轮毂类型识别装置和轮毂标识追溯管理系统的制作方法

本发明涉及一种轮毂类型识别装置以及轮毂标识追溯管理系统，通过本系统可以对生产线上的轮毂逐一可靠地进行识别和标记，并且可以在后续生产过程以及整个轮毂生命周期内进行全程追溯管理。

背景技术：

汽车轮毂在生产过程中涉及很多道工序，传统的质量管控措施是通过操作员在轮毂流向其下游工序时，用榔头敲打出硬质印签从而在汽车轮毂上留下压痕(如图4所示)，以便在后续的生产或管控流程中通过识别压痕来实现追溯管理。

这种作业方式的缺点是劳动强度大且效率低下，虽然有机器打号机替代手工操作，但是标识内容过于简单，不能携带完整轮毂信息，无法实现单个汽车轮毂的全面准确识别，而且标识内容被机器读出时的错误率非常高，不能满足现代化汽车工业的需求。

另外，虽然已经有人提出利用油墨喷码机等标识设备对轮毂进行标识的方案，但是此类标识设备对耗材的需求较大，不仅通常需要较高的预防性维护和相关成本，而且在环保方面并不令人满意。

再者，传统的轮毂管理系统，无法使工件产品本身所携带和/或与其相关联的其它信息例如轮毂类型(也称之为轮毂型号或简称为轮型)、模组号、生产部门和人员等作为生产的副产品价值而充分地得到发掘，从而不能以有效手段获知关键设备和部门的真实利用率以及停机原因，无法对设备故障进行有效的预 防管控。

因此，人们需要一种能够更可靠完整的标识追溯管理系统，并且能够高效地、自动地标识轮毂，进而能够对轮毂的有关信息充分进行追朔管理和利用。

技术实现要素：

本发明就鉴于上述现有技术的问题而完成的，其目的在于提供一种汽车轮毂标识追溯管理系统，该系统可以可靠地、自动地对汽车轮毂生产线上的轮毂进行识别，并可以根据需要以定制方式对轮毂标识，以提供后续生产过程以及其整个生命周期中可以机器或人工的方式对其进行追溯管理。

根据本发明的技术方案，该轮毂标识追溯管理系统包括：(1)现场信息互联装置,用于与外部中央数据库之间的连接,进行数据的上传和下载；(2)轮毂类型的识别装置,主要用于标识前轮毂类型的识别和标识后对标记的验证；(3)轮毂夹持定位装置,用于将目标轮毂准确地移动和固定到特定的位置；(4)标识生成装置,用于将识别的信息标记在轮毂中的特定部位；(5)中央控制装置,用于产生对应于每一个轮毂的特异编号,并根据设定的程序指挥并协调上述四个装置的工作。

在上述轮毂标识追溯管理系统运行时,首先由信息互联装置从中央数据库获取当前生产产品的信息,当具体目标轮毂进入系统时,由识别装置对该目标轮毂进行现场识别,结合数据库获取当前产品的信息,即可准确确认该目标轮毂的类型。类型确定后,则可根据该类型对应的三维坐标由夹持定位装置将该目标轮毂移至并固定在标识生成装置中的特定位置。随后,标识生成装置便可将中央控制装置提供的标识信息标记到目标轮毂的特定部位。中央控制装置是根据上述轮毂的信息(由数据库和现场获取)生成与该目标轮毂相对应的唯一识别编号,由标识生成装置标记到目标轮毂,同时将识别编号和其对应目标轮毂的有关信息由信息互联装置上传至中央数据库。这样,在之后追溯管理时,只要得 到轮毂的识别编号(由人工或机器识别),该轮毂的完整的生产信息就一目了然(经终端连线简单数据库查询即可)。

在本发明的上述技术方案中，所述通讯及信息装置，所述信息互联装置可以是普通台式电脑、手提电脑、平板电脑、手机或其他装置，只要能以有线或无线的方式和互联网联通即可。优选地，采用平板电脑。

优选地，在标识生成装置完成轮毂标记后，识别装置对所生成的轮毂标记进行验证识别以确保其准确性和完整性。

优选地，在本发明的上述技术方案中，识别装置可选用工业相机、条码阅读器、射频标签阅读器、称重模块等装置。识别装置所获取的信息可包括：图像、文字、重量、符号以及电子标签信息，如一维条码、二维条码以及射频标签等。

优选地，在本发明的上述技术方案中，所述标识生成装置可包括标识定焦装置和标识生成装置。在进入标识生成阶段时，目标轮毂固定不动，标识生成装置在标识定焦装置的指引下移动到特定的三维空间位置在轮毂上生成标记。识定焦装置，以激光或其他光、超声波、感应电磁场测量以及接触测量中任意一种或其组合来测定所述标识生成装置的相对工作位置。

汽车轮毂在铸造，锻造或成形生产出毛胚后，在自动生产线上形成顺序的队列。队列的相关信息，包括轮毂型号、材质、生产机具、先后队列顺序、操作手以及生产时间等可以预先通过现场信息互联装置加以预设和/或有中央数据库获取，以供后续程序采用。

轮毂按照队列的严格先后顺序进入系统，所述的预定信息被所述中央控制装置接受。同时，所述汽车轮毂的夹持定位装置包括气缸、凸轮、传输皮带、运动滑轨、机器人以及定位滚轮，以实现对汽车轮毂沿多个维度方向的定位，并可调整汽车轮毂产生适应轮毂标识装置位置的运动。

轮毂类型识别装置可以根据系统要求配置有如下功能，包括：

1)验证识别汽车轮毂的型号是否与预定信息一致，验证的方法包括：识别汽车轮毂几何形状特征，读取机器码特征如一维码、二维码、射频标签、字符串、符号以及上述任意组合；从而判断汽车轮毂型号和生产机具，验证识别汽车轮毂的型号是否与预定信息一致，一致则与汽车轮毂的其它信息进行关联，产生完整轮毂信息，并对汽车轮毂定位；不一致则输出相关错误信息；

2)独立识别汽车轮毂的型号，产生完整轮毂信息；

3)确定和轮毂的型号及上述任意一种信息或其组合对应的唯一定位坐标系；

4)在标识生成后，验证标识的唯一性和完整性及有效性。

所述中央控制装置，生成汽车轮毂的识别编号，将标识定焦装置调整至标识位置处，经夹持定位装置，调整目标轮毂至适应于标识装置的适当位置。同时，将标识的信息传送至述标识装置。

完成定焦或确认所述系统工作位置后，所述标识装置被调整至标识位置处，开始标识，所述标识装置在开始工作前，所述轮毂类型识别装置验证验证是否是对轮毂重新标识，对确属重新标识的轮毂产生警报信息；所述标识装置在结束工作前，所述轮毂类型识别装置验证验证是否是对轮毂进行了完整有效的标识，对标识内容残缺或无法验证的轮毂产生警报信息。

优选地，所述汽车轮毂的夹持定位装置配置退出装置，所述轮毂类型识别装置产生警报信息的汽车轮毂被退出。优选地，所述汽车轮毂的夹持定位装置 配置人工放入装置，即操作员将轮毂由此装置放入。

所述中央控制装置，即时生成汽车轮毂的识别编号、负责控制、通讯和信息交换，并提供人机交互的界面；当值操作人员通过信息系统，关联基础信息，构建信息数据的完整性；所述中央控制装置直接与其它控制或信息系统对接，实现汽车轮毂分拣，分流及分类等作业，实现不同信息系统之间的电子信息交换。

本发明所提供的轮毂标识追溯管理系统，通过固态激光标识装置可在金属、塑料和其它难以标识的材料上进行直接零件标识(DPM)和唯一标识；另外，本发明所提供的轮毂标识追溯管理系统具备多轮型、多铸模在线混线生产的能力，在配置了独立轮型识别单元及四轮定位双轴动力驱动系统的情况下，生产节拍可以达到20S。由于具备多轮型多模具混线生产的能力，所有适用轮型的物理外观尺寸等信息都存在数据库中，所以在工作时系统自动调用相关轮型数据完成工作。

此外，本发明所提供的轮毂标识追溯管理系统，利用激光直接在胎铃(套在轮胎里面用以固定的那个钢制圈)表面蚀刻，激光标识装置可减少停机时间，消除对耗材的需求(节省成本且环保)，提供永久性标识，并减少油墨喷码机通常需要的预防性维护和相关成本。

再者，借助于本系统，设备参数的基础数据实现对旋压机台，当值操作人员等与系统进行关联，实现了人和机器的要素关联，而轮型识别代码及顶杆套识别符实现了产品与系统的关联。由此，产品本身携带的信息如轮毂型号，模组号等作为生产的副产品价值得到充分发掘，从而能以有效手段获知关键设备 的真实利用率以及停机原因，同时还能对设备故障有针对性地进行预防管控。

从而，根据本发明，就可以实现汽车轮毂标识追溯自动化，改善现有的生产模式，提高生产效率，实现汽车轮毂生产的自动化和信息化融合。另外，根据本发明，还可以对生产线上的轮毂逐一进行识别和标记，并且可以在后续生产过程以及整个轮毂生命周期内对其进行全程追溯管理。

根据在此所提供的技术方案的描述，对于本领域技术人员而言进一步的可应用领域将变得显而易见。在该概要中的描述和特定示例仅用于例示之目的而并非意欲限制本发明的范围。

附图说明

在此所描述的附图仅用于所选实施例，其目的并非是例示所有可能的实施方式，并且不意欲限制本发明的范围。其中：

图1是根据本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统的功能模块图。

图2是利用本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统进行轮毂标识的工作流程图。

图3是根据本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统的结构示意图；

图4是现有技术中的汽车轮毂局部照片，示出了人工打印的钢号；

图5是本发明的沿汽车轮毂侧向的汽车轮毂局部照片，示出了成形文字信息；

图6是本发明的沿汽车轮毂底面反向的汽车轮毂标识方式照片，示出了成形文字信息、成形条码以及标识文字和标识条码等信息；

图7是本发明的沿汽车轮毂底面正向的汽车轮毂局部照片。

具体实施方式

下面，参照附图更加详细地描述本发明的优选实施例，以使得本领域技术人员可以轻易地实施本发明。不过，当与本发明相关联的常规功能与结构的详细描述被认为可能使得本发明的要点不理想地模糊时，则省略这种详细描述。其中，图1是根据本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统的功能模块图；图2是利用本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统进行轮毂标识的工作流程图；图3是根据本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统的结构示意图。

首先，参照图1的来说明作为本发明优选实施例的汽车轮毂标识追溯管理系统(下面简称为本系统)的主要功能。如图1所示，本系统包括由包括诸如工业相机等的机器视觉单元所实现的机器视觉模块；以激光、喷印、打印、射频或打印贴标中的任意一种或其组合方式所实现的标识生成模块；由伺服控制系统及线性运动器件等所实现的运动控制模块；由夹持气缸和紧固件等所实现的夹持及定位模块；以及分布式中央控制模块。

下面，对图1中各功能模块的主要工作任务以及实现方式分别详细地加以说明。

机器视觉模块

作为实现机器视觉模块之功能的机器视觉单元，其主要工作任务是轮毂类型(简称为轮型)的识别及打标位置的精确定位。另外，在使用激光标识设备的情况下，则由激光位移传感器负责实现景深测量。机器视觉模块的主要功能如下：

1)轮毂类型识别

当轮毂处于标识工位时，首先，机器视觉单元例如需要读出压铸机标识在轮毂内法兰盘的型号识别代码，或者以多种冗余实现的方式来识别轮型，并根据该轮型从其它外部设备获得或由本系统自行生成相关的几何物理基础数据，以后续供轮毂定位及轮毂标识设备例如激光标识设备等进行使用。

2)打标位置定位

在轮毂类型识别完毕的基础上，机器视觉单元还需要对待标识的打标位置(例如减重窝位置)实现准确定位，并将已定位的信息发送给后续运动控制装置及标识设备，以实现在两个不同位置分别刻蚀轮毂的标识二维码或一维码(也称之为暗码)和可读字符串(也称之为明码)。需要实现减重窝位置准确定位的原因是，在本系统中会用到两个减重窝，一个用于标识暗码，一个用于标识明码。减重窝的位置最小在11x11mm左右，而二维码尺寸是7x7mm，如果暗码不能准确定位标识在打标位置也就是减重窝内，就会导致部分明码和/或暗码模糊或缺失。

3)验证读码

当在标识工位完成轮毂标识后时，机器视觉单元还需要对轮毂的标识二维码或一维码实现验证读取，并将读取的结果写入数据库。

机器视觉单元可直接与数据库及外围控制系统实现数据通讯，是本系统功能实现的关键，它包括工业相机及光源子系统，更具体地其使用了MICROSCAN工业级千兆网相机及光源控制器，且配置COMPUTAR的工业高分辨率镜头以实现视觉功能。在本优选实施例中与工业相机匹配的镜头选用COMPUTAR M0814-MP2F1.4f8mm 2/3"，其基本参数可参见有关资料，在此从略。

标识生成模块

在本实施例中优选地采用激光标识设备来实现标识生成模块的功能。利用打标装置直接在轮毂表面蚀刻而生成标识，采用激光标识的好处是可减少停机时间，消除对耗材的需求，提供永久性标识，例如可减少油墨喷码机通常所需要的预防性维护和相关成本并且更为环保。此外，激光标识设备包括激光机主机及电源控制器，负责激光发生及控制。其中，激光机主机进一步包括电源装置和激光打标装置，激光打标装置由接口装置和打标头组成。关于激光机主机的工作原理以及相关安全措施均属于本领域的公知常识，故省略其具体说明。

在本优选实施例中，激光机的主要技术参数如下：

●激光源

光纤脉冲激光

功率20W

波长1,060-1,070nm(1.06-1.07μm)

●焦距

6mm标识头：f＝50/100/165/258mm

10mm标识头：f＝100/163/254/420mm

●通讯

TCP/IP

RS232

开关量输入输出

●电源

100-240V,250VA,1PH,50/60Hz

●保护等级

IP54S,风冷

●工作环境

5-40℃/10-90％,无冷凝

●重量

电源–17kg

10mm标识头–6kg

●工作要求

3个工件/分钟

200X 200mm标识区域

运动控制模块

实现运动控制模块之功能的伺服控制系统及线性运动器件，配合上述机器视觉单元和轮毂标识设备，实现检测及标识的精确移动控制。在本实施例的激光标识设备的情况下，本系统的工作流程涉及六个轴(三个方向的运动轴及三个光轴)的精确同步运动，本系统配备了研华PCI-1245运动控制卡和松下伺服电机，直线滑轨等器件来满足有关工作要求，同时也要保证本系统的产能要求。

在本优选实施例中，运动控制模块的基本性能要求如下：

●载重能力：40KG

●单轴运动最大速度：1m/s

●定位重复精度：0.1mm

●适应轮型范围：

轮毂最小尺寸17”重量20Kg。

轮毂最大尺寸20”重量35Kg。

●供电单相220V交流

夹持及定位模块

在夹持及定位模块中，通过机械式夹持及定位系统来实现对轮毂的精准夹持及定位。由于轮毂在进入标识工位时，待标识的减重窝法兰盘面向下方，所以系统需要首先抓取轮毂，然后再完成定位，最后调整轮毂标识设备的位置以完成后续的标识及验证读标。具体地，轮毂在进入标识区域后，先由左右夹持气缸实现横向定位，然后将轮毂托起到标识工位，再利用定位装置对其前后定位，并保持夹紧以防止抖动或振动等对机器视觉单元的影响，基本上将轮毂定位在视场的中央部位。

分布式中央控制模块

中央控制模块通过电气及电子控制系统来实现各系统模块之间的信号传输及信息传递；另外，中央控制模块还通过有关定制软件及工控机系统，实现系统的自动图形显示功能，同时提供一个人机交互的界面。具体而言，在本优选实施例中，控制客户端PC采用台湾研华IPPC-6172A 17寸工业等级扩展型平板电脑，采用铝压铸面板及不锈钢机箱设计，确保设备的可靠运行和适应恶劣的 重工业现场环境，能够保证7天24小时的可靠工作。

另外，整个控制系统采用分布式部署的方式，各个控制单元PC负责本地的所有控制和原始数据记录；本系统使用的NetLinx开放网络架构是应用开放式网络技术，从而实现数据无缝路由，从信息层到生产现场一体化集成的网络架构，无缝地将自动化系统中的所有组件从单一网络上的少数设备集成到多层网络上的多数设备。关于分布式电气及电子控制系统的实现细节并非本发明的重点且属于本领域的公知常识，故省略其具体说明。

再者，需要特别指出的是，作为汽车轮毂标识追溯管理系统的核心单元，上述机器视觉单元除集成于本系统中以外，还可以独立地实现为轮毂类型识别单元。具体而言，轮毂类型识别单元可利用相机抓拍视场图片，例如但不限于查找下述可能的识别特征：1)内法兰盘图像；2)铸造的轮型及模具号识别二维码或一维码；3)铸造的模具识别号。接下来，轮毂类型识别单元根据所识别出的特征信息(例如内法兰盘图像)与经过培训的模板库中的预定信息的比较结果，来判断轮型即实现轮型识别。

换言之，就是轮毂类型识别单元需要读出压铸机标识在工件内法兰盘的型号识别代码，或以多种冗余实现的方式识别轮毂类型。这里的“型号识别代码”是预先铸造(请注意不是由本系统标识)在某型轮毂的二维码，举例来说，如轮型代号为02214F13的某型轮毂，生产这个型号的轮毂可能有多台压铸机工作，也就是说多个铸模同时生产，铸模会在某个特定位置铸造一个二维码，如2号铸模铸造一个221302的二维码在其生产的轮毂上，2213表示轮型是02214F13，02表示2号铸模；3号铸模铸造一个221303的二维码在其生产的轮毂上，2213 表示轮型是02214F13，03表示3号铸模；这样轮毂类型识别单元辨识出二维码即知道轮型和模具号。但是不幸的是这种铸造二维码受铸造工艺、光线、表面光洁度以及材料等多种偶然因素影响，识别率极低。所以在另外一个特定地方，铸模会铸造一个类似M2或M3标识铸模号，系统识别M2或M3的可靠性极高。这样就可以获得模具号，至于轮型信息可以按照轮毂的先后顺序与机台绑定获得(也可以同时获得模具号)，同时还可以识别其形状进行图形匹配的方式获得，从而通过以多种冗余实现的方式来识别轮毂类型，就能够显著地提高轮毂类型识别的准确率。

附带指出，之所以需要根据轮毂类型来获得相关的几何物理基础数据，是因为不同的轮毂类型的大小形状及三维尺寸相差都较大，对于相机来说多少个像素代表一个mm，是一个变异的重要参数，故视场的像素需要与几何物理基础数据对应匹配，才可能在设备上同时实现多种轮型的定位。

此外，对本系统的基础数据进行简要说明。设备参数的基础数据不仅实现了旋压机台(压铸机)、当值操作人员等与系统的关联，而且还实现了人和机器的要素关联，与此同时，轮型识别代码及顶杆套识别符则实现了产品与系统的关联。

本系统具备多轮型多模具混线生产的能力，所有适用轮型的物理外观尺寸等信息都存在数据库中，工作时系统自动调用相关轮型数据完成工作。不同的授权人员存在工作职能及数据使用权限的划分，系统依赖于中央与服务器完成角色及权限管理。系统设置及其它运行参数一般由工程师或者指定工作人员进行操作。具体而言，基础数据主要包括：

●设备参数，例如

压铸机(旋压机)机台信息

工段机台信息

操作员身份识别码

轮型识别代码

二维码顶杆套及模具识别符

●轮毂数据，例如

轮型的物理外观尺寸，外廓直径，高度，减重窝法兰盘尺寸，法兰面高度，减重窝深度

相应的工艺路线图

●用户权限管理，例如

功能使用权限，

业务数据区域权限

责任权限；

●系统设置，例如

网络IP，端口，IP地址

数据库服务器通讯端口，连接字符串

数据备份周期

存储过程及触发器脚本

●维护项目及系统运行参数，例如

工业相机参数：曝光参数，工作模板，训练集

运动系统参数：工作位置，补偿位置，最高频率，工作模式

激光机参数：工作脚本，能量等级

接着，参照图2来说明利用本发明的汽车轮毂标识追溯管理系统进行轮毂标识的工作流程。其中，优选地采用激光标识设备作为轮毂标识设备。

首先，现场工程师需要使用有关软件(例如VISIONPRO)对本系统进行培训，同时，还需要对轮型的基础数据进行采集，例如包括PCD直径、安装盲孔个数以及减重窝位置等，这些基础信息被存储在本系统的工业平板电脑的数据库里(步骤1：系统培训)。

接着，待标识轮毂被导入到工作区域，夹持装置首先在传输横向方向对轮毂进行队中定位，然后将其托起至上承接板位置，上承接板夹持装置对其前后定位，并夹紧固定在工作位置即标识工位(步骤2：夹持定位)。

接着，对机器视觉单元送出相机触发信号，以便启动机器视觉单元对轮型和/或模具号实现识别和预定位任务。具体而言，相机可抓拍视场图片，例如但不限于查找下述可能的识别特征：1)内法兰盘图像；2)铸造的轮型及模具号识别二维码或一维码；3)铸造的模具识别号。接下来，机器视觉单元根据所识别出的特征信息(例如内法兰盘图像)与上述经过培训的模板库中的预定信息的比较结果，来预先判断轮型即实现轮型识别。进而，按照图像解算安装盲孔及减重窝位置，并在解算区域内分别检测铸造二维码或一维码特征及模具识别号(步骤3：特征识别)。

然后，在机器视觉单元完成识别和预定位任务后，将待标识的减重窝位置视场坐标值解算并转换为运动坐标，用于夹持及定位的运动系统根据运动坐标来抓取轮毂，同时系统将工业相机移动至目标特征(待标识的减重窝)正上方，以对目标特征精确测量定位。机器视觉单元分别完成二维码或一维码(暗码)和可读字符(明码)减重窝的精确测量定位，中间伺服系统会自动调整相机的工作位置(步骤4：待标识位置测量定位)。

接下来，在所有识别及测量定位完成后，系统对暗码减重窝对焦，调整激光标识设备的3个方向位置。系统此前已经根据识别出的轮型，查询中央服务器数据库，生成工件的唯一身份识别号，并将12位的信息传递给了激光标识设备。在激光机的位置及数据准备就绪后，触发激光打标装置以开始刻蚀暗码。当暗码刻蚀完毕后，系统再次调整激光机位置，由于先前已经完成激光机工作距离对焦，故此次调整仅涉及X及Y轴两个方向。同时调用激光机明码模板，再次触发激光打标装置，开始刻蚀可读的字符明码(步骤5：刻蚀明码和暗码)。

如结合图5至图7所示，关于X、Y及Z轴方向定义如下：即滚道传输的前方是Y轴正向，传输前向的右向是X轴正向，垂直向上是Z轴的正向。需要注意的是，当系统初次通电或意外故障自动恢复时，系统会将伺服系统复位，此时伺服系统被调整至各轴原点位置。

最后，在激光机工作完成后，系统自动将激光机恢复到预设的工作位置，并且触发机器视觉单元执行暗码和明码字符验证读取任务。此时，轮毂夹持装置开始将轮毂送回到滚道，并且将旋压机选通信号传递给滚道传输系统(步骤6：明码/暗码验证)。

这里，需要附带加以解释的是因为轮毂在标识工位静止不动，而标识的减重窝位置是随机的，故需要激光机、机器视觉单元的相机进行运动才可能定位标识。因此，在明码/暗码验证步骤中，当激光机刻蚀好产品标识用的二维码或一维码暗码以及可读的明码字符串后，系统需要将激光机恢复到预设的工作位置，即对中央归位，这样才获得与轮毂定位后基本一致的视角，以便读取所刻蚀的暗码。然后，轮毂还要返回到滚道进入后续生产流程，而读取暗码的结果也与系统进行关联，例如同时生产的02214F13轮毂要到1号旋压机，22Z50轮毂要到二号旋压机，从而系统要把轮型分拣的信号传递给滚道传输系统，而所有读取暗码失败的轮毂则导向一个人工确认的通道。

以上就是一个轮毂被标识的完整过程。在实际的工艺路线中，轮毂每经过一个工段都会自动地或由操作员人工触发该工段的条码枪进行扫描，并将含有时间戳的工段相关信息写入数据库，偶发不能读取暗码会触发报警，以提示操作员输入明码，故本系统在设计时已考虑到防呆和容错功能。

需要指出的是，虽然上面的实施例以汽车轮毂为例进行了描述，但是显而易见的是本系统可以很容易应用于其它用途的各种轮毂，甚至是同类工件的标识追溯和管理。另外，轮毂可以通过锻造、机械加工或其它成形技术例如3D打印，并使用金属或其它合成材料来进行制造。

此外，虽然在上面的实施例中，预定信息是按照汽车轮毂的信息队列直接以电子信息交换的方式从外部的关联信息系统获得的，但是在不存在该预定信息的情况下，既可以由机器视觉单元直接在不同方向对汽车轮毂识别产生；又 可以在定位及夹持装置中配置类似于机器视觉单元的机器编码特征识别装置，直接在不同方向对汽车轮毂识别产生；具体包括：“汽车轮毂底面正向(见图7)”，“汽车轮毂底面反向(见图6)”，“汽车轮毂侧向(见图5)”任意一种或其组合，识别对象包括但不限于：一维码、二维码、射频标签、字符串、符号、气门嘴位置、轮毂周圈形状、上下底部形状任意一种或其组合。其中，定位及夹持机构可以对不同形状尺寸的汽车轮毂沿传输方向、传输水平侧向以及传输垂直侧向进行固定，并触发所述轮毂类型识别装置工作。

在上述优选实施例的描述中，阐述了许多细节以供理解本发明所公开的实施例。然而，应当理解本领域技术人员在没有这些细节的情况下仍然可以实现各种实施例。虽然已公开数目有限的实施例，但本领域的技术人员将从其中意识到其它许多修改和变型。因此，意图是所附权利要求可以覆盖这些修改和变型，以使得其落入所公开实施例的精神和范围内。