]作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。
[0120]作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台5，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送;AGV到达下料点完成下料后，同时向拟仓储系统和网络云平台5发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台5结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台5发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。
[0121]作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。
[0122]本实施例的仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓:
[0123]I)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；
[0124]2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；
[0125]3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位最近的待命AGV和货梯2 ;并计算寻找最短进仓行走路径，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点4进行上料；
[0126]4) AGV在进仓上料点4完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配位置代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架101上；
[0127]5) AGV在仓库I内完成放料后，回到仓库I的待命点待命。
[0128]经过本方案的进一步改进，在仓库I设置多层的情况下，每层配置有多台AGV，同时仓库I设有货梯使各层与目标层(上料点或下料点，两者可以为同一层，也可以为不同层，具体视实际情况而定。)连接，本方案可以在多层仓库的情况实现物料智能存放。
[0129]根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的【具体实施方式】，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
【主权项】
1.一种基于AGV的仓储方法，其特征在于:涉及仓储系统，其包括控制主机、AGV及设于仓库里的多个货架，控制主机设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息； 所述仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓: DAGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令； 2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码； 3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度AGV到目标物料的上料点通过托举机构进行取料； 4)AGV从货架完成取料后，将目标物料运送到下料点； 5)AGV到达下料点完成下料后，向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，完成目标物料出仓。2.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述AGV设有多台，仓库设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV中控系统取得目标物料的位置代码后调度离目标物料路径最短的待命点的待命AGV到目标物料的上料点进行取料，AGV到达下料点完成下料后回到对应的AGV待命点待命。3.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。4.根据权利要求1至3任一项所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述仓库设有2层以上，仓库的每层均设有货架，所述仓库设有货梯；AGV中控系统根据目标物料所在楼层的位置代码，调度AGV到目标物料所在楼层的上料点进行取料，AGV从货架完成取料后通过货梯将目标物料运送到下料点。5.根据权利要求4所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:仓库的每层配置有多台AGV,仓库的每层设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV到达下料点完成下料后回到对应楼层的AGV待命点待命。6.根据权利要求5所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述货梯按照货架的布局设有多个，AGV中控系统根据目标物料所在料位的位置代码，确定离目标物料的上料点最近的待命AGV和货梯，计算寻找最短出仓行走路径，AGV中控系统调度上述AGV沿最短出仓行走路径到目标物料的上料点取料，并到下料点下料。7.根据权利I至3任一项所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述仓储系统还包括网络云平台，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台向AGV中控系统发送;AGV到达下料点完成下料后，同时向拟仓储系统和网络云平台发送确认出货指令。8.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓: I)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库； 2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码； 3)AGV中控系根据新分配的位置代码，计算寻找最短进仓行走路径，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料； 4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上； 5)AGV在仓库内完成放料后，回到仓库的待命点待命。9.根据权利要求2所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓: 1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库； 2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码； 3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位路径最短的待命AGV，并计算寻找最短进仓行走路径，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料； 4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上； 5)AGV在仓库内完成放料后，回到仓库的待命点待命。10.根据权利要求6所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于:所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓: 1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库； 2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码； 3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位最近的待命AGV和货梯，并计算寻找最短进仓行走路径，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料； 4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配位置代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上； 5)AGV在仓库内完成放料后，AGV回到仓库的待命点待命。
【专利摘要】本发明提供了一种基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机、AGV及设于仓库里的多个货架，控制主机设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架的料位相对应的位置代码，以及记录物料的进出仓信息。本发明通过货架的料位与仓储数据库的结合，并通过中控系统计算出最优的物料出仓路径，实现物料的智能出仓；本发明的仓储数据库可以根据物料信息和货架料位的空位情况自动为物料分配料位的位置代码,AGV中控系统根据新分配的位置代码计算寻找最短进仓行走路径,实现物料的智能存放。
【IPC分类】G06Q50/28, G06Q10/08
【公开号】CN105184527
【申请号】CN201510438042
【发明人】陈友, 刘辉成, 周伟安
【申请人】广东嘉腾机器人自动化有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年7月23日