一种铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用方法及系统与流程

本发明特别涉及一种铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用方法及系统。

背景技术：

在科学技术创新与发展的推动下，工业零部件的检测技术也得到了迅速发展，尤其是近些年，在传统检测技术的基础上，不断地有新的检测原理和方法涌现，结合自动化、智能化、实时化和流程化等手段，各类先进检测技术和仪器开发出来，并成功应用到生产制造环节，实现了零部件制造过程质量控制关键参数以及工艺过程参数的在线检测、控制，达到提升产品生产效率和质量的目标。

由于铝合金高端结构铸件的生产工序繁杂、流程长，任何一道工序质量和作业环境都会影响铸件的质量，因此，必须对每一道工序进行相关的检测和对生产环境进行监测，从而确保铸件生产质量的稳定。比如在铝合金铸造熔炼过程，首先需要对对金属液中al、mn、mg、ti、fe、si等元素进行在线检测分析，判定各元素化学成分是否合格，若检测合格，溶体进入后续工序，若判定不合格，则需及时调整化学成分至满足要求。其次，铝合金熔炼过程中需要对溶体中含氢量进行控制，对铝合金溶体含氢量进行在线检测，判定含氢量是否超标，决定是否需要进行二次除气精炼。同时，熔炼及浇注过程中铝合金液的温度亦需要在线监测来控制和保证金属液质量。但由于现有铸件生产过程的检测技术和装备的原因，目前尚无法做到实时快速检测和对检测数据实现深度挖掘利用。

因此基于实时在线检测技术，获取铸造工艺过程第一手数据及信息，并结合大数据分析，反过来指导和提升产品的优化设计与仿真、结构计算与分析、材料的基因，从而形成制造过程改进闭环控制调节，对铸件产品质量控制及提升至关重要。

目前，在铝合金铸造熔炼过程中金属液成分检测、含氢量检测、温度检测大部分采用人工操作仪器的方式，熔炼过程环境温度、设备参数等工艺参数均依靠手工记录，没有达到数据化分析阶段。

现有技术中的大部分研究工作将铸造工艺统筹考虑，如申请号为cn201610551853的中国发明专利申请公开了一种铸造中合金成分在线检测与目视化控制的方法及其装置，其公开了铸造中合金成分在线检测与目视化控制的方法，并提供了相应的实施装置。所述方法采用制样模具提取熔炼炉钢水，直读光谱仪测定试样化学成分，化学成分目视化系统采集并记录试样化学成分，通过计算机调用铸造合金数据库进行标准化学成分与试样化学成分的比较，继而在led显示屏上给出各合金添加剂的加入量，同时警报示警相应作业人员，最终控制钢水化学成分。cn201610551853在浇注前检测钢水试样的化学成分，并根据合金标准化学成分，给出各合金添加剂的加入量，具有结果稳定、可靠性高、分析周期短、分析成本低、简单易行的优点，能够有效控制铸件化学成分、降低生产成本、缩短生产周期，适于铸造过程中熔炼现场的炉前操作。

综上，现有人工操作仪器的方式缺点在于过度依靠人为因素，无自动化操作辅助导致检测劳动强度大，检测效率低，检测结果一致性差，缺乏经验传承的有效手段和保障，检测数据的应用率相对低下，已经逐渐无法满足高品质、现代化铝合金铸造生产的需要。现有技术如cn201610551853的中国专利申请是对铸造过程成分检测的一个整体性概括，有一定的指导意义，但是该技术没有考虑到铝合金熔炼过程在线检测的特殊性，并且对缺乏对数据的利用分析，无法完全满足铝合金铸造信息化、智能化的生产应用。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用方法及系统，以提升铝合金铸造生产过程自动在线检测能力、质量管控手段、质量数据管理效率为基本需求，特别是针对铝合金铸造熔炼过程的金属液成分、含氢量、过程温度、工艺参数、环境参数、设备参数等关键点，基于实时在线检测技术，获取铸造熔炼过程第一手数据及信息，并结合大数据分析对检测数据实现深度挖掘利用，反过来指导和提升产品的优化设计与仿真、结构计算与分析、材料的基因，形成制造过程改进闭环控制调节，解决铝合金铸造熔炼过程检测环节自动化程度低、关键参数检测周期长、数据管理偏弱等生产实际问题，提升铝合金铸件产品质量。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用方法，其特点是包括以下步骤：

步骤a，利用自动化取样系统对铝合金熔炼后形成的溶体进行取样，自动化取样系统将溶体样本送至测氢系统和浇注区；

步骤b1，测氢系统对溶体样本中的含氢量进行测量，同时将含氢量测量结果送至现场显示系统进行显示，根据显示的含氢量测量结果决定是否进行二次除气精炼；

步骤b2，浇注区完成对溶体样本的浇注并得到浇注样品，自动化样品转运装置将浇注样品送至现场成分检测系统，现场成分检测系统对浇注样品中的化学元素成分进行检测，同时将化学元素成分检测结果送至现场显示系统进行显示，根据显示的化学元素成分检测结果决定是否需要调整化学元素成分；

所述步骤b1与步骤b2执行顺序不分先后；

步骤c，利用测温系统对铝合金铸造熔炼过程进行测温，同时将测温结果送至现场显示系统进行显示，根据显示的测温结果决定是否需要调整温度。

进一步地，还包括步骤d，检测现场生产制造设备的运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数送至现场显示系统进行显示。

作为一种优选方式，所述步骤b1中，现场数据采集系统采集含氢量测量结果，并将含氢量测量结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的含氢量测量结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统显示；

所述步骤b2中，现场数据采集系统采集化学元素成分检测结果，并将化学元素成分检测结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的化学元素成分检测结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统显示；

所述步骤c中，现场数据采集系统采集测温结果，并将测温结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的测温结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统显示；

所述步骤d中，现场数据采集系统采集运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的运行与工艺过程参数并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统显示。

进一步地，所述数据处理与分析单元的工作流程包括：

1)铸造计划部门根据erp下发的产品计划要求制定各车间的周生产计划；

2)建立熔炼工艺参数标准库，不同牌号规格对应的不同元素成分比例的配料参数库，以支持系统对熔炼工艺过程参数数据的控制；

3)对航空标准的铸造铝合金化学成分数据进行管理维护；支持按合金牌号条件查询；

4)对国家标准铸造铝合金的牌号规格所对应的标准成分数据进行管理维护；

5)与生产计划进行关联，根据待生产的材料规格、标准成分值、配料重量、合金含量等信息系统自动计算出单元素和合金的添加量，为生产检测提供必要的熔炼批次信息；

6)自动分析检测结果并与标准数据对比，自动计算出差值，若结果超出标准不满足标注要求，则提示并自动计算出需添加金属元素或合金的量，以对金属液成分进行调整；

7)实现熔炼过程中设备温度检测数据与溶液温度数据的实时整理与分析，并生成相应的统计曲线；

8)实时采集熔炼的溶液温度和生产过程的炉膛温度，形成相应的温度趋势曲线，便于异常数据的快速捕获；

9)检测数据查询，用于查询铝合金熔炼过程中的在线检测历史数据，包括：铝液测氢含量、元素成分检测含量、金属元素和合金的添加量；

10)通讯双方通过共享中间数据库进行信息的交互，需要双方共同确认接口表的数据结构。

基于同一个发明构思，本发明还提供了一种铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用系统，其特点是包括：

自动化取样系统：用于对铝合金熔炼后形成的溶体进行取样，并将溶体样本送至测氢系统和浇注区；

测氢系统：用于对溶体样本中的含氢量进行测量，同时将含氢量测量结果送至现场显示系统进行显示；

自动化样品转运装置：用于在浇注区完成对溶体样本的浇注并得到浇注样品后，将浇注样品送至现场成分检测系统；

现场成分成分检测系统：用于对浇注样品中的化学元素成分进行检测，同时将化学元素成分检测结果送至现场显示系统进行显示；

测温系统：用于对铝合金铸造熔炼过程进行测温，同时将测温结果送至现场显示系统进行显示；

现场显示系统：用于显示含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果。

进一步地，还包括：

运行与工艺过程参数检测单元：用于检测现场生产制造设备的运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数送至现场显示系统进行显示；

现场显示系统：还用于显示运行与工艺过程参数。

进一步地，还包括：

现场数据采集系统：用于采集含氢量测量结果，并将含氢量测量结果发送至数据库服务器；用于采集化学元素成分检测结果，并将化学元素成分检测结果发送至数据库服务器；用于采集测温结果，并将测温结果发送至数据库服务器；用于采集运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数发送至数据库服务器；

数据库服务器：用于接收现场数据采集系统发送的含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果、运行与工艺过程参数；

数据处理与分析单元：用于读取、处理与分析数据库服务器中的含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果、运行与工艺过程参数，并将处理与分析结果送至现场显示系统显示。

作为一种优选方式，所述自动化取样系统包括电机驱动单元、行走支架及行走支架上的悬挂式机械手，电机驱动单元与悬挂式机械手驱动相连，悬挂式机械手的工作范围覆盖现场所有精炼炉。

作为一种优选方式，所述测氢系统设于可移动工作台上。

作为一种优选方式，所述测温系统包括接触式热电偶，所述测温系统集成于自动化取样系统上。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

第一，应用于铝合金铸造熔炼过程，将铝液成分、含氢量、过程温度、工艺参数、设备参数以及环境参数实现在线实时检测，检测自动化程度高、关键参数检测周期短、数据结果稳定可靠，具有很大的生产应用实际价值。

第二，保证铝合金铸造熔炼工艺过程始终受控，减少人为因素引起的产品质量问题，提升产品质量与可靠性，提高了生产效率。

第三，实现铝合金铸造熔炼生产过程检测环节的数字化、信息化、智能化，生产制造过程工艺特性信息以及质量缺陷数据实现大数据管理与分析，并反馈至铸造生产现场，使得各流程工艺参数得到及时调整与优化，经济效益高。

第四，能够与其他信息化平台实现互联互通，实现数据资源共享，提升了单位质量和管理水平。

附图说明

图1为本发明方法原理框图。

图2为本发明系统结构示意图。

图3为测氢系统工作流程图。

图4为测温系统工作流程图。

图5为现场成分成分检测系统工作流程图。

其中，1为自动化取样系统，2为测氢系统，3为现场显示系统，4为自动化样品转运装置，5为现场成分检测系统，6为测温系统，7为现场数据采集系统，8为浇注区，9为精炼区，10为溶液转运区，11为中频炉，12为其它工艺设备。

具体实施方式

如图1至图5所示，铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用方法包括以下步骤：

步骤a，利用自动化取样系统1对铝合金熔炼后形成的溶体进行取样，自动化取样系统1将溶体样本送至测氢系统2和浇注区8；

步骤b1，测氢系统2对溶体样本中的含氢量进行测量，同时将含氢量测量结果送至现场显示系统3进行显示，根据显示的含氢量测量结果决定是否进行二次除气精炼；

步骤b2，浇注区8完成对溶体样本的浇注并得到浇注样品，自动化样品转运装置4将浇注样品送至现场成分检测系统5，现场成分检测系统5对浇注样品中的化学元素成分进行检测，同时将化学元素成分检测结果送至现场显示系统3进行显示，根据显示的化学元素成分检测结果决定是否需要调整化学元素成分；

所述步骤b1与步骤b2执行顺序不分先后；

步骤c，利用测温系统6对铝合金铸造熔炼过程进行测温，同时将测温结果送至现场显示系统3进行显示，根据显示的测温结果决定是否需要调整温度。

还包括步骤d，检测现场生产制造设备的运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数送至现场显示系统3进行显示。

所述步骤b1中，现场数据采集系统7采集含氢量测量结果，并将含氢量测量结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的含氢量测量结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统3显示；

所述步骤b2中，现场数据采集系统7采集化学元素成分检测结果，并将化学元素成分检测结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的化学元素成分检测结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统3显示；

所述步骤c中，现场数据采集系统7采集测温结果，并将测温结果发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的测温结果并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统3显示；

所述步骤d中，现场数据采集系统7采集运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数发送至数据库服务器，数据处理与分析单元读取数据库服务器中的运行与工艺过程参数并对其进行处理与分析，再将处理与分析结果送至现场显示系统3显示。

本发明结合智能制造背景，针对铝合金铸造生产线熔炼过程开展在线检测建设，通过系统集成的方式配置相应高端检测仪器设备与自动化工装组成在线检测系统，实现铝合金熔炼过程中的金属液成分、铝合金含氢量、过程温度、工艺参数、环境参数、设备参数等关键点在线检测；结合先进质量管理理念开发铝合金铸造熔炼过程在线检测智能分析软件，构建在线检测数据库，实现熔炼过程在线检测系统中成分数据、氢含量数据、温度数据、设备参数等的在线管理与分析，并反馈至熔炼过程现场，进行铸造仿真和工艺参数的调整，实现检测环节的数字化和信息化。

本发明所述铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用系统包括：

自动化取样系统1：用于对铝合金熔炼后形成的溶体进行取样，并将溶体样本送至测氢系统2和浇注区8；

测氢系统2：用于对溶体样本中的含氢量进行测量，同时将含氢量测量结果送至现场显示系统3进行显示；

自动化样品转运装置4：用于在浇注区8完成对溶体样本的浇注并得到浇注样品后，将浇注样品送至现场成分检测系统5；

现场成分成分检测系统：用于对浇注样品中的化学元素成分进行检测，同时将化学元素成分检测结果送至现场显示系统3进行显示；

测温系统6：用于对铝合金铸造熔炼过程进行测温，同时将测温结果送至现场显示系统3进行显示；

运行与工艺过程参数检测单元：用于检测现场生产制造设备的运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数送至现场显示系统3进行显示；

现场显示系统3：用于显示含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果、运行与工艺过程参数。

铝合金铸造熔炼过程在线检测与数据应用系统还包括：

现场数据采集系统7：用于采集含氢量测量结果，并将含氢量测量结果发送至数据库服务器；用于采集化学元素成分检测结果，并将化学元素成分检测结果发送至数据库服务器；用于采集测温结果，并将测温结果发送至数据库服务器；用于采集运行与工艺过程参数，并将运行与工艺过程参数发送至数据库服务器；

数据库服务器：用于接收现场数据采集系统7发送的含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果、运行与工艺过程参数；

数据处理与分析单元：用于读取、处理与分析数据库服务器中的含氢量测量结果、化学元素成分检测结果、测温结果、运行与工艺过程参数，并将处理与分析结果送至现场显示系统3显示。

本发明主要模块具体介绍如下：

1、自动化取样系统

自动化取样系统1采用自动化装置实现铝合金机械自动取样，避免人工取样的危险性与不确定性。所述自动化取样系统1包括电机驱动单元、行走支架及行走支架上的悬挂式机械手，电机驱动单元与悬挂式机械手驱动相连，悬挂式机械手的工作范围覆盖现场所有精炼炉，通过电机驱动单元实现悬挂式机械手在铝合金精炼区9域的二轴(直线与上下)运动，能够实现同步快速的精准取样，且单次取样量不低于两个对标铝合金试样的浇注。取样采用铸造行业常用的汤勺模式，自动化取样系统1后续设有试样浇注环节，铝合金试样浇注后采用自动化样品转运装置4输送至现场成分检测。

自动化取样系统1工作流程如下：

按照现场的生产流程，自动取样工序安排在除气之后。机器人移动区域无人和障碍物，启动自动取样工序。自动化取样系统1通过控制桁架机器人的移动，将取样机械臂移动至精炼炉上方，当取样机械臂上的电击棒接触液面时，给系统发送一电信号，桁架机器人停止移动，机械臂停于取样工位。然后通过控制机械臂末端的伺服电机驱动汤勺旋转完成取样工作。取样完成后，自动化取样系统1控制机械臂移动至预先设定的铝液留样点，依次将汤勺中铝液按量分配至测氢系统2和铸造用的模具中。留样完毕后，机器人复位，进入下一取样流程的待机状态。整个取样流程自动化程度高，执行动作反应快捷，定位精准，保证最短的取样制样周期，比人工取样方式效率大幅度提升。

2、测氢系统

测氢系统2主要应用于铝合金铸造精炼过程铝液含氢量现场检测，通过快速、定量测出熔炼状态的铝液含氢量，实时获取并展示检测数据，用于现场工艺人员判定含量是否超标，为是否进行二次除气精炼提供准确数据支持，保证铝液在除气精炼后将氢含量控制在允许的范围内，满足了铸造生产过程中的质量控制，提高产品质量，降低铸件产品的废品率。

铝合金测氢过程所需铝液通过自动化取样系统1提供。所述测氢系统2设于可移动工作台上。测氢系统2工作时即可固定位置，便于自动控制程序设置路径，完成测氢系统2与自动化取样系统1对接，同时测氢系统2工作台的可移动性又便于测氢的特殊工况使用。测氢从取样开始至检测结果输出全程时间小于5min。测氢流程如图3所示。

3、自动化样品转运装置

在浇注区与现场成分检测系统5搭建样品自动转运装置，浇注样品通过机器人的方式递送至自动化样品的进样口，再通过自动化样品转运装置4传输至现场成分检测系统5的样品入口，实现试样的快速自动转运。

4、测温系统

基于被测温度和工业现场的考虑，本发明采取接触式热电偶方式测温，满足铝合金铸造熔炼过程温度的在线检测，传感器选用高可靠性、高精度的氮化硅热电偶，包含必要的辅助装置和耗材，可直接浸入铝液快速测量铝液温度，检测深度范围涵盖金属液面以下，在坩埚炉内铝合金原料从固态熔炼到液态直至进行浇注的整个阶段，针对金属液进行间断性检测。传感器具有良好的耐腐蚀和抗热冲击性能，并且对铝液无污染，实现对铝液连续、有效、高品质测温。同时考虑温度数据采集、远传与储存。铝合金测温传感器即可集成在自动化取样系统1上，通过运动机构与自动机械装置的复合运动达到快速、自动测温的目的，测温时考虑同一炉体溶液上、中、下三处工况，自动化取样系统1上设置快速接口，便于温度传感器的维护与更换。

测温流程如图4所示。

5、现场成分检测系统

现场成分检测系统5是采取自动化设备的方式构建一套现场金属试样成分分析装置。各项功能设备集成在一个“集装箱”内，整体结构布置于铸造生产线现场。可完成试样接收、自动制样、自动试样转运、试样自动打标、自动成分分析、分析结果自动传送到在线检测信息管理系统等功能。同时检测室温度、水、电、气等各种检测环境参数均能实现很好的控制，保证分析仪器处于一个振动少、温度一定、湿度适宜的良好环境。分析过的试样可通过自动标签机将样号记录在样品表面并分类存放。整个分析系统定时自动监控分析数据，并可根据具体情况自动校正光谱仪。整个检测周期从进样到结果输出不超过4min。

现场成分检测系统5工作流程如图5所示。

6、现场显示系统

现场显示系统3将铝合金铸造熔炼过程生产数据、在线检测数据、质量信息以及异常信息等实时显示在车间的中控显示屏上，实现铸造现场管理数字化、透明化和可视化。其主要功能：1)建立目视化管理，对生产管理现场状况统一管理，提高管理效率；2)准确的发布生产及运送工作指令，对生产管理中异常及时报警，降低物料成本，防止过量生产和过量运送，快速应变生产的紧急状况；3)生产设备故障报警监视，及时传达，快速定位维修；4)生产待料时间提示人员合理安排生产，促进人员相互配合、监督和协调。

现场显示系统3工作流程如下：

铝合金铸造熔炼过程在线检测系统采集检测数据和设备信息，通过以太网传输至数据库服务器，数据处理与分析单元通过读取服务器数据并在客户端计算机进行处理与分析，并通过以太网输出定制化的展示软件界面到电子看板，展示信息主要包括熔炼工艺信息、含氢量检测数据、温度实时检测数据、成分检测信息、数据分析反馈信息、状态预警信息等，这些信息通过软件控制实时更新数据，实现电子看板显示的信息与管理端之间的同步。现场熔炼工作人员通过电子看板能直观便捷地了解铝合金铸造各环节的生产状态，对指导现场生产很有意义，同时信息化的电子看板为参观接待、生产介绍提供便利。

7、现场数据采集系统

数据采集是实现系统数字化、信息化的基础，是本发明与智能制造衔接的重要部分。本发明中的现场数据采集系统7，在实现熔炼过程在线检测的基础上，全面采集在线检测数据，同时将涉及本检测环节的相关生产信息进行选择性采集与处理，形成整个熔炼过程在线检测数据系统，保障生产流程中信息的连续性，为本发明数据处理与分析单元提供数据源，同时也可为上层erp、中间层mes系统提供及时、详尽的现场信息，为生产决策、计划调度等提供可靠的数据，为铸造车间智能制造提供数据支撑。

现场生产制造设备包括除气机、浇注区8、铝合金精炼区9的铝合金精炼保温炉、溶液转运区10、铝合金中频炉11和其它工艺设备12，通过plc以及数据通信模块组成现场数据采集系统7，采集与传输设备运行与工艺过程参数，统一接入数据库服务器；在线检测设备包括铝液测氢仪、温度传感器、火花直读光谱仪等，通过plc以及数据通信模块组成在线检测数据采集网络，采集与传输氢含量、温度、成分等数据，统一接入数据库服务器；数据库服务器实现系统采集数据的高速缓存、多用户存取控制、更新、索引、查询优化、安全及事务管理等功能，并通过数据处理与分析单元终端实现可视化的应用。

8、数据处理与分析单元

数据处理与分析单元满足熔炼过程及工艺参数的检测与分析，同时设计检测数据反馈调节流程，以数据处理与分析单元软件实现为基础，构建数字化与信息化铝合金铸造质量管理体系。

根据核心业务，铝合金铸造熔炼过程的数据处理与分析单元主要包括计划管理、工艺标准管理、检测管理、测温管理、查询统计、系统管理、接口管理等功能模块。

所述数据处理与分析单元的工作流程包括：

1)铸造计划部门根据erp下发的产品计划要求制定各车间的周生产计划；

2)建立熔炼工艺参数标准库，不同牌号规格对应的不同元素成分比例的配料参数库，以支持系统对熔炼工艺过程参数数据的控制；

3)对航空标准的铸造铝合金化学成分数据进行管理维护；支持按合金牌号条件查询；

4)对国家标准铸造铝合金的牌号规格所对应的标准成分数据进行管理维护；

5)与生产计划进行关联，根据待生产的材料规格、标准成分值、配料重量、合金含量等信息系统自动计算出单元素和合金的添加量，为生产检测提供必要的熔炼批次信息；

6)自动分析检测结果并与标准数据对比，自动计算出差值，若结果超出标准不满足标注要求，则提示并自动计算出需添加金属元素或合金的量，以对金属液成分进行调整；

7)实现熔炼过程中设备温度检测数据与溶液温度数据的实时整理与分析，并生成相应的统计曲线；

8)实时采集熔炼的溶液温度和生产过程的炉膛温度，形成相应的温度趋势曲线，便于异常数据的快速捕获；

9)检测数据查询，用于查询铝合金熔炼过程中的在线检测历史数据，包括：铝液测氢含量、元素成分检测含量、金属元素和合金的添加量；

10)接口技术，通讯双方通过共享中间数据库进行信息的交互，需要双方共同确认接口表的数据结构。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是局限性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。