部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法与流程

本公开内容涉及部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法，尤其涉及使用与部件相关联的标志牌的部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法。

背景技术：

例如，日本未审查专利申请公布第h3-131438公开了能够收集与部件相关联的标志牌(订单指令卡)、通过读取器读取标志牌并且识别部件的使用记录的部件传送指令设备。注意，当部件被供应到生产线时即当开始使用部件时，它们的标志牌被移除并且一起被放在标志牌收集箱中。放在箱子中的标志牌在预定时间处被收集并且由读取器集体读取。

技术实现要素：

发明人已经发现与使用与部件相关联的标志牌的部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法有关的以下问题。

例如，在产品被运送之后发现在产品中使用了缺陷部件时，必须完全提取(即找到)使用缺陷部件的所有产品，并且用新部件更换这些缺陷部件。

因此，例如，在机动车产品的情况下，对于诸如引擎的某些类型的部件，通过使用条形码、二维码等将序列号附接至各个部件。此外，当部件被组装到产品上时，可以通过读取条形码等将部件与产品一对一地相关联。同时，从生产率、成本等角度，难以将序列号分配给所有部件并且从而将部件与产品一对一地相关联。

因此，通过日本未审查专利申请公布第h3-131438号中公开的技术，可以基于通过读取器读取与缺陷部件对应的标志牌的时间，在一定程度上缩减其上安装有缺陷部件的产品。然而，由于标志牌在预定时间处被收集并且被集体读取，因此不容易将它们缩减到其上安装有与标志牌中的每一个对应的部件的产品。

过去，由于上述技术的目的是完全提取(即找到)其上安装有缺陷部件的所有产品，因此不可能充分缩减要提取的产品。也就是说，已存在以下问题：尽管缺陷部件实际上没有被安装在产品中，但是许多产品被提取为需要更换部件的产品。

鉴于上述情况进行了本公开内容，并且提供了能够减少要提取的产品的数目同时完全提取使用缺陷部件的所有产品的部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法。

第一示例性方面是部件跟踪管理系统，包括：生产线，附接有标志牌的部件被供应到生产线；

读取器，其被配置成读取在部件开始被供应到生产线时被移除的标志牌；以及

存储单元，其被配置成存储在预定时间处收集的包括标志牌的标志牌组的读取时间，读取时间由读取器读取；

部件跟踪管理系统被配置成基于由读取器读取的标志牌组的读取时间来缩减使用附接有标志牌的部件的产品组，

其中，通过将从收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间至在收集标志牌之后立即收集的标志牌组的读取时间的时间段定义为期间附接有标志牌的部件被用在生产线中的时间段，缩减使用附接有标志牌的部件的产品组。

在根据本公开内容的上述示例性方面的部件跟踪管理系统中，通过将从收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间至在收集标志牌之后立即收集的标志牌组的读取时间的时间段定义为期间附接有标志牌的部件被用在生产线中的时间段，缩减使用附接有标志牌的部件的产品组。在收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间之前，从未使用附接有标志牌的部件。此外，在收集标志牌之后立即收集的(即，在收集标志牌之后的下一次收集中收集的)标志牌组的读取时间之后，也从未使用附接有标志牌的部件。出于上述原因，可以减少要提取的产品的数目，同时完全提取使用缺陷部件的所有产品。

可以通过将缩减后的产品组与标志牌之间的对应关系存储在存储单元中来基于标志牌的标识信息提取缩减后的产品。通过这样的结构，可以快速提取与标志牌对应的产品。

部件跟踪管理系统还可以包括：配备有读取器的生产线，其设置有被配置成读取标志牌的另一读取器，其中，

在配备有读取器的生产线中，当部件开始被供应到配备有读取器的生产线时，通过另一读取器读取附接至部件的标志牌，并且

对于附接有已经由另一读取器读取的标志牌的部件，可以通过将从由另一读取器读取的标志牌的读取时间至下一标志牌的读取时间的时间段定义为期间部件被用在配备有读取器的生产线中的时间段，来缩减使用部件的产品组。

关于在配备有读取器的生产线中制造的产品，当基于标志牌提取使用缺陷部件的产品时，与在生产线(即，不配备读取器的生产线)中制造的产品的情况相比，可以进一步减少要提取的产品的数目。

另一示例性方面是部件跟踪管理方法，包括：

当部件开始被供应到生产线时，移除附接至部件的标志牌；

在预定时间处收集包括被移除的标志牌的标志牌组，并且通过读取器集体读取所收集的标志牌组；以及

基于由读取器对标志牌组的读取时间来缩减使用附接有标志牌的部件的产品组，其中，

通过将从收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间至在收集标志牌之后立即收集的标志牌组的读取时间的时间段定义为期间附接有标志牌的部件被用在生产线中的时间段，缩减使用附接有标志牌的部件的产品组。

在根据本公开内容的上述示例性方面的部件跟踪管理方法中，通过将从收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间至在收集标志牌之后立即收集的标志牌组的读取时间的时间段定义为期间附接有标志牌的部件被用在生产线中的时间段，来缩减使用附接有标志牌的部件的产品组。在收集标志牌之前两次收集的标志牌组的读取时间之前，从未使用附接有标志牌的部件。此外，在收集标志牌之后立即收集的标志牌组的读取时间之后，也从未使用附接有标志牌的部件。出于上述原因，可以减少要提取的产品的数目，同时完全提取使用缺陷部件的所有产品。

可以通过存储缩减后的产品组与标志牌之间的对应关系来基于标志牌的标识信息提取缩减后的产品。通过这样的结构，可以快速提取与标志牌对应的产品。

在设置有被配置成读取标志牌的另一读取器的配备有读取器的生产线中，当部件开始被供应到配备有读取器的生产线时，通过另一读取器读取附接至部件的标志牌，并且

对于附接有已经由另一读取器读取的标志牌的部件，可以通过将从由另一读取器读取的标志牌的读取时间至下一标志牌的读取时间的时间段定义为期间部件被用在配备有读取器的生产线中的时间段，来缩减使用部件的产品组。

关于在配备有读取器的生产线中制造的产品，当基于标志牌提取使用缺陷部件的产品时，与在生产线中制造的产品的情况相比，可以进一步减少要提取的产品的数目。

根据本公开内容，可以提供能够减少要提取的产品的数目同时完全提取使用缺陷部件的所有产品的部件跟踪管理系统和部件跟踪管理方法。

根据下文给出的详细描述和附图将更加充分地理解本发明的上述和其他目的、特征和优点，附图仅通过说明的方式而给出，因此不应该被认为是对本公开内容的限制。

附图说明

图1示出了根据第一实施方式的部件跟踪管理系统的框图；

图2示出了标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息；

图3示出了制造记录信息db2和从时间对应产品提取单元12输出的信息；

图4示出了部件信息db3和从部件对应产品提取单元13输出的信息；

图5示出了从缺陷产品提取单元14输出的信息；

图6示出了用于说明确定每个标志牌在生产线中的使用时间的方法的时序图；

图7示出了根据第二实施方式的部件跟踪管理系统的框图；以及

图8示出了标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息。

具体实施方式

在下文中参照附图详细说明应用本公开内容的具体实施方式。然而，本公开内容不限于以下实施方式。此外，为了使说明清楚，适当地简化以下描述和附图。

(第一实施方式)

<部件跟踪管理系统的配置>

首先，参照图1描述根据第一实施方式的部件跟踪管理系统。图1示出了根据第一实施方式的部件跟踪管理系统的框图。图1所示的部件跟踪管理系统是例如用于通过使用与部件相关联的标志牌(订单指令卡)来缩减其上安装有缺陷部件的机动车产品的系统。

如图1所示，该部件跟踪管理系统包括生产线ln1、标志牌读取器kr1、控制单元10和存储单元20。

在下文中描述附接至部件pt的标志牌kb的流程。

如图1所示，标志牌kb附接至由具有相同部件号的多个部件pt组成的每批部件(在下文中被称为部件批次)pl。当第一部件pt从附接有标志牌kb的部件批次pl中被取出并且被供应到生产线ln1时，标志牌kb被移除。被移除的标志牌kb被收集在标志牌箱kp中。

收集在标志牌箱kp中的多个标志牌kb(即，标志牌组)在预定时间处被运送到标志牌读取器kr1并且被集体读取。通过使用条形码、二维码等将彼此不同的标志牌id附接至标志牌kb中的每一个。此外，由标志牌读取器kr1读取附接至标志牌kb中的每一个的条形码等。

接下来，详细描述控制单元10和存储单元20。

如图1所示，控制单元10基于由标志牌读取器kr1读取的每个标志牌kb的读取时间来缩减使用附接有标志牌kb的部件pt的产品。具体地，控制单元10包括四个功能块，即使用时间确定单元11、时间对应产品提取单元12、部件对应产品提取单元13和缺陷产品提取单元14。

构成控制单元10的每个功能块可以由作为硬件的cpu、存储器和其他电路(未示出)组成，并且可以通过执行被加载在存储器等中的作为软件的程序来实现。因此，本领域技术人员可以理解，这些功能块可以通过使用仅硬件、仅软件或其组合来以各种方式实现，并且不限于由它们中的任何一个实现的那些功能块。

此外，如图1所示，存储单元20存储四个数据库，即标志牌读取信息db1、制造记录信息db2、部件信息db3和标志牌产品对应信息db4。存储单元20由诸如硬盘和存储器的单个或多个存储设备组成。例如，当多个硬盘、存储器等构成存储单元20时，它们可以被放置成彼此分开并通过网络彼此连接。

如图1所示，使用时间确定单元11基于标志牌读取信息db1确定以下时间段：在该时间段期间，附接有相应标志牌kb的部件pt可能已经被用在生产线ln1中。

注意，图2示出了标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息。此外，图2中所示的标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息二者均是假想的。

如图2所示，标志牌读取信息db1包括由标志牌读取器kr1读取的每个标志牌kb的读取时间和收集次数。每个标志牌kb由作为标识信息的唯一标志牌id标识。在图2所示的示例中，在第一次收集中从标志牌箱kp收集的多个标志牌kb在时间10:00处被全部读取。在第二次收集中从标志牌箱kp收集的多个标志牌kb在时间12:00处被全部读取。类似地，在图2所示的示例中，每两个小时收集并读取被放置在标志牌箱kp中的多个标志牌kb。

作为假想的具体示例，图2中所示的标志牌读取信息db1包括具有标志牌id111111的标志牌kb、具有标志牌id222222的标志牌kb以及具有标志牌id333333的标志牌kb。如图2所示，在第三次收集中收集并且在时间14:00处读取具有标志牌id111111的标志牌kb和具有标志牌id222222的标志牌kb二者。另一方面，在第四次收集中收集并且在时间16:00处读取具有标志牌id333333的标志牌kb。

此外，如图2所示，对于每个标志牌kb，使用时间确定单元11将在收集该标志牌kb之前两次收集的标志牌kb的读取时间确定为在生产线ln1中的使用开始时间，并且将下次收集的标志牌kb的读取时间确定为使用结束时间。也就是说，从使用时间确定单元11输出的信息包括每个标志牌在生产线ln1中的使用时间段(使用开始时间和使用结束时间)。

如上所述，对于每个标志牌kb，从在收集该标志牌kb之前两次的收集中收集的标志牌kb的读取时间至下次收集的标志牌kb的读取时间的时间段被定义为在生产线ln1中的使用时间段。结果是，可以提供以下有利效果：可以减少要提取的产品的数目，同时完全提取使用缺陷部件的所有产品。稍后将描述用于确定上述标志牌中的每一个在生产线中的使用时间段的方法的细节和上述有利效果。

使用上述假想的具体示例给出说明。如图2所示，对于在第三次收集中收集的具有标志牌id111111的标志牌kb和具有标志牌id222222的标志牌kb二者，在第一次收集中收集的(即在收集标志牌kb之前两次收集的)标志牌kb的读取时间10:00被定义为在生产线ln1中的使用开始时间。此外，对于它们两者，在第四次收集中收集的(即下次收集的)标志牌kb的读取时间16:00被定义为在生产线ln1中的使用结束时间。

另一方面，对于在第四次收集中收集的具有标志牌id333333的标志牌kb，在第二次收集中收集的(即在收集标志牌kb之前两次收集的)标志牌kb的读取时间12:00被定义为在生产线ln1中的使用开始时间。此外，在第五次收集中收集的(即下次收集的)标志牌kb的读取时间18:00被定义为在生产线ln1中的使用结束时间。

再次参照图1，将继续说明。对于每个标志牌kb，时间对应产品提取单元12基于制造记录信息db2和从使用时间确定单元11输出的信息(每个标志牌kb的使用时间段)来提取在上述使用时间段期间已经在生产线ln1上的产品。

注意，图3示出了制造记录信息db2和从时间对应产品提取单元12输出的信息。此外，在图3中也示出了从使用时间确定单元11输出的信息。此外，图3中所示的制造记录信息db2和从时间对应产品提取单元12输出的信息二者均是假想的。

如图3所示，制造记录信息db2包括：在生产线ln1中制造的产品的类型和规格；产品被放置在生产线ln1中并且开始将部件pt组装到产品上的时间(在线时间)；以及产品从生产线ln1被移除的时间(离线时间)。具体地，在机动车产品的情况下，在线时间是车辆在生产线ln1中被提起(例如，悬挂)并且开始将部件pt组装到车辆上的时间。注意，车辆可以被放置在生产线ln1上，而不是悬挂在生产线ln1上。

每个产品由唯一的产品id标识，并且按制造顺序排列。

注意，如图1所示，可以从生产线ln1获得制造记录信息db2。

另一方面，从使用时间确定单元11输出的信息包括每个标志牌kb在生产线ln1中的使用时间段(使用开始时间和使用结束时间)。在图3所示的假想具体示例中，具有标志牌id111111的标志牌kb在生产线ln1中的使用时间段是从10:00至16:00的时间。

如图3所示，对于每个标志牌kb，时间对应产品提取单元12提取在上述使用时间段期间已经在生产线ln1上的产品。从时间对应产品提取单元12输出的信息包括关于与每个标志牌kb对应的产品的信息(即，产品id)及其类型和规格。

如图3所示，关于上述具有标志牌id111111的标志牌kb，提取从产品b开始至产品y的所有产品，产品b在标志牌kb在生产线ln1中的使用开始时间10:00处或之后从线上被移除，产品y在使用结束时间16:00处或之前被放置在线上。类似地，关于图2中所示的具有标志牌id222222的标志牌kb、具有标志牌id333333的标志牌kb和其他标志牌kb，提取在使用时间段期间已经在生产线ln1上的产品。

具体地，如图2所示，对于具有标志牌id222222的标志牌kb，由于具有标志牌id222222的标志牌kb的使用时间段与具有标志牌id111111的标志牌kb的使用时间段相同，因此提取从产品b至产品y的相同产品组。另一方面，对于具有标志牌id333333的标志牌kb，由于具有标志牌id333333的标志牌kb的使用时间段不同于具有标志牌id111111的标志牌kb的使用时间段，因此提取不同的产品组。

再次参照图1，将继续说明。部件对应产品提取单元13基于部件信息db3从时间对应产品提取单元12输出的信息中提取安装有与每个标志牌kb对应的部件pt的产品。结果是，对于每个标志牌kb，提取其上可能已经安装了与该标志牌kb对应的部件pt的产品。从部件对应产品提取单元13输出的信息被存储在存储单元20中作为标志牌产品对应信息db4，在标志牌产品对应信息db4中每个标志牌kb和产品彼此相关联。

注意，图4示出了部件信息db3和从部件对应产品提取单元13输出的信息。此外，在图4中也示出了从时间对应产品提取单元12输出的信息。此外，图4中所示的部件信息db3和从部件对应产品提取单元13输出的信息二者均是假想的。

如图4所示，部件信息db3包括类型、规格和关于用于具有这样的类型和规格的产品的部件的信息。每种部件由部件号标识。

另一方面，从时间对应产品提取单元12输出的信息包括关于与每个标志牌kb对应的产品的信息(即，产品id)及其类型和规格。图4中所示的假想的具体示例包括与具有标志牌id111111的标志牌kb对应的产品b、c、l、s和y的类型和规格。

如图4中所示，部件对应产品提取单元13基于部件信息db3从时间对应产品提取单元12输出的信息中提取安装有与每个标志牌kb对应的部件pt的产品。从部件对应产品提取单元13输出的信息包括关于与每个标志牌kb对应的产品的信息(即，产品id)。

如图4中所示，与上述具有标志牌id111111的标志牌kb对应的部件pt的部件号是xxxx-xxxx。因此，在由时间对应产品提取单元12提取的产品b、c、l、s和y中，仅提取安装有部件pt的与类型和规格对应的产品c和s。类似地，关于图2中所示的具有标志牌id222222的标志牌kb、具有标志牌id333333的标志牌kb和其他标志牌kb，仅提取安装有与每个标志牌kb对应的部件pt的产品。

再次参照图1，将继续说明。缺陷产品提取单元14基于与发生缺陷的部件批次(缺陷批次)对应的标志牌id来从标志牌对应信息db4中提取与标志牌id对应的产品即缺陷产品。在部件pt中发生缺陷并且缺陷批次的标志牌id被输入到缺陷产品提取单元14时，缺陷产品提取单元14起作用。也就是说，只要部件pt中不发生缺陷，则缺陷产品提取单元14不起作用。

注意，图5示出了从缺陷产品提取单元14输出的信息。此外，在图5中也示出了标志牌产品对应信息db4。此外，图5中所示的从缺陷产品提取单元14输出的信息和标志牌产品对应信息db4二者均是假想的。

如图5中所示，标志牌产品对应信息db4包括关于其上可能已经安装了与每个标志牌kb对应的部件pt的产品的信息(即产品id)。

作为假想的具体示例，其上可能已经安装了与具有标志牌id111111的标志牌kb对应的部件pt的产品是产品c和s。其上可能已经安装了与具有标志牌id222222的标志牌kb对应的部件pt的产品是产品s和u。其上可能已经安装了与具有标志牌id333333的标志牌kb对应的部件pt的产品是产品u和x。

此外，在图5所示的示例中，缺陷批次的标志牌id222222被输入到缺陷产品提取单元14，并且产品s和u被提取为缺陷产品。

注意，当输入缺陷批次的标志牌id111111时，产品c和s被提取为缺陷产品。此外，当输入缺陷批次的标志牌id333333时，产品u和x被提取为缺陷产品。

在根据该实施方式的部件跟踪管理系统中，如上所述，标志牌产品对应信息db4被预先存储在存储单元20中，在标志牌产品对应信息db4中，每个标志牌kb和其上可能已经安装了与每个标志牌kb对应的部件pt的产品彼此相关联。因此，根据与缺陷批次对应的标志牌id，可以快速提取与该标志牌id对应的缺陷产品。

<用于确定在生产线中的使用时间的方法>

接下来，将参照图6说明用于确定每个标志牌在生产线中的使用时间的方法。图6示出了用于说明确定每个标志牌在生产线中的使用时间的方法的时序图。根据该实施方式的部件跟踪管理系统的特征之一在于：用于确定图2所示的使用时间确定单元11中的每个标志牌在生产线中的使用时间的方法。如上所述，对于每个标志牌kb，从在收集该标志牌kb之前两次收集的标志牌kb的读取时间至下次收集的标志牌kb的读取时间的时间段被定义为在生产线ln1中的使用时间段。下面说明其原因。

在图6中，如由空心箭头所指示的，时间从顶部至底部进行，并且标志牌kb被收集了四次。

在时间t11处，在第一次收集中收集的标志牌kb由三角形表示。在时间t12处读取由三角形表示的标志牌kb。

在时间t21处，在第二次收集中收集的标志牌kb由方形表示。在时间t22处读取由方形表示的标志牌kb。

在时间t31处，在第三次收集中收集的标志牌kb由圆圈表示。在时间t32处读取由圆圈表示的标志牌kb。

在时间t41处，在第四次收集中收集的标志牌kb由倒三角形表示。在时间t42处读取由倒三角形表示的标志牌kb。

然后，在由倒三角形表示的标志牌kb被收集之后，收集由菱形表示的标志牌kb。

注意，与上述由三角形、方形、圆圈、倒三角形和菱形表示的标志牌kb对应的每个部件pt具有相同的部件号。首先使用早前已经开始使用的批次。因此，按顺序使用与由三角形、方形、圆圈、倒三角形和菱形表示的标志牌kb对应的部件pt。

在图6中，在标志牌kb的读取时间t12、t22、t32和t42处，示意性地示出了生产线ln1上的产品(机动车)。注意，按照指定的编号顺序制造被分配有从01至20的编号的产品。

在图6中，讨论了由圆圈表示的在第三次收集中收集的标志牌kb中的由黑色圆圈表示的标志牌kb。

首先，关于在由圆圈表示的在第三次收集中收集的标志牌kb的读取时间t32处的生产线ln1的情况，可以想到如图6所示的两种极端情况。首先，如与读取时间t32对应的两条生产线ln1中的上面一条生产线所指示的，存在由黑色圆圈表示的标志牌kb已经从线上被移除的可能情况。因此，读取时间t32不能被定义为使用开始时间。在被放置在生产线ln1的下游侧(靠近移除位置的一侧)的部件pt的情况下，可能发生上述情况。

另一方面，如与读取时间t32对应的两条生产线ln1中的下面一条生产线所指示的，可能存在这样的情况：尚未开始使用由倒三角形表示的标志牌kb的部件pt并且留下未被放置在线上的由黑色圆圈表示的标志牌kb的部件pt。因此，读取时间t32还不能被定义为使用结束时间。在被放置在生产线ln1的上游侧(靠近开始位置的一侧)的部件pt的情况下，可能发生上述情况。

接下来，检查在第四次收集中收集的(即在下次收集中收集的)由倒三角形表示的标志牌kb的时间t42处的生产线ln1。在时间t42处，开始新使用的部件pt仅是由倒三角形或菱形表示的标志牌kb的部件。也就是说，在读取时间t42之后，在倒三角形被收集之前收集的由圆圈表示的标志牌kb的部件pt未被放置在线上。因此，在由黑色圆圈表示的标志牌kb被收集之后收集的由倒三角形表示的标志牌kb的读取时间t42可以被定义为使用结束时间。具体地，在时间t42处，生产线ln1中的最后一个产品(即，位于生产线ln1的开始处的产品)被定义为最后产品。

接下来，检查在第二次收集中(即在前一收集中)收集的由方形表示的标志牌kb的读取时间t22处的生产线ln1。在读取时间t22处，可能存在以下情况：已经完成由方形表示的标志牌kb的部件pt的使用并且正在使用由黑色圆圈表示的标志牌kb的部件pt。例如，在安装在生产线ln1的下游侧的最后部分中的部件pt的情况下，部件pt可以在被安装在产品上并且经历检查之后从线上被移除。因此，如图6所示，可能存在由黑色圆圈表示的标志牌kb已经从线上被移除的情况。因此，读取时间t22也不能被定义为使用开始时间。

接下来，检查在第一次收集中收集的(即在收集标志牌kb之前两次收集的)由三角形表示的标志牌kb的时间t12处的生产线ln1。在读取时间t12处，由三角形或方形表示的标志牌kb的部件pt被使用，并且由黑色圆圈表示的标志牌kb的部件pt从未被使用。这是因为：在收集由方形表示的标志牌kb的第二次收集的收集时间t21之前，从未使用由黑色圆圈表示的标志牌kb的部件pt。

因此，由三角形表示的标志牌kb的读取时间t12可以被定义为使用开始时间，其中在收集由黑色圆圈表示的标志牌kb之前，由三角形表示的标志牌kb已经被收集了两次。具体地，在读取时间t12处，生产线ln1中的第一个产品(即，位于生产线ln1的末端处的产品)被定义为第一产品。

注意，在读取时间t12处，安装有由黑色圆圈表示的标志牌kb的部件pt的产品不能存在于生产线ln1中。因此，在读取时间t12处，生产线ln1中的最后一个产品被定义为第一产品。

在根据该实施方式的部件跟踪系统中，如上所述，对于每个标志牌kb，从收集该标志牌kb之前两次收集的标志牌kb的读取时间至下次收集的标志牌kb的读取时间的时间段被定义为在生产线ln1中的使用时间段。在收集感兴趣的标志牌kb之前两次收集的标志牌kb的读取时间之前，从未使用附接有感兴趣的标志牌kb的部件pt。此外，在收集感兴趣的标志牌kb之后立即收集的标志牌kb的读取时间之后，从未使用附接有感兴趣的标志牌kb的部件pt。结果是，可以减少要提取的产品的数目，同时完全提取使用缺陷部件的所有产品。

过去，作为示例，当部件批次中发生缺陷时，约数天内制造的产品被定义为其上可能已经使用了缺陷部件的目标产品。与此相比，通过使用根据该实施方式的部件跟踪管理系统，当部件批次中发生缺陷时，可以将目标产品缩减到在数小时内制造的产品。结果是，当部件批次中发生缺陷时，这样的目标产品的数目可以减少到现有技术中的数目的约五分之一。(第二实施方式)

<部件跟踪管理系统的配置>

接下来，参照图7描述根据第二实施方式的部件跟踪管理系统。图7示出了根据第二实施方式的部件跟踪管理系统的框图。如图7中所示，除了图1所示的根据第一实施方式的生产线ln1、标志牌读取器kr1、控制单元10和存储单元20之外，根据第二实施方式的部件跟踪管理系统还包括配备有读取器的生产线ln2和另一标志牌读取器kr2。注意，配备有读取器的生产线ln2被设置有用于读取附接至部件pt的标志牌kb的标志牌读取器kr2。注意，在图7中省略标志牌箱kp。

如第一实施方式中所描述的，图7中所示的生产线ln1未设置有标志牌读取器。因此，在生产线ln1中，标志牌kb被收集并被运送到标志牌读取器kr1，并且然后由标志牌读取器kr1集体读取多个标志牌kb。与此相比，在图7所示的配备有读取器的生产线ln2中，每当第一个部件pt被从附接有标志牌kb的部件批次pl中取出并且被供应至配备有读取器的生产线ln2时，标志牌kb可以被移除并且由标志牌读取器kr2读取。例如，配备有读取器的生产线ln2是除了生产线ln1之外新安装的生产线。

如图7中所示，使用时间确定单元11基于标志牌读取信息db1确定使用时间，在使用时间内，附接有每个标志牌kb的部件pt可以被用在生产线ln1或配备有读取器的生产线ln2中。

注意，图8示出了标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息。图8是与根据第一实施方式的图2对应的图。此外，图8中所示的标志牌读取信息db1和从使用时间确定单元11输出的信息都是假想的。

如图8中所示，标志牌读取信息db1包括由标志牌读取器kr2读取的每个标志牌kb的读取时间。每个标志牌kb由作为标识信息的唯一标志牌id标识。作为图8中所示的示例，尽管由标志牌读取器kr2以20分钟的间隔读取标志牌kb，但是标志牌kb的读取间隔不必是恒定的。

注意，由于由标志牌读取器kr2读取的标志牌kb被逐一读取而没有被收集，因此收集次数为零。因此，使用该收集次数作为索引，使用时间确定单元11可以区分由标志牌读取器kr1读取的标志牌kb和由标志牌读取器kr2读取的标志牌kb。

注意，尽管标志牌读取信息db1包括图2中所示的由标志牌读取器kr1读取的每个标志牌kb的读取时间，但是在图8中其被省略。此外，用于区分由标志牌读取器kr2读取的标志牌kb的索引不限于收集次数。

作为假想的具体示例，图8中所示的标志牌读取信息db1包括具有标志牌id111111的标志牌kb、具有标志牌id222222的标志牌kb以及具有标志牌id333333的标志牌kb。如图8中所示，在时间12:20处读取具有标志牌id111111的标志牌kb。在时间12:40处读取具有标志牌id222222的标志牌kb。此外，在时间13:00处读取具有标志牌id333333的标志牌kb。

此外，如图8中所示，对于由标志牌读取器kr2读取的每个标志牌kb，使用时间确定单元11将标志牌kb的读取时间确定为在配备有读取器的生产线ln2中的使用开始时间，并且将下一标志牌kb的读取时间确定为使用结束时间。也就是说，从使用时间确定单元11输出的信息包括每个标志牌在配备有读取器的生产线ln2中的使用时间段(使用开始时间和使用结束时间)。

使用上述假想的具体示例描述从使用时间确定单元11输出的信息。

如图8中所示，对于具有标志牌id111111的标志牌kb，读取时间12:20被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用开始时间，并且具有标志牌id222222的下一标志牌kb的读取时间12:40被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用结束时间。

对于具有标志牌id222222的标志牌kb，读取时间12:40被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用开始时间，并且具有标志牌id333333的下一标志牌kb的读取时间13:00被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用结束时间。

此外，对于具有标志牌id333333的标志牌kb，读取时间13:00被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用开始时间，并且下一标志牌kb的读取时间13:20被定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用结束时间。

对于每个标志牌kb，图7中所示的时间对应产品提取单元12基于制造记录信息db2和从使用时间确定单元11输出的信息(每个标志牌kb的使用时间段)来提取在上述使用时间段期间已经在配备有读取器的生产线ln2上的产品。

其他配置与第一实施方式的配置相同，并且因此省略其说明。

如上所述，根据第二实施方式的配备有读取器的生产线ln2被设置有标志牌读取器kr2。此外，每当第一个部件pt从附接有标志牌kb的部件批次pl中被取出并且被供应至配备有读取器的生产线ln2时，标志牌kb被移除并且被标志牌读取器kr2读取。因此，对于由标志牌读取器kr2读取的每个标志牌kb，可以将从标志牌kb的读取时间至下一标志牌kb的读取时间的时间段定义为在配备有读取器的生产线ln2中的使用时间段。

也就是说，在配备有读取器的生产线ln2中，使用时间段可以被缩减到比生产线ln1中的时段更短的时段。结果是，关于在配备有读取器的生产线ln2中制造的产品，当基于标志牌kb提取使用缺陷部件的产品时，与在生产线ln1中制造的产品的情况相比，可以将要提取的产品的数目减小到更少。

注意，本公开内容不限于上述实施方式，而是可以在不偏离本公开内容的精神的情况下进行各种修改。例如，可以提供多条生产线ln1和/或多条配备有读取器的生产线ln2。

根据如此描述的本公开内容，将明显的是，本公开内容的实施方式可以以许多方式变化。这样的变化不被认为是脱离本公开内容的精神和范围，并且对于本领域技术人员明显的是，全部这样的修改旨在被包括在所附权利要求的范围内。