数进行修正，得到目标分析模型。执行步骤205。
[0077]该目标分析模型用于模拟连接点的刚度。若检测模型检测到初始分析模型中的控制参数不正确，则该方法可以显示出提示信息，告知工作人员该初始分析模型中的控制参数不正确，需要进行修正，进一步可以征求工作人员的意见:是否同意对该控制参数进行修正，在得到工作人员的同意后，检测模型开始对初始分析模型中的控制参数进行修正，同时将修正过程记录在文件中，以作为下一次模拟车身连接点的刚度的参考。
[0078]步骤205、将每个响应参数代入目标分析模型，得到每个连接点的刚度。执行步骤206。
[0079]若检测模型检测到初始分析模型中的控制参数不正确，则对该控制参数进行修正，得到目标分析模型，再将每个连接点在负载状态下的运行状态对应的参数即响应参数代入目标分析模型中，得到每个连接点的刚度；若检测模型检测到初始分析模型中的控制参数正确，则将初始分析模型作为目标分析模型，再将每个连接点在负载状态下的运行状态对应的参数即响应参数代入该目标分析模型中，得到每个连接点的刚度。进一步的，可以将得到的每个连接点的刚度记录在计算文件和后处理信息配置表中。
[0080]步骤206、根据每个连接点的刚度对每个连接点进行分析和处理。
[0081]具体的，步骤206如图4所示，可以包括:
[0082]步骤2061、检测第一连接点的刚度是否在有效刚度范围内。
[0083]第一连接点为η个连接点中的任一连接点。步骤205中分析模拟得到了每个连接点的刚度，则可以检测每个连接点的刚度是否在有效刚度范围内。示例的，可以通过相应的读取程序读取记录有分析模拟得到的每个连接点刚度的后处理信息配置表，进而检测每个连接点的刚度。
[0084]步骤2062、若第一连接点的刚度不在有效刚度范围内，对第一连接点进行调整处理，直至处理后的第一连接点的刚度在有效范围内。
[0085]检测分析模拟得到的每个连接点的刚度，若某个连接点的刚度不在有效刚度范围内，则对该连接点进行调整处理，如在连接点Α所在区域增加一个支撑单元，然后再对连接点A的刚度进行分析和模拟，检测该刚度是否在有效范围内。
[0086]步骤207、根据对每个连接点所在区域进行分析和处理的结果生成分析报告。
[0087]可选的，可以根据对每个连接点所在区域进行分析和处理的结果生成分析报告，如幻灯片报告。
[0088]需要说明的是，随着计算机技术的发展，计算机辅助设计技术在产品的前期开发中越来越得到广泛应用，它不仅能大幅度缩短产品开发周期，且能很大程度地节约开发成本，同时还能提高产品的性能。在车辆的开发过程中，需要大量关于车身连接点的分析数据作为项目开发的依据。车身连接点的刚度是整车性能的一项重要考察指标，若车身连接点的刚度不满足要求，对整车的噪声、振动与声振粗糙度(英文:Noise、Vibrat1n、Harshness ;简称:NVH)性能，疲劳耐久性能都会产生重要影响，所以连接点的刚度的分析模拟是必不可少的分析项目，连接点的刚度模拟需要通过计算机辅助设计的方法做多轮分析以保证这些性能。而项目的开发进度要求相应的分析数据能够及时且有效的获得，这就对分析的效率及分析数据的可靠性提出了更高要求。现有技术中，在分析车身连接点的刚度时，工作人员需要依次对各连接点进行确认，并手动对各连接点进行相应的工况加载，由于连接点的数量较多，工作人员在处理过程中难免会犯错误，这样就需要靠工作人员的耐心而细致的处理，最终耗费了工作人员大量的时间和精力，而一些错误也无法避免。在结果提取方面也存在类似的情况，整个分析的各个环节都存在有处理繁琐及效率低下的问题。据统计完成一轮完整的分析需要至少6个以上工作日，这个分析周期将严重影响车辆的开发进度。
[0089]本发明实施例针对现有技术存在的上述问题，提供一种快速处理有限元分析的车身连接点的刚度的方法，其中，有限元分析指的是利用数据近似的方法对真实物理系统(几何和载荷工况)进行模拟的分析。该方法在处理好模型后，仅需点几个按钮就能实现工况记载，无需人工对连接点进行确认，无需对工况加载信息进行反复检查，一张连接点信息配置表可以适用一个车型的多轮开发，乃至同一平台车型的多轮开发；可以通过检测模型对初始分析模型进行检测，从而可以知道初始分析模型中是否存在影响计算的问题，以便于对该问题进行及时更正，这样一来，节省了反复试算的时间；可以快速提取相应的结果并生成分析报告，节省工作人员的时间，以便于工作人员快速得到分析结果；可以使一轮完整的分析模拟过程仅需3个工作日，分析模拟的效率提高了至少50%。因此，该方法能够较大程度缩短连接点的刚度的分析模拟时间，提高效率，降低出错风险，快速得到可靠结果，有利于形成规范，提高分析的一致性，极大减少了分析模拟过程中因失误所带来的工作量，使得工作人员能够将更多的精力投入到结果解读和方案改进中去。
[0090]综上所述，本发明实施例提供的连接点的刚度模拟方法，能够根据记录有车身上的η个连接点的初始信息的连接点信息配置表对η个连接点分别进行工况加载，得到每个连接点的用于指示对工况加载进行响应的响应参数，并将每个响应参数代入目标分析模型，得到每个连接点的刚度，相较于现有技术，无需对各连接点进行确认，无需手动对各连接点进行相应的工况加载，因此，简化了分析过程，提高了效率，且降低了出错率。
[0091]本发明实施例提供一种连接点的刚度模拟装置，如图5所示，该装置可以包括:
[0092]建立单元501，用于建立连接点信息配置表，该连接点信息配置表记录有车身上的η个连接点的初始信息，η为大于1的整数。
[0093]工况加载单元502，用于根据连接点信息配置表对η个连接点分别进行工况加载，得到每个连接点的用于指示对工况加载进行响应的响应参数。
[0094]参数代入单元503，用于将每个响应参数代入目标分析模型，得到每个连接点的刚度，该目标分析模型用于模拟连接点的刚度。
[0095]综上所述，本发明实施例提供的连接点的刚度模拟装置，能够根据记录有车身上的η个连接点的初始信息的连接点信息配置表对η个连接点分别进行工况加载，得到每个连接点的用于指示对工况加载进行响应的响应参数，并将每个响应参数代入目标分析模型，得到每个连接点的刚度，相较于现有技术，无需对各连接点进行确认，无需手动对各连接点进行相应的工况加载，因此，简化了分析过程，且降低了出错率。
[0096]如图6所示，该装置还可以包括:
[0097]检测单元504，用于采用检测模型检测初始分析模型中用于模拟连接点的刚度的控制参数的数值是否正确。
[0098]修正单元505，用于在控制参数的数值不正确时，采用检测模型对控制参数进行修正，得到目标分析模型。
[0099]可选的，每个连接点的初始信息包括连接点的坐标、连接点的工况及连接点的标识，具体的，工况加载单元502如图7所示，可以包括:
[0100]确定模块5021，用于根据每个连接点的坐标和每个连接点的