一种生产管理方法、装置及计算机可读存储介质与流程

本申请涉及产品生产技术领域，尤其涉及一种生产管理方法、装置及计算机可读存储介质。

背景技术：

目前，出于不同客户对于产品的要求有所不同，产品生产商通常会针对同一种产品生产多种不同型号，以满足不同用户的个性化需求，但是这样对于工厂产品集中制造带来了越来越大的挑战。在实际生产过程中，不同型号产品的物料有着严格区分，需要保证不同型号所使用的物料不能出错，才能使产品的品质得到保证。

目前在进行多型号产品生产时，通常在生产线上对按型号进行排单生产，一个型号的产品生产完成后生产线进行清尾，将前面所生产的产品型号的工单物料全部处理完毕，然后按照新型号的工单进行生产，此种方式虽然可以防止不同信号装配使用的物料会出错，但在进行不同型号转产时，生产线前端需要等到后端全部处理完前一个型号的产品和物料，存在较大的生产资源(人员、场地等)浪费，增加了生产制造成本。

技术实现要素：

本申请实施例提供了一种生产管理方法、装置及计算机可读存储介质，至少能够解决相关技术中采用转产方式进行多型号产品生产，所导致的生产资源浪费较大、生产制造成本较高的问题。

本申请实施例第一方面提供了一种生产管理方法，包括：

获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；

基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于所述目标产品型号的物料槽位标识；

基于所确定的所述物料槽位标识生成取料控制信号；

向所述生产线上的分拣设备发送所述取料控制信号。

本申请实施例第二方面提供了一种生产管理装置，包括：

获取模块，用于获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；

确定模块，用于基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于所述目标产品型号的物料槽位标识；

生成模块，用于基于所确定的所述物料槽位标识生成取料控制信号；

发送模块，用于向所述生产线上的分拣设备发送所述取料控制信号。

本申请实施例第三方面提供了一种电子装置，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时，实现上述本申请实施例第一方面提供的生产管理方法中的各步骤。

本申请实施例第四方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时，实现上述本申请实施例第一方面提供的生产管理方法中的各步骤。

由上可见，根据本申请方案所提供的生产管理方法、装置及计算机可读存储介质，获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识；基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号；向生产线上的分拣设备发送取料控制信号。通过本申请方案的实施，控制分拣设备差异化管控物料，同时对不同型号产品在生产线上进行混线生产，无需进行转产清尾，保证了生产资源的有效利用率，节约了生产制造成本。

附图说明

图1为本申请第一实施例提供的生产管理方法的基本流程示意图；

图2为本申请第一实施例提供的一种取料控制方法的流程示意图；

图3为本申请第一实施例提供的一种进料指示方法的流程示意图；

图4为本申请第一实施例提供的一种产品隔离方法的流程示意图；

图5为本申请第二实施例提供的生产管理方法的细化流程示意图；

图6为本申请第三实施例提供的一种生产管理装置的程序模块示意图；

图7为本申请第三实施例提供的另一种生产管理装置的程序模块示意图；

图8为本申请第四实施例提供的电子装置的结构示意图。

具体实施方式

为使得本申请的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而非全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

为了解决相关技术中采用转产方式进行多型号产品生产，所导致的生产资源浪费较大、生产制造成本较高的缺陷，本申请第一实施例提供了一种生产管理方法，可以应用于制造执行系统(mes，manufacturingexecutionsystem)，mes可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

如图1为本实施例提供的生产管理方法的基本流程图，该生产管理方法包括以下的步骤：

步骤101、获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号。

具体的，在本实施例中，在生产线上同时对不同型号的产品进行混线生产，本实施例的产品型号可以是同系列产品的子型号，不同型号之间的产品的颜色或配置之间有高低区别。在实际应用中，需要针对不同型号产品对应管控物料，由此，本实施例首先需要对生产线上当前所需装配的产品的产品型号进行获取，而对于产品型号的获取，以手机产品为例，可以通过扫描手机主板的序列号(sn，serialnumber)来对其型号进行识别。

步骤102、基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识。

具体的，由于本实施例采用多型号产品混线生产的生产方式，那么则需要对各型号产品的物料进行准确管控。本实施例在生产线上的分拣设备中设置有多个物料槽位，而在不同物料槽位中分别针对不同产品型号进行物料储备，应当理解的是，本实施例在将不同产品型号的物料分别放置到分拣设备的物料槽位之后，会将各产品型号物料与对应物料槽位进行关联，也即建立产品型号与物料槽位的映射关系，并将该映射关系保存到mes系统之中，以供本实施例在生产管理流程中调用。

在本实施例一种实施方式中，基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识包括：基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识集合；根据待装配产品的当前装配工序，从物料槽位标识集合中确定对应的物料槽位标识。

具体的，在实际应用中，待装配产品在生产线上可能仅需进行单个部件的装配，也可能需要进行多个部件的装配，而针对需要装配多个部件的情况，各部件均对应于一个装配工序。在本实施例中，针对多部件装配的产品对应维护有其物料槽位标识集合，该标识集合中包括该型号产品所需装配的各部件的物料所放置的物料槽位的标识。从而，在实际生产过程中，在对目标产品型号的产品进行装配时，还需要对其当前装配工序进行确定，并对应索引当前装配工序所需物料的物料槽位标识，以实现有序生产。

步骤103、基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号。

具体的，本实施例在确定对应于当前待装配产品的产品型号的物料槽位标识之后，即可对当前产品所需装配使用的物料实物进行定位。应当理解的是，本实施例的取料控制信号用于指示在相应物料槽位进行取料，在实际应用中，取料操作可以人工执行也可以自动执行，若人工执行，则取料控制信号可以是在对应物料槽位亮灯进行取料指示。

步骤104、向生产线上的分拣设备发送取料控制信号。

具体的，本实施例的mes系统向分拣设备发送取料控制信号，以控制分拣设备自动从对应物料槽位取料，从而使用该物料槽位中的物料对待装配产品进行装配。由此，本实施例利用mes系统进行上料管控，结合分拣设备的自动检料，两者相互配合，在多型号产品在生产线上同时生产的情况下，能起到防止物料使用错误，保证产品品质的作用。

如图2所示为本实施例提供的一种取料控制方法的流程示意图，在本实施例的一些实施方式中，在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，还具体包括以下步骤：

步骤201、在接收到分拣设备所发送的实际取出物料标识时，获取目标产品型号的合法使用物料标识列表；

步骤202、使用合法使用物料标识列表对实际取出物料标识进行匹配；

步骤203、在无匹配结果时，向分拣设备发送重新取料控制信号。

具体的，在实际应用中，在对分拣设备中物料槽位进行上料时，由于不同型号产品的物料之间可能区别比较细微以及人工操作存在偶然误差，从而可能存在部分物料上错物料槽位的情况。基于此，本实施例在向分拣设备发送取料控制信号且分拣设备取出物料之后，向分拣设备请求获取所取出的物料的标识，应当说明的是，本实施的物料上可以设置有二维码或电子标签，分拣设备在取出该物料之后，可以采用例如设置在物料槽位库边的扫描设备对二维码或电子标签进行扫描，然后将扫描得到的物料标识返回至mes系统，mes系统调用预先针对当前待装配产品的产品型号所维护的物料标识列表，然后将分拣设备所取出物料的物料标识与物料标识列表进行比对，在分拣设备所取出物料的物料标识存在于物料标识列表中时，确定所取出物料是正确物料，允许装配使用，反之，则不允许使用当前所取出的物料，并由mes系统向分拣设备发送重新取料控制信号，直至取出正确物料，由此，可以有效保证生产准确性。

进一步地，在本实施例的一些实施方式中，在获取目标产品型号的合法使用物料标识列表之前，还包括：基于实际取出物料标识判断所取出的物料是否为非通用物料；若所取出的物料为非通用物料，则执行获取目标产品型号的合法使用物料标识列表的步骤。

具体的，本实施例的合法使用物料标识列表包括对应于目标产品型号的所有非通用物料。在实际应用中，并非不同型号产品之间所使用的所有物料均为差异性物料，实质上不同型号产品之间部分物料是通用的，例如同属于一个系列的不同型号的手机的扬声器、听筒等物料通常是通用的，而通用物料由于不存在不同型号之间装配错误的情况，那么则为了简化系统处理步骤，提升系统处理效率，而在合法物料标识列表中仅对非通用物料进行维护，默认通用物料均为合法使用物料，并仅在所取出物料为非通用物料时才将其物料标识与合法使用物料标识列表进行匹配。

如图3所示为本实施例提供的一种进料指示方法的流程示意图，在本实施例的一些实施方式中，在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，还具体包括以下步骤：

步骤301、更新对应于物料槽位标识的剩余物料数量；

步骤302、在剩余物料数量低于预设数量阈值时，生成进料指示信号；

步骤303、向分拣设备发送进料指示信号。

具体的，在实际应用中，各物料槽位中存放物料的数量是有限的，而待装配产品的数量通常是批量装配的，那么则会存在物料槽位中一次性进料数量并不能满足当前所有待装配产品的装配，那么则需要对物料槽位中的物料进行补充，以保证产品装配的连续性，提升生产效率。在本实施例中，在物料使用过程中，每次取料之后都对相应物料槽位进行扣料，也即每取出一个物料均对该物料槽位的物料存量扣除一个，mes系统会记录每个物料槽位所剩物料的数量，如果物料低于某个设定值时，和分拣设备进行通信，向分拣设备发送进料指示信号，分拣设备可以基于该进料指示信号输出进料提示，以提醒进料人员进行进料操作，也可以基于该进料指示信号自动进料。

如图4所示为本实施例提供的一种产品隔离方法的流程示意图，在本实施例的一些实施方式中，在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，还具体包括以下步骤：

步骤401、接收生产线上的产品检测设备发送的已装配产品的装配效果参数；

步骤402、将装配效果参数与预设标准装配效果参数进行比对；

步骤403、在比对失败时，向生产线上的产品传送设备发送产品隔离控制信号。

具体的，在实际应用中，产品生产受工序的执行质量影响，所成产出来的品质并不能绝对满足要求，品质把控是生产厂家的一项重要工作，而品质把控的核心则在于对不良品进行处理。考虑到目前采用人工质检方式的准确率和效率较低，本实施例在生产线上配置有产品检测设备，例如自动光学检测(aoi，automatedopticalinspection)等，对传送过来的产品进行装配效果检测，本实施例的装配效果参数可以例如产品贴片效果、产品焊接效果等，然后将所检测的实际装配效果相对于标准装配效果的达标度进行计算，在达标度达到预设达标度阈值时，确定当前所装配得到的产品为良品，反之，则可认定当前产品为不良品，并针对不良品生成产品隔离控制信号以进行不良品隔离，阻止不良品进入下一工序，从根本上解决作业员对不良品未及时区分或误操作导致的后工序出现不良品，从而提升不良品的处理效率及品质保障度。

应当说明的是，本实施例由生产线上的产线传送装置执行产品隔离控制信号，来对不良品进行自动隔离处理，例如将不良品传送至专门的隔离区域，而阻止其继续向下一生产工序传送，从而可提高产品隔离处理的自动化程度。

进一步地，在本实施例的一些实施方式中，向生产线上的产品传送设备发送产品隔离控制信号之前，还包括：基于比对结果生成对应于已装配产品的不良属性；根据不良属性确定对应的产品隔离控制策略；基于产品隔离控制策略对应生成产品隔离控制信号。

具体的，本实施例的不良属性可以包括不良类型和/或不良程度，本实施例在对不良品进行隔离处理时，可以针对不同不良品适应性配置隔离处理策略，并生成对应的产品隔离控制信号，通过对不良品进行区别处理，可以保证不良品处理的效率和灵活性。

基于上述本申请实施例的技术方案，获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识；基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号；向生产线上的分拣设备发送取料控制信号。通过本申请方案的实施，控制分拣设备差异化管控物料，同时对不同型号产品在生产线上进行混线生产，无需进行转产清尾，保证了生产资源的有效利用率，节约了生产制造成本。

图5中的方法为本申请第二实施例提供的一种细化的生产管理方法，该生产管理方法包括：

步骤501、获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号。

在本实施例中，在生产线上同时对不同型号的产品进行混线生产，本实施例的产品型号可以是同系列产品的子型号，不同型号之间的产品的颜色或配置之间有高低区别。对于产品型号的获取，以手机产品为例，可以通过扫描手机主板的sn号来对其型号进行识别。

步骤502、基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识集合。

在本实施例中，针对多部件装配的产品对应维护有其物料槽位标识集合，该标识集合中包括该型号产品所需装配的各部件的物料所放置的物料槽位的标识。

步骤503、根据待装配产品的当前装配工序，从物料槽位标识集合中确定对应的物料槽位标识。

在实际生产过程中，在对目标产品型号的产品进行装配时，还需要对其当前装配工序进行确定，并对应索引当前装配工序所需物料的物料槽位标识，以实现有序生产。

步骤504、基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号，并发送至生产线上的分拣设备。

在本实施例中，取料控制信号用于指示在相应物料槽位进行取料，本实施例的mes系统向分拣设备发送取料控制信号，以控制分拣设备自动从对应物料槽位取料，从而生产线使用该物料槽位中的物料对待装配产品进行装配。

步骤505、更新对应于物料槽位标识的剩余物料数量，并在剩余物料数量低于预设数量阈值时，向分拣设备发送进料指示信号。

在本实施例中，在物料使用过程中，每次取料之后都对相应物料槽位进行扣料，mes系统会记录每个物料槽位所剩物料的数量，如果物料低于某个设定值时，和分拣设备进行通信，向分拣设备发送进料指示信号而指示向对应物料槽位进料，以保证产品装配的连续性，提升生产效率。

步骤506、接收生产线上的产品检测设备发送的已装配产品的装配效果参数。

步骤507、将装配效果参数与预设标准装配效果参数进行比对。

本实施例的装配效果参数可以例如产品贴片效果、产品焊接效果等，然后将所检测的实际装配效果相对于标准装配效果的达标度进行计算，在达标度达到预设达标度阈值时，确定当前所装配得到的产品为良品，反之，则可认定当前产品为不良品。

步骤508、在比对失败时，向生产线上的产品传送设备发送产品隔离控制信号。

在本实施例中，针对不良品生成产品隔离控制信号以控制产品传送设备自动进行不良品隔离，阻止不良品进入下一工序，从根本上解决作业员对不良品未及时区分或误操作导致的后工序出现不良品，从而提升不良品的处理效率及品质保障度。

应当理解的是，本实施例中各步骤的序号的大小并不意味着步骤执行顺序的先后，各步骤的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成唯一限定。

本申请实施例公开了一种生产管理方法，获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号当前装配工序的物料槽位标识；基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号，并发送至生产线上的分拣设备。通过本申请方案的实施，控制分拣设备差异化管控物料，同时对不同型号产品在生产线上进行混线生产，无需进行转产清尾，保证了生产资源的有效利用率，节约了生产制造成本；并且，本申请在剩余物料数量低于预设数量阈值时，向分拣设备发送进料指示信号，可有效保证产品装配的连续性，提升生产效率；此外，本申请对已装配产品进行装配效果评估，在装配效果不达标时对该产品进行隔离控制，阻止不良品进入下一工序，可有效提升不良品的处理效率及品质保障度。

图6为本申请第三实施例提供的一种生产管理装置。该生产管理装置可用于实现前述实施例中的生产管理方法。如图6所示，该生产管理装置主要包括：

获取模块601，用于获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；

确定模块602，用于基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识；

生成模块603，用于基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号；

发送模块604，用于向生产线上的分拣设备发送取料控制信号。

如图7所示为本实施例提供的另一种生产管理装置，在本实施例一些实施方式中，生产管理装置还包括：匹配模块605，用于在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，在接收到分拣设备所发送的实际取出物料标识时，获取目标产品型号的合法使用物料标识列表；使用合法使用物料标识列表对实际取出物料标识进行匹配。相对应的，在无匹配结果时，发送模块604还用于向分拣设备发送重新取料控制信号。

请再次参与图7，进一步地，在本实施例一些实施方式中，生产管理装置还包括：判断模块606，用于在获取目标产品型号的合法使用物料标识列表之前，基于实际取出物料标识判断所取出的物料是否为非通用物料。相对应的，若所取出的物料为非通用物料，则匹配模块605执行获取目标产品型号的合法使用物料标识列表的功能；其中，合法使用物料标识列表包括对应于目标产品型号的所有非通用物料。

在本实施例一些实施方式中，生成模块603还用于：在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，更新对应于物料槽位标识的剩余物料数量；在剩余物料数量低于预设数量阈值时，生成进料指示信号。相对应的，发送模块604还用于向分拣设备发送进料指示信号。

在本实施例一些实施方式中，确定模块602具体用于：基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识集合；根据待装配产品的当前装配工序，从物料槽位标识集合中确定对应的物料槽位标识。

请再次参阅图7，在本实施例的一些实施方式中，生产管理装置还包括：比对模块607，用于在向生产线上的分拣设备发送取料控制信号之后，接收生产线上的产品检测设备发送的已装配产品的装配效果参数；将装配效果参数与预设标准装配效果参数进行比对。相对应的，在比对失败时，发送模块604还用于向生产线上的产品传送设备发送产品隔离控制信号。

进一步地，在本实施例的一些实施方式中，生成模块603还用于：在向生产线上的产品传送设备发送产品隔离控制信号之前，基于比对结果生成对应于已装配产品的不良属性；根据不良属性确定对应的产品隔离控制策略；基于产品隔离控制策略对应生成产品隔离控制信号。

应当说明的是，第一、二实施例中的生产管理方法均可基于本实施例提供的生产管理装置实现，所属领域的普通技术人员可以清楚的了解到，为描述的方便和简洁，本实施例中所描述的生产管理装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

根据本实施例所提供的生产管理装置，获取对应于生产线上当前待装配产品的目标产品型号；基于预设产品型号与物料槽位标识的映射关系，确定对应于目标产品型号的物料槽位标识；基于所确定的物料槽位标识生成取料控制信号；向生产线上的分拣设备发送取料控制信号。通过本申请方案的实施，控制分拣设备差异化管控物料，同时对不同型号产品在生产线上进行混线生产，无需进行转产清尾，保证了生产资源的有效利用率，节约了生产制造成本。

请参阅图8，图8为本申请第四实施例提供的一种电子装置。该电子装置可用于实现前述实施例中的生产管理方法。如图8所示，该电子装置主要包括：

存储器801、处理器802、总线803及存储在存储器801上并可在处理器802上运行的计算机程序，存储器801和处理器802通过总线803连接。处理器802执行该计算机程序时，实现前述实施例中的生产管理方法。其中，处理器的数量可以是一个或多个。

存储器801可以是高速随机存取记忆体(ram，randomaccessmemory)存储器，也可为非不稳定的存储器(non-volatilememory)，例如磁盘存储器。存储器801用于存储可执行程序代码，处理器802与存储器801耦合。

进一步的，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是设置于上述各实施例中的电子装置中，该计算机可读存储介质可以是前述图8所示实施例中的存储器。

该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前述实施例中的生产管理方法。进一步的，该计算机可存储介质还可以是u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、ram、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个可读存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的可读存储介质包括：u盘、移动硬盘、rom、ram、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本申请所必须的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本申请所提供的生产管理方法、装置及计算机可读存储介质的描述，对于本领域的技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。