制造失衡少的送风翼的制造装置和制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及制造送风翼的制造装置和制造方法。
【背景技术】
[0002]以送风机的小型化和性能提高为目的，寻求一种能够高速旋转的送风机。在使送风机高速旋转时，送风翼的平衡成为问题。有时会要求将动作时的振动振幅设为I微米以下。使用加工夹具来形成这种失衡少的送风翼要求非常高的技术，成本将会增大。
[0003]因此，提出一种不要求严格的平衡地制作送风翼后测定平衡，根据测定结果来对送风翼进行整形的方法。例如，JP2013-015432A以及JP2002-371863A中公开了一种降低旋转机械的翼列的失衡方法。另外，在JP2006-235776A中公开了一种根据切削工具的磨损量来变更决定切削位置的加工用数据，由此降低加工误差的方法。
[0004]不过，在JP2013-015432A以及JP2002-371863A所记载的方法中，为了修正平衡需要相当多的劳力和时间。另外，在JP2006-235776A所记载的加工方法中，在取得表示切削工具的磨损量和尺寸误差之间的关系的数据的同时，需要根据该数据变更加工用的NC数据中的坐标位置，无法简单地实现。
[0005]这样，在现有技术中，为了制造失衡少的送风翼而花费了巨大的劳力和成本。因此，寻求能够通过简单的方法制造失衡少的送风翼的制造装置和制造方法。
【发明内容】
[0006]本申请的第一个发明，提供一种制造装置，制造在旋转轴线的周围具备具有相同形状的多个翼部的送风翼，上述制造装置具备加工送风翼的加工装置和控制该加工装置的控制装置，其中，上述控制装置具备:指令生成部，其根据加工程序和加工参数生成针对上述加工装置的动作指令；平衡测定部，其测定上述送风翼的平衡；加工量调整部，其根据上述平衡测定部所测定的上述送风翼的平衡的数据，不变更上述加工程序而针对各个翼部分别调整加工量，以便减少上述送风翼的失衡。
[0007]本申请的第二个发明，在第一个发明的制造装置中，上述加工量调整部针对每个翼部分别调整上述加工参数，由此调整上述加工量。
[0008]本申请的第三个发明，在第二个发明的制造装置中，通过上述加工量调整部调整的上述加工参数是与上述加工装置的工具长度关联起来的参数。
[0009]本申请的第四个发明，在第二个发明的制造装置中，通过上述加工量调整部调整的上述加工参数是与上述加工装置的工具直径关联起来的参数。
[0010]本申请的第五个发明，在第二个发明的制造装置中，通过上述加工量调整部调整的上述加工参数是与上述加工程序的程序坐标系关联起来的参数。
[0011]本申请的第六个发明，在第二个发明的制造装置中，通过上述加工量调整部调整的上述加工参数是与上述加工程序的工件坐标系关联起来的参数。
[0012]本申请的第七个发明，提供一种制造方法，制造在旋转轴线的周围具备具有相同形状的多个翼部的送风翼，其包括:测定送风翼的平衡，根据所测定的上述送风翼的平衡的数据，不变更加工程序而对各个翼部分别调整加工量，减少送风翼的失衡。
[0013]本申请的第八个发明，在第七个发明的制造方法中，通过调整加工参数来针对各个翼部分别调整加工量。
【附图说明】
[0014]通过参照附图所示的本发明例示的实施方式的详细说明，这些和其他本发明的目的、特征以及优点变得更加明确。
[0015]图1是一个实施方式的制造装置的功能框图。
[0016]图2是表示送风翼的结构例的图。
[0017]图3A是表示平衡修正前的平衡测定结果的例子的图。
[0018]图3B是表示平衡修正后的平衡测定结果的例子的图。
[0019]图4A是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0020]图4B是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0021]图5A是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0022]图5B是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0023]图6是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0024]图7是表示加工量的调整方法的例子的图。
[0025]图8是表示一个实施方式的制造方法的工序的流程的流程图。
【具体实施方式】
[0026]以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。为了有助于理解本发明，将附图适当地变更比例尺而进行记载。另外，对相同或者相应的结构要素使用相同的参照符号。
[0027]图1是一个实施方式的制造装置I的功能框图。制造装置I具备加工送风翼的加工装置20、控制加工装置20的驱动轴22的控制装置10。加工装置20是具有具备多个驱动轴22的公知结构的加工装置。加工装置20例如是加工中心，用于通过切削、磨削等机械加工从工件形成送风翼。加工装置20具备伺服电动机21，其被赋予各个驱动轴22，且将动力赋予驱动轴22。控制装置10通过将预定的电力提供给伺服电动机21，控制加工装置20。
[0028]制造装置I还具备具有公知结构的平衡测定装置30。平衡测定装置30根据例如通过旋转角度检测器检测出的检测角度、通过振动检测器检测出的振动的数据来测定送风翼的平衡。平衡测定装置30构成为能够检测出失衡量和存在失衡的旋转角度位置。
[0029]图1表示制造装置I和为了在后续工序中修正通过制造装置I制造的送风翼的平衡而使用的平衡修正机40。平衡修正机40是例如通过控制装置10或与控制装置10不同的控制装置(未图示)进行控制的磨削机。或者，平衡修正机40也可以是手摇钻等由操作者直接操作的机械。
[0030]控制装置10是具有公知的软件结构的数字计算机，具备例如执行各种运算的CPU、临时存储运算结果的RAM、存储加工程序等的R0M、用于输入加工参数等的设定值的键盘、鼠标等输入装置、显示各种信息的液晶显示器等显示装置。如图1所示，控制装置10还具备平衡测定部11、判定部12、加工量调整部13以及指令生成部14。
[0031]指令生成部14根据应该执行的加工程序和例如通过操作者输入的加工参数，生成针对加工装置20的伺服电动机21的动作指令。动作指令虽然可以包括位置指令和速度指令，但不限定于这些。加工装置20根据从指令生成部14输入的动作指令来加工送风翼。
[0032]图2表示送风翼的结构例。图2所示的送风翼50具有在旋转轴线RA的周围等间隔地排列的8个翼部51?58。翼部51?58具有相互相同的形状，送风翼50在旋转轴线RA周围成为旋转对称的形状。因此，加工装置20使送风翼50每次旋转45度，并且根据相同的加工程序来执行加工工序，从而能够依次形成翼部51?58。以下，以送风翼50为例说明了本发明，但是要注意翼部的数量和形状不限定于图示的具体例子。
[0033]平衡测定部11通过平衡测定装置30来测定送风翼50的平衡。将所测定的送风翼50的平衡的数据输出到判定部12和加工量调整部13。另外，在通过控制装置10来控制在后续工序中使用的平衡修正机40的情况下，将送风翼50的平衡的数据输出到平衡修正机40。为了操作者能够容易地进行确认，可以在显示装置上显示送风翼50的平衡的数据。
[0034]图3A表示平衡测定装置30进行的送风翼50的平衡的测定结果的例子。图中黑色的点表示失衡量以及存在失衡的角度位置。多个同心圆的半径分别表示失衡量，表示随着半径变大失衡量增大。例如，位于在最外侧描绘的圆的圆周上的黑圆点表示在该角度位置存在10mg的失衡。在图示的例子的情况下，如果同时参照图2，则知道失衡集中在位于附图下方的翼部55的角度位置。
[0035]返回图1，控制装置10的判定部12判定通过平衡测定部11所测定的失衡量是否在预先确定的容许范围内。根据所要求的平衡精度来适当确定容许范围。根据本实施方式，通过判定部12判定为失衡量在容许范围外的情况下，将预定的控制信号输入到加工量调整部13，执行平衡修正工序。
[0036]加工量调整部13根据平衡的测定结果，对每个翼部51?58调整为了修正平衡所需要的加工量。例如图3A的测定结果的情况下，调整加工量，使得翼部55的加工量比其之外的翼部51?54,56?58的加工量增多。
[0037]根据本实施方式，加工量调整部13如更详细的后述那样，通过调整加工参数来调整各翼部51?58的加工量。并且，指令生成部14根据由加工量调整部13调整的加工参数和预定的加工程序，生成针对加工装置20的动作指令。其结果为，翼部51?58通过加工装置20根据分别分配的加工量而被整形。
[0038]图3B表示在根据对每个翼部51?58进行调整后的加工量将送风翼50进行整形后，即在执行了平衡修正后所测定的送风翼50的平衡。图中的黑色三角形和图3A的黑点相同，表示失衡量和存在失衡的角度位置。如果对比图3A和图3B可知，在平衡修正后，黑色三角形都位于圆的中心附近，降低了失衡。
[0039]参照图4A?图7来说明调整加工量的例子。在本实施方式中，对每个翼部51?58调整加工参数，由此分别调整翼部51?58的加工量。另外，为了简单，在以下的例子中只考虑包括X轴和Z轴的XZ平面的加工。另外，为了帮助理解，对于程序轨迹T、T’、程序原点P、P’以及工件原点WP、WP’适当地变更各自的位置。
[0040]参照图4A和图4B来说明调整与加工装置20的工具长度关联起来的加工参数的例子。图4A表示具有加工面60A’的工件60’，该加工面60A’是通过不调整加工参数而执行加工程序而形成的。工具23—边围绕在长度方向延伸的旋转轴线旋转，一边根据将程序原点PO’作为始点的程序轨迹T’移动，由此形成加工面60A’。
[0041]图4B表示在调整加工参数时所形成的工件60，该调整使得在生成针对加工装置20的动作指令时考虑的工具长度的设定值变得比实际的工具长度短。这时候，工具23根据将程序原点PO作为始点的程序轨迹T进行移动，从而形成加工面60A。图4B中，为了比较，分别用虚线表示没有调整加工参数时(图4A的情况)的工件60’、程序轨迹T以及加工途中的工具23。
[0042]通过图4B 了解到用实线描绘的程序轨迹T从程序轨迹T’移动了工具长度的设定值和实际的工具长度之间的差值D1。这时候，设定加工参数使得工具长度变得比实际短，因此将程序轨迹T变更为接近工件60。其结果，如图4B所示，与没有调整加工参数的情况相比，工件60的加工量增大。