使用同一个计算周期，这些可以根据需要进行选择；基于装置实时运行的状态信息判断装置是否处于正常开车状态；如果装置处于正常开车状态，获取所生产产品的牌号信息和当前所生产该牌号产品的批次信息；确定间歇生产批处理过程当前所执行的步骤；获取关键工艺控制点实时数据和当前时间下对该装置进行操作的班组信息；在设定的计算周期内实时计算各个工艺控制点在该步骤超出其所设定控制上下限、或控制上限、或控制下限的总时长，即该计算周期内的超限总时长；在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为该步骤工艺符合度；判断该生产步骤是否结束；记录完成该步骤所使用的时间，并基于该牌号产品各个生产步骤标准生产时长计算单步效率损失；判断该批次生产所有步骤是否全部结束；记录完成该批次所使用的时间，并基于该牌号产品标准生产时长计算整体效率损失；对于间歇型化工生产装置，该批次各个生产步骤所有关键工艺控制点的工艺符合度均在线计算完毕的同时结合所获取的操作班组信息，得到用于考核当前班组操作各个控制点的工艺符合度。
[0030]进一步地，计算方法还包括:在对工艺控制点进行上下限设置时，需要根据产品牌号和当前生产步骤对于各个工艺控制点的不同要求进行调整，包括:同时设置上下限，仅设置上限，仅设置下限。
[0031]进一步地，计算方法还包括:所设定计算周期内超限总时长的计算，具体实现是在设定的计算周期内实时计算各个工艺控制点超出其所设定控制上下限、或超出控制上限、或超出控制下限的总时长。
[0032]进一步地，计算方法还包括:所设定计算周期内工艺符合度的计算，具体实现是在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为工艺控制点符合度。
[0033]进一步地，计算方法还包括:步骤效率损失的计算，具体实现是当各步骤结束时记录该步骤所使用的时间，如果小于或等于该牌号产品此生产步骤的标准时长，则效率损失为零；如果大于，实际用时与标准时长的差值比标准时长即为该步骤的效率损失。
[0034]进一步地，计算方法还包括:生产效率损失的计算，具体实现是当该批次结束时记录整个批次生产所使用的时间，如果小于或等于该牌号产品的标准生产时长，则效率损失为零；如果大于，实际用时与标准时长的差值比标准时长即为生产效率损失。
[0035]进一步地，计算方法还包括:班组工艺符合度，包括各个工艺控制点符合度、各个步骤效率损失和生广效率损失。
[0036]进一步地，计算方法还包括:获取装置实时运行状态信息后判断其是否处于正常开车状态，当装置处于正常开车状态时，获取所生产的产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤、关键工艺控制点实时数据。
[0037]进一步地，计算方法还包括:根据产品牌号设定各个生产步骤标准时长。
[0038]进一步地，计算方法还包括:根据产品牌号设定批次生产过程标准时长。
[0039]进一步地，计算方法还包括:获取装置实时运行状态信息后判断其是否处于正常开车状态，当装置处于正常开车状态时，获取当前时间下对该装置进行操作的班组。
[0040]作为本发明的第二方面，请参考图2，提供了一种用于获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的装置，包括:控制单元，用于提供装置开停车判断标志、产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤和当前时间下对该装置进行操作的班组；实时数据存储单元，用于实时存储控制单元所提供的装置开停车判断标志、产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤和当前时间下对该装置进行操作的班组，工艺控制点实时数据和当前产品牌号和生产步骤所对应的工艺控制点上下限；计算单元I，利用实时数据存储单元中的装置开停车判断标志、工艺控制点上下限和工艺控制点实时数据，完成所设定计算周期内超限总时长的计算和工艺控制点符合度的计算；计算单元II，首先判断当前生产步骤是否结束，如果结束，计算该步骤效率损失；进一步判断该批次生产所有步骤是否结束，如果结束，计算该批次生产效率损失；计算单元III，利用实时数据存储单元中的当前时间下对该装置进行操作的班组信息，生成班组工艺符合度考核计算结果，包括:工艺控制点符合度、步骤效率损失和生产效率损失；显示单元，根据需求通过报表或趋势图显示班组工艺符合度考核计算结果。
[0041]优选地，请参考图3，计算装置还包括:初始值设定单元，用于完成工艺控制点上下限、生产步骤标准生产时长、批次生产标准时长、计算周期的设定，在对工艺控制点进行上下限设置时，需要根据实际生产产品牌号和所处生产步骤完成，包括:同时设置上下限，仅设置上限，仅设置下限。
[0042]本发明可在实时数据库系统中通过其与DCS控制单元的接口实现装置开停车判断标志和当前时间下对该装置进行操作的班组、工艺控制点实时数据、工艺控制点上下限的获取与存储；通过实时数据库系统实现间歇型化工生产工艺符合度实时计算，并生成工艺符合度班组考核计算结果。从而实现通过报表或趋势图显示计算结果。进一步地，还可在实时数据库系统中实现初始值设定，当装置工艺控制点上下限、生产步骤时长和批次生产时长根据所生产产品的牌号发生变化后，或计算周期根据生产实际情况发生变化后，可在实时数据库系统中基于新值做出相一致的设定。
[0043]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的方法，其特征在于，包括下述步骤: 1)设置计算周期和针对各个工艺控制点在间歇生产过程各步骤的控制上限和/或控制下限； 2)基于装置实时运行的状态信息判断装置是否处于正常开车状态； 3)如果装置处于正常开车状态，获取所生产产品的牌号信息和当前所生产该牌号产品的批次信息； 4)确定间歇生产批处理过程当前所执行的步骤； 5)获取关键工艺控制点实时数据和当前时间下对该装置进行操作的班组； 6)在所述计算周期内实时计算各个工艺控制点在该步骤超出其所设定控制上限和/或控制下限的总时长，获得该计算周期内的超限总时长； 7)在该计算周期内去除超限总时长后的时间与计算周期的比值即为该步骤工艺符合度； 8)判断该生产步骤是否结束； 9)记录完成该步骤所使用的时间，并基于该牌号产品各个生产步骤标准生产时长计算步骤效率损失； 10)判断该批次生产所有步骤是否全部结束； 11)记录完成该批次所使用的时间，并基于该牌号产品标准生产时长计算生产效率损失; 12)获取班组信息，得到基于班组的工艺符合度。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤效率损失的计算，是当各步骤结束时记录该步骤所使用的时间，如果小于或等于该牌号产品此生产步骤的标准时长，则效率损失为零；如果大于，实际用时与标准时长的差值比标准时长即为该步骤的效率损失。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生产效率损失的计算，是当该批次结束时记录整个批次生产所使用的时间，如果小于或等于该牌号产品的标准生产时长，则效率损失为零；如果大于，实际用时与标准时长的差值比标准时长即为生产效率损失。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于班组的工艺符合度包括各个工艺控制点符合度、各个步骤效率损失和生产效率损失。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算方法还包括:获取装置实时运行状态信息后判断其是否处于正常开车状态，当装置处于正常开车状态时，获取所生产的产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤、关键工艺控制点实时数据。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据产品牌号设定各个生产步骤标准时长。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，根据产品牌号设定批次生产过程标准时长。8.一种用于获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的装置，其特征在于，包括: 控制单元，用于获取装置开停车判断标志、产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤和当前时间的班组信息； 实时数据存储单元，用于实时存储控制单元所提供的装置开停车判断标志、产品牌号信息、批次信息、当前生产步骤和当前时间班组信息、工艺控制点实时数据和当前产品牌号和生产步骤所对应的工艺控制点上下限； 计算单元I，利用实时数据存储单元中的装置开停车判断标志、工艺控制点上下限和工艺控制点实时数据，完成所设定计算周期内超限总时长的计算和工艺控制点符合度的计算; 计算单元II，首先判断当前生产步骤是否结束，如果结束，计算该步骤效率损失；进一步判断该批次生产所有步骤是否结束，如果结束，计算该批次生产效率损失； 计算单元III，利用实时数据存储单元中的当前时间下对该装置进行操作的班组信息，生成班组工艺符合度考核计算结果，包括:工艺控制点符合度、步骤效率损失和生产效率损失。9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括显示单元，用于显示基于班组的工艺符合度结果。10.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括初始值设定单元，用于完成基于产品牌号和生产步骤的工艺控制点上下限设定、计算周期设定、该牌号产品各个生产步骤标准生产时长设定和该牌号产品标准批次生产时长设定。
【专利摘要】本发明涉及一种获得基于班组的间歇型化工生产工艺符合度的方法和装置，该方法根据在化工生产过程中对于各个工艺控制点的不同要求，分别设置控制上限和/或控制下限、标准生产时长；在生产过程中获取班组信息、目前生产步骤信息、关键工艺控制点实时数据；然后根据这些设定数据和实时数据计算得到基于班组的工艺符合度、步骤效率损失和生产效率损失。本发明可以对化工间歇生产过程中各个不同班组的关键操作进行实时的、有意义的监控与评估，最终将工艺符合度最高的班组操作通过自动控制系统和标准操作手册等手段在化工生产装置进行固化，从而解决了由于不同班组间操作差异所造成的产品质量波动大、装置能效水平低、生产效率下降等化工行业共性难题。
【IPC分类】G05B19/418
【公开号】CN105388876
【申请号】CN201510974465
【发明人】苏岳龙, 孙玉鹏, 吴成宇
【申请人】蓝星（北京）技术中心有限公司
【公开日】2016年3月9日
【申请日】2015年12月22日