将pcb各部位均固定。优选地，卡扣21为三个，三个卡扣21呈三角形布置；pcb板10上对应三个卡扣21设置有三个定位固定孔11，三个卡扣21呈三角形布置，保证了结构稳定和受力均匀。
结合图1至8来具体说明本发明的pcb板固定结构的装配过程和装配原理。
将pcb板10往固定支架20上装配时，定位固定孔11下端的导向倒角13与电池支架上的导向面23形成预定位，施加一定的向下压力，卡扣头往让位槽24中间变形，使得卡扣头通过定位固定孔11，pcb板10可以到达设计位置，卡扣21的卡扣杆部位和定位固定孔11将产生精确定位，同时由于卡扣头下表面和pcb板10上表面均有较大斜面，设计上具有一定的过盈量，将使两斜面始终处于受力状态，始终给与pcb板10一个向下的力，从而对pcb板10进行固定。
本发明还提供了一种手表，包括pcb板10和前述的pcb板固定结构，pcb板10通过该pcb板固定结构固定。具体地，pcb板固定结构的固定支架20为电池支架，也即将pcb板10固定在手表的电池支架上，从而有效缩小了pcb板10固定、定位空间，简化组装方式，提升产品生产效率，降低成本，增加产品竞争力；另外，即使制造上批量审查的pcb板10存在一定的差异性(即尺寸公差的存在)，由于卡扣头下表面和pcb板10上均设置斜面，将产生一定的自补偿，保证了pcb板10组装可靠性。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行其他的改进或变形。本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好的解释本发明的目的，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。