多车联动方法及多车联动系统与流程

本发明涉及传输控制技术领域，尤其是涉及一种多车联动方法及多车联动系统。

背景技术：

随着数字化技术在制造业应用越来越广泛，越来越多的工厂采用agv(automatedguidedvehicle)来搬运物料。针对大型装备设备装配，如高铁制造、飞机装配制造，因其结构复杂、物料重并且长度很长单个agv难以满足需求，双车联动技术应运而生。

双车联动系统为高端装备制造业大尺寸部件转运的智能化移动平台。传统的双车联动技术，从动车用激光、视觉传感器来实时检测主动车，以跟踪主动车的运行轨迹。因为需要实时检测，并且相对位置不变，所以要求双车联动agv必须采用全向驱动形式，以麦克纳姆轮agv占多数，也有舵轮agv，气垫车等。

现在的双车联动系统采用全向agv，全向agv具有四套电机驱动系统，导致体积较大，成本较高，并且现有的全向agv上设置的机关和视觉检测设备也具有较高的成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多车联动方法及多车联动系统，以解决现有的双车联动系统采用的全向agv的体积较大、成本较高的技术问题。

本发明提供了一种多车联动方法，该方法包括：

agv调度系统给多台agv小车下达速度指令；

检测工件在所述agv小车上的偏差角度δθ；

相邻的两个所述agv小车中，其中一所述agv小车为基准小车，另一所述agv小车为调整小车，所述调整小车根据δθ调整速度。

作为本发明的进一步方案，所述调整小车的速度v1按照以下公式调整：v1＝v+δθ·a，其中，a为调整参数，v为所述基准小车的速度。

作为本发明的进一步方案，当abs(δθ)＞θ1时，所述基准小车和所述调整小车自动减小速度值。

作为本发明的进一步方案，当abs(δθ)＞θ2，所述基准小车和所述调整小车减速至停止。

作为本发明的进一步方案，当多个联动的所述agv小车到达预定位置停止后，所述agv小车的导航定位停止，所述调整小车根据δθ进行二次定位调整。

作为本发明的进一步方案，所述调整小车二次定位调整后，所述基准小车车轴的轴线与所述调整小车车轴的轴线重合。

作为本发明的进一步方案，所述agv小车上设置回转举升机构，所述工件放置于所述回转举升机构，且所述回转举升机构能够适应所述工件在所述agv小车上的偏差；

通过检测所述回转举升机构的转动角度，得到所述工件在所述agv小车上的偏差角度δθ。

作为本发明的进一步方案，所述agv小车上设置编码器，所述编码器检测所述回转举升机构的转动角度。

作为本发明的进一步方案，使用视觉检测方法来检测所述工件与所述agv小车的偏差δθ。

本发明还提供了一种多车联动系统，该系统包括agv调度系统和多台agv小车，多台所述agv小车使用上述的方法进行多车联动。

结合以上技术方案，本发明带来的有益效果分析如下：

本发明提供了一种多车联动方法，该方法包括：agv调度系统给多台agv小车下达速度指令；检测工件在agv小车上的偏差角度δθ；相邻的两个agv小车中，其中一agv小车为基准小车，另一agv小车为调整小车，调整小车根据δθ调整速度。该多车联动方法采用检测工件在agv小车上的偏差角度δθ并调节agv小车的速度，便可以实现多个agv小车的联动。采用该多车联动方法可以使用市面大批量标注化生产的差速驱动agv小车，极大的降低成本，同时差速驱动agv小车相比于全向agv小车，体积更小，能够在更小的空间内通行。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的多个agv小车联动运输工件的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的相邻的两个agv小车的结构示意图。

图标：10－agv小车；11－基准小车；12－调整小车；20－工件。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供了一种多车联动方法，请一并参照说明书附图中图1和图2。

该方法包括：

agv调度系统给多台agv小车10下达速度指令；检测工件20在agv小车10上的偏差角度δθ；相邻的两个agv小车10中，其中一agv小车10为基准小车11，另一agv小车10为调整小车12，调整小车12根据δθ调整速度。

该多车联动方法采用检测工件20在agv小车10上的偏差角度δθ并调节agv小车10的速度，便可以实现多个agv小车10的联动。采用该多车联动方法可以使用市面大批量标注化生产的差速驱动agv小车10，极大的降低成本，同时差速驱动agv小车10相比于全向agv小车10，体积更小，能够在更小的空间内通行。

调整小车12的速度v1按照以下公式调整：v1＝v+δθ·a。其中，a为调整参数，可以根据实际使用需求进行设定和调整；v为基准小车11的速度。

以图2示出的两个agv小车10为例，工件20在agv小车10上的偏差角度δθ为两个agv小车10的车轴中点连线与车轴所成角度，图2中调整小车12落后于基准小车11，δθ＞0，调整小车12的速度v1＞v，调整小车12逐渐追赶基准小车11，并且在追赶的过程中，由于δθ逐渐减小，调整小车12的速度v1也逐渐减小，直到调整小车12追赶上基准小车11，调整小车12车轴的轴线与基准小车11车轴的轴线重合，此时，v1＝v。

同理，以两个agv小车10为例，当基准小车11落后于调整小车12时，δθ＜0，调整小车12的速度v1＜v，调整小车12减速等待基准小车11的追赶，并且在基准小车11追赶的过程中，由于δθ逐渐减小，调整小车12的速度v1也逐渐增大，直到基准小车11追赶上调整小车12，调整小车12车轴的轴线与基准小车11车轴的轴线重合，此时，v1＝v。

当abs(δθ)＞θ1时，基准小车11和调整小车12自动减小速度值。θ1根据实际情况来确定，比如θ1为30°。

当abs(δθ)＞θ2，基准小车11和调整小车12减速至停止。agv小车10停止后，人为对agv小车10和工件20进行调整，然后继续进行运输。θ2根据实际情况来确定，比如θ2为45°。

当多个联动的agv小车10到达预定位置停止后，agv小车10的导航定位停止，调整小车12根据δθ进行二次定位调整，以使工件20便于拿取。

优选地，调整小车12二次定位调整后，基准小车11车轴的轴线与调整小车12车轴的轴线重合，即δθ＝0。当然，根据实际情况，调整小车12二次定位调整完成后，也可以是工件20与agv小车10保持着偏差，即δθ≠0。

agv小车10上设置回转举升机构，工件20放置于回转举升机构，并且回转举升机构能够适应工件20在agv小车10上的偏差。当相邻的两个agv小车10行驶出现偏差，即两个相邻agv一前一后时，回转举升机构上的工件20与回转举升机构的保持相对静止，回转举升机构与agv小车10的本体发生相对的转动，以适应工件20在agv小车10上的偏差。通过检测回转举升机构的转动角度，得到工件20在agv小车10上的偏差角度δθ。

具体地，在agv小车10上设置编码器，编码器检测回转举升机构的转动角度，进而得到工件20在agv小车10上的偏差角度δθ。相邻小车中的调整车根据δθ进行速度调整。相邻的两台agv小车10分别用编码器来检测与工件20的偏差来实现同步与高精度控制，而不需要两台agv小车10之间互相检测来保证同步，不需要添加额外的传感器，进而节省了成本。

以上描述了agv小车10与工件20之间通过回转举升机构实现了柔性连接，当然，也可以采用其他结构形式来实现agv小车10与工件20之间的柔性连接。

除了使用上述的编码器来检测回转举升机构的转动角度外，还可以使用其他方法来检测δθ，比如，使用视觉检测方法来检测工件20与agv小车10的偏差δθ。

本实施例还提供了一种多车联动系统，该系统包括agv调度系统和多台agv小车10，多台agv小车10使用上述的方法进行多车联动。

该多车联动系统使用上述的方法，采用检测工件20在agv小车10上的偏差角度δθ并调节agv小车10的速度，便可以实现多个agv小车10的联动。该多车联动系统可以使用市面大批量标注化生产的差速驱动agv小车10，极大的降低成本，同时差速驱动agv小车10相比于全向agv小车10，体积更小，能够在更小的空间内通行。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。