技术领域本发明涉及智能燃气设备管控技术领域，具体涉及一种智能燃气设备的全生命周期管理模型。
背景技术：
随着科技的发展，燃气设备已逐渐步入智能化，如可以远程了解燃气设备的工作状态、远程对燃气进行调配，则无需工作人员到达现场进行操作，但是目前，还不能够对燃气设备部件的生产、投入使用状况获得有效的掌控，如不能够对燃气管道、燃气阀门等关键部件以及这些部件构成的燃气设备的生产和管理不能够全程有效的监控、生产管理不透明，且投入使用后，也无法实现监管，存在一定的安全隐患，不利于有效的改善产品并提供该产品的健康模型。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种智能燃气设备的全生命周期管理模型，其可以对燃气设备的部件生产及投入使用进行全程监控，以掌控燃气设备的使用状态。实现本发明目的的技术方案如下：智能燃气设备的全生命周期管理模型，该管理模型包括订单模块、机加模块、装配模块、质检模块、出厂模块、采购模块，以及对出厂后的产品进行监控的监控系统，订单模块：填入订单产品的相关信息及合同信息，根据需要可对订单和合同进行变更，将订单信息下发给机加模块、装配模块、采购模块；机加模块：在接收订单模块下推的计划后，生成机加工的任务单，根据任务单中需要进行加工的零部件，根据对应的工艺进行零部件加工，并生成与加工出零部件对应的批次号，加工完成后进入质检模块，质检合格后进入库存，质检不合格则进行返修、返厂、报废处理；装配模块：在接收到订单模块下推的计划后，生成装配的任务单，根据任务单的内容进行配工，配工完成后生成对应的需要装配产品的序列号，任务单中需要进行装配组装的产品根据下发的任务进行产品的装配组装，组装完成之后进行检测，检测的结果直接记录到装配模块中，完成之后进入质检模块；质检模块：接收机加模块、装配模块生成的产品及采购模块采购的产品进行质检，根据核对检测结果，核对通过则进行产品和半成品的入库，核对不通过则进入不合格管理流程，根据需要进行返修、返厂、报废处理；出厂模块：质检通过之后，进行出库发货，并且根据产品的出场模板来自动生成出厂报告单，随产品发货给客户。所述采购模块记录原材料、外购件、外协件的相关信息并生成批次号，采购模块所生成的采购信息进入质检模块，质检合格后进入装配模块进行装配，质检不合格则进行返修、返厂、报废处理。该管理模型还包括对管理模型进行管理与设置的用户设定模块、基础数据模块；用户设定模块：对用户、部门、省份、角色、权限的管理与设置；基础数据：用于基础物料、工艺规程模板、装配方案、铭牌模板、库存的管理与设置。所述监控系统包括监控设备、GIS模块、巡检模块、运维模块、诊断模块、报警模块；监控设备：采集智能燃气设备管道中的压力、流量、浓度数据的数据采集器；GIS模块：用于监测出厂产品使用站点的地理位置信息；巡检模块：用于燃气公司的工作人员进行巡检时提供记录巡检信息、完成巡检任务，并且将巡检的结果分析处理；运维模块：统计分析监控数据、巡检数据、维护数据，对设备从开始投入使用到报废整个过程的状况进行一个全程的记录并且为该设备的生命周期提供可靠地数据来源；诊断模块：在建立设备健康模型的基础上对设备进行实时的诊断，一旦设备有异常则可根据该设备的生命周期模型给出设备的健康状态并提供处理意见；报警模块：用于将发生的报警通知到发生报警的智能燃气设备的站点负责人，并且提供报警信息的查看与处理记录，统计与分析各个维度的报警信息。采用了上述技术方案，能够对智能燃气设备产品的生产和管理以及运行透明化，有利于产品的完善和监控，能够实现故障点的定位，可以全面的了解产品运行周期的情况，并在生产的过程中有针对性的改善该产品，同时为设备的跟踪服务与健康诊断提供全面的数据支持，可实现关键部件与设备的全过程全范围追溯，数据记录从依靠人为收集管理向系统自动记录存档并可智能分析的转变，实现产品档案纸版积压式存储向大数据存储并可接入互联网共享的转变。附图说明图1为本发明管理模型的原理示意图；图2为本发明中燃气设备生产可追溯流程图；具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。参见图1、2，智能燃气设备的全生命周期管理模型，包括订单模块、机加模块、装配模块、质检模块、出厂模块、采购模块，以及对出厂后的产品进行监控的监控系统。订单模块：填入订单产品的相关信息及合同信息，根据需要可对订单和合同进行变更，将订单信息下发给机加模块、装配模块、采购模块；填写的订单信息包括产品信息、客户信息、合同信息。机加模块：在接收订单模块下推的计划后，生成机加工的任务单，根据任务单中需要进行加工的零部件，根据对应的工艺进行零部件加工，并生成与加工出零部件对应的批次号，加工完成后进入质检模块，质检合格后进入库存，质检不合格则进行返修、返厂、报废处理；机加模块中形成加工记录，加工记录包括加工时间、加工人员、加工设备以及加工工艺，在对机加出的零件质检时，形成检验记录，检验记录包括检验时间、检验人员及含有检验信息的检验单以及生成批次号，这些检验记录可记录在质检模块中。装配模块：在接收到订单模块下推的计划后，生成装配的任务单，根据任务单的内容进行配工，配工完成后生成对应的需要装配产品的序列号，任务单中需要进行装配组装的产品根据下发的任务进行产品的装配组装，组装完成之后进行检测，检测的结果直接记录到装配模块中，完成之后进入质检模块，装配过程中在装配模块中形成装配记录，装配记录包括装配时间、装配人员、装配的材料清单，以及生成组装完成工件的序列号。质检模块：接收机加模块、装配模块生成的产品及采购模块采购的产品进行质检，根据核对检测结果，核对通过则进行产品和半成品的入库，核对不通过则进入不合格管理流程，根据需要进行返修、返厂、报废处理，在检测装配模块生成的产品进行质检时产生相应的检测记录，包含有检测时间、检测人员、检测情况的记录以及生成相应的序列号。出厂模块：质检通过之后，进行出库发货，并且根据产品的出场模板来自动生成出厂报告单，随产品发货给客户。其中，采购模块记录原材料、外购件、外协件的相关信息并生成批次号，采购模块所生成的采购信息进入质检模块，质检合格后进入库存，质检不合格则进行返修、返厂、报废处理，采购模块中生成采购记录，包括采购时间、采购人员、供应商、产品合格证明书、入库检验单以及生成的批次号。该管理模型还包括对管理模型进行管理与设置的用户设定模块、基础数据模块，用户设定模块：对用户、部门、省份、角色、权限的管理与设置，基础数据：用于基础物料、工艺规程模板、装配方案、铭牌模板、库存的管理与设置。监控系统包括监控设备、GIS模块、巡检模块、运维模块、诊断模块、报警模块，监控设备：采集智能燃气设备管道中的压力、流量、浓度数据的数据采集器，根据设定值与采集器采集到的信息进行比较，当出现超出或低于设定范围时，则会通过报警模块产生相应的报警信息发送给燃气设备的站点负责人。GIS模块：用于监测出厂产品使用站点的地理位置信息。巡检模块：用于燃气公司的工作人员进行巡检时提供记录巡检信息、完成巡检任务，并且将巡检的结果分析处理，这些信息可传送给处理中心进行存储，用作后续工作查询。运维模块：统计分析监控数据、巡检数据、维护数据，对设备从开始投入使用到报废整个过程的状况进行一个全程的记录并且为该设备的生命周期提供可靠地数据来源。诊断模块：在建立设备健康模型的基础上对设备进行实时的诊断，一旦设备有异常则可根据该设备的生命周期模型给出设备的健康状态并提供处理意见，在诊断模块中事先根据不同的使用条件设定好设备的使用参数，并拟定好出现异常时的解决意见，在设备出现问题时，可以通过处理中心自动调出相应的处理意见且可以通过报警模块发送给燃气设备站点负责人，以供站点负责人的参考。报警模块：用于将发生的报警通知到智能燃气设备的站点负责人，并且提供报警信息的查看与处理记录，统计与分析各个维度的报警信息。燃气设备生产可追溯的应用工具：制令号(订单号)：订单转化为生产计划的唯一标识，体现在订单下达，订单交付，出厂报告中。序列号：生产计划下达后的产品唯一标识，体现在产品装配，产品测试，产品铭牌，出厂报告中。批次号：产品零件，包括原材料，外购件，自制件的标识，与物料编码组合在一起，成为该零件的唯一标识，体现在原材料入库，零件加工入库，外购件入库，产品装配材料清单中。燃气设备生产可追溯的实现方式：制令号进入系统：订单模块中录入订单时必填选项，同时录入的还有产品信息，客户信息，工况信息等订单信息。在系统中审核下推，转化为生产计划。序列号与产品绑定：生产计划下推为生产任务单，系统自动根据产品规格数量生成唯一序列号，在产品的装配和检测中，实物通过铭牌与系统一一对应，每台产品装配物料均与系统材料清单的物料号和批次号保持一致，装配记录和检测记录通过系统录入自动生成。批次号的生成和转移：原材料，外购件，外协件入库时系统自动生成批次号，实物通过标识与系统一一对应，采购记录和入库记录通过系统录入自动生成。自制零件生产任务下单时生成批次号，加工过程，实物通过标识与系统一一对应，终检入库将过程标识转化为激光打码的永久性标识，加工记录和检验记录通过系统录入自动生成。