PCB板固定结构及手表的制作方法

文档序号:14897074发布日期:2018-07-08 08:20

本发明涉及智能手表领域,特别涉及一种PCB板固定结构及手表。



背景技术:

在当前智能穿戴领域,有一种不可或缺的物料——PCB板,它的装配可靠性直接影响智能设备的电气性能。特别是智能手表行业,在表体大小一定的情况下,追求电池最大化,表体内部剩余空间显得弥足珍贵,如何在不牺牲装配可靠性的前提下,使用尽可能小的空间,固定、定位好电子主板,成为一大难题。

现有技术的一种方案中,PCB板与电池支架装配过程中,使用了2颗螺丝,2个定位柱和3个卡扣。装配过程为:运用2个定位柱对PCB板在表体内部具体位置进行定位,利用3个卡扣对PCB板进行预固定,方便后续螺丝拧紧,最后运用2颗螺丝对PCB板最终固定。此种装配方式,保证了装配可靠性,但装配构成繁琐,需两次固定且在装配过程中拧2次螺丝,增加装配工时,并且需要在电池支架上膜内注塑两颗螺母,增加电池支架模具复杂度,提高了模具成本。

另一种方案中,PCB板与电池支架装配过程中,使用了2个定位柱和4个卡扣。装配过程中将PCB板直接装配在电池支架上,定位柱起定位作用,卡扣起固定作用。此装配方式简单,但由于此种卡扣结构为保证可装配性,需留有一定装配间隙,故而PCB板不可避免有一定晃动,可靠性降低。

上述了智能手表PCB板两种最常见的装配方式,第一种方案的缺点在于占用表壳内部较大空间,且装配复杂,成本高,优点在于装配可靠性高;方案二的缺点在于装配可靠性差,优点在于装配简单,成本低。



技术实现要素:

本发明提供了一种装配简单,可靠性高的PCB板固定结构及手表。

为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:

依据本发明的一个方面,提供了一种PCB板固定结构,包括固定支架,固定支架上设置有与PCB板上的定位固定孔配合的卡扣;卡扣包括卡扣杆和设置在卡扣杆顶部的卡扣头,卡扣头的下表面设置有定位卡接斜面,定位固定孔的上端边缘设置有与定位卡接斜面卡紧配合的配合斜面。

进一步地,卡扣头的上表面设置有导向面;定位固定孔的下端边缘设置有与导向面配合的导向倒角。

进一步地,导向面为导向弧面,或者导向锥面。

进一步地,卡扣头上设置有使卡扣头边缘向中间弹性收缩的让位槽。

进一步地,让位槽为“一”字形槽或“十”字形槽。

进一步地,卡扣为间隔分布的多个,PCB板上设置有与卡扣一一对应的定位固定孔。

进一步地,卡扣为三个,三个卡扣呈三角形布置;PCB板上对应三个卡扣设置有三个定位固定孔。

本发明还提供了一种手表,包括PCB板,和前述的PCB板固定结构。

进一步地,PCB板固定结构的固定支架为电池支架。

综上所述,根据本发明的PCB板固定结构及手表,通过在固定支架上设置与PCB板上的定位固定孔配合的卡扣,且卡扣的卡扣头的下表面设置有定位卡接斜面,定位固定孔的上端边缘设置有配合斜面,当卡扣穿过定位固定孔后,卡接斜面与配合斜面卡紧配合,并且由于斜面之间相互对心的作用,保证定位精度和卡紧程度,提高可靠性。相比现有技术,本发明仅设置卡扣结构,装配时,仅需要将卡扣按入定位固定孔即可,装配方便简单。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:

图1是根据本发明的PCB板的主视结构示意图;

图2是图1中沿A-A的剖视结构示意图;

图3是图2中标号B处局部放大结构示意图;

图4是根据本发明的电池支架的主视结构示意图;

图5是图4中标号C处局部放大结构示意图;

图6是根据本发明的电池支架的侧视结构示意图;

图7是图6中标号D处局部放大结构示意图;

图8是根据本发明电池支架与PCB板的装配图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1至8所示,本发明提供了一种PCB板固定结构,包括:固定支架20,固定支架20上设置有与PCB板10上的定位固定孔11配合的卡扣21;卡扣21包括卡扣杆和设置在卡扣杆顶部的卡扣头,卡扣头的下表面设置有卡接斜面22,定位固定孔11的上端边缘设置有与卡接斜面22卡紧配合的配合斜面12。本发明通过在卡扣头的下表面设置有卡接斜面22,定位固定孔11的上端边缘设置有配合斜面12,当卡扣21穿过定位固定孔11后,卡接斜面22与配合斜面12卡紧配合,并且由于两个斜面之间相互对心的作用,保证定位精度和卡紧程度,提高可靠性。相比现有技术,本发明仅设置卡扣21结构,装配时,仅需要将卡扣21按入定位固定孔11即可,装配方便简单。

结合4和图5所示,卡扣头上设置有使卡扣头边缘向中间弹性收缩的让位槽24,设置让位槽24,从而使卡扣头的尺寸弹性缩小到卡扣杆的直径大小,从而使得卡扣头通过定位固定孔11。一般地,让位槽24可以为“一”字形槽。根据需要,可以在“一”字形槽的两端设置一定的切边25,从而确保卡扣头可靠收缩。让位槽24也可以设置为“十”字形槽。

优选地,结合图2和3、图6和7所示,卡扣头的上表面设置有导向面23,定位固定孔11的下端边缘设置有与导向面23配合的导向倒角13,导向面23与导向倒角13配合,从而引导卡扣头收缩通过定位固定孔11。一般地,导向面23为导向弧面,也即整个卡扣头顶面呈一定的凸弧面;当然,导向面23也可以设置为导向锥面。

为了进一步保证可靠性,卡扣21一般为间隔分布的多个,PCB板10上设置有与卡扣21一一对应的定位固定孔11,卡扣21与定位固定孔11卡紧配合,从而将PCB各部位均固定。优选地,卡扣21为三个,三个卡扣21呈三角形布置;PCB板10上对应三个卡扣21设置有三个定位固定孔11,三个卡扣21呈三角形布置,保证了结构稳定和受力均匀。

结合图1至8来具体说明本发明的PCB板固定结构的装配过程和装配原理。

将PCB板10往固定支架20上装配时,定位固定孔11下端的导向倒角13与电池支架上的导向面23形成预定位,施加一定的向下压力,卡扣头往让位槽24中间变形,使得卡扣头通过定位固定孔11,PCB板10可以到达设计位置,卡扣21的卡扣杆部位和定位固定孔11将产生精确定位,同时由于卡扣头下表面和PCB板10上表面均有较大斜面,设计上具有一定的过盈量,将使两斜面始终处于受力状态,始终给与PCB板10一个向下的力,从而对PCB板10进行固定。

本发明还提供了一种手表,包括PCB板10和前述的PCB板固定结构,PCB板10通过该PCB板固定结构固定。具体地,PCB板固定结构的固定支架20为电池支架,也即将PCB板10固定在手表的电池支架上,从而有效缩小了PCB板10固定、定位空间,简化组装方式,提升产品生产效率,降低成本,增加产品竞争力;另外,即使制造上批量审查的PCB板10存在一定的差异性(即尺寸公差的存在),由于卡扣头下表面和PCB板10上均设置斜面,将产生一定的自补偿,保证了PCB板10组装可靠性。

以上所述,仅为本发明的具体实施方式,在本发明的上述教导下,本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行其他的改进或变形。本领域技术人员应该明白,上述的具体描述只是更好的解释本发明的目的,本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

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