本发明属于避雷器制造领域，涉及一种复合外管避雷器结构及其制备方法。
背景技术：
复合外套避雷器具有耐污性能好、体积小、重量轻及便于安装等特点，在电力系统中得到了广泛应用。复合外套避雷器由避雷器芯体、硅橡胶外套、绝缘筒及端部金具组成。国内现有的复合外套避雷器的结构：一种是将避雷器芯体装入绝缘筒中，端部金具与绝缘筒为螺纹连接，然后成型外绝缘伞套；另一种是在绝缘筒上成型硅橡胶伞套，再装入避雷器芯体，在复合外套绝缘筒的端部通过螺纹连接端部金具，对端部金具和外套的结合面进行二次封胶。现有的第一种技术存在绝缘筒上的螺纹加工，降低了避雷器的机械强度；端部金具采用螺纹连接，零部件的生产成本高，生产效率低；现有的第二种技术存除了存在上述问题外，还存在端部金具和外套的结合面二次封胶，端部金具密封性能不好，从而严重的影响了复合外套避雷器的可靠性和使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种复合外管避雷器结构及其制备方法，该避雷器的机械强度较高、密封性能好，该制备方法的生成效率高，并且生产成本低。
为达到上述目的，本发明所述的复合外管避雷器结构包括外绝缘伞套、绝缘筒、避雷器芯体、弹簧、上金具及下金具，其中，避雷器芯体及弹簧自下到上依次设于绝缘筒内，上金具套接并固定于绝缘筒的顶部开口处，下金具套接并固定于绝缘筒的底部开口处，外绝缘伞套套接于绝缘筒的外壁上。
本发明所述的复合外管避雷器结构的制备方法包括以下步骤：
1)对下金具进行加热，并在绝缘筒底部开口的外壁上均匀涂抹粘接剂，再将加热后的下金具套接到绝缘筒底部开口的外壁上，然后再依次进行机械压紧、定位及冷却；
2)将避雷器芯体及弹簧依次装入绝缘筒中，再对上金具进行加热，并在绝缘筒顶部开口的外壁上均匀涂抹粘接剂，然后再将加热后的上金具套接到绝缘筒顶部开口的外壁上，再依次进行机械压紧、定位及冷却；
3)清理绝缘筒的外壁，再在绝缘筒的外壁上涂抹偶联剂，然后再采用整体注射工艺在绝缘筒的外壁上注射成型外绝缘伞套，得复合外管避雷器结构。
下金具及上金具的加热温度均为150℃-220℃。
步骤3)中注射成型外绝缘伞套的过程中的温度为110℃-170℃，成型压力为10MPa-20MPa，成型时间为55min-60min。
外绝缘伞套采用硅橡胶材料制备而成。
绝缘筒采用环氧玻璃丝制备而成。
本发明具有以下有益效果：
本发明所述的复合外管避雷器结构及其制备方法在具体操作时，通过对下金具及上金具进行加热，再将加热后的下金具及上金具套接到绝缘筒上，再依次进行机械压紧、定位及冷却，从而有效的提高避雷器的机械强度，经检测，本发明所述的避雷器的机械强度相比于传统的避雷器机械强度提高20％-40％，同时实现避雷器的密封，密封性能较好，同时生产成本低，生产效率高，从而有效的提高避雷器的可靠性及安全性。
进一步，绝缘筒采用环氧玻璃丝制备而成，从而有效的降低避雷器的重量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，11为上金具、12为下金具、2为外绝缘伞套、3为绝缘筒、4为避雷器芯体、5为弹簧。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
参考图1，本发明所述的复合外管避雷器结构包括外绝缘伞套2、绝缘筒3、避雷器芯体4、弹簧5、上金具11及下金具12，其中，避雷器芯体4及弹簧5自下到上依次设于绝缘筒3内，上金具11套接并固定于绝缘筒3的顶部开口处，下金具12套接并固定于绝缘筒3的底部开口处，外绝缘伞套2套接于绝缘筒3的外壁上。
本发明所述的复合外管避雷器结构的制备方法包括以下步骤：
1)对下金具12进行加热，并在绝缘筒3底部开口的外壁上均匀涂抹粘接剂，再将加热后的下金具12套接到绝缘筒3底部开口的外壁上，然后再依次进行机械压紧、定位及冷却；
2)将避雷器芯体4及弹簧5依次装入绝缘筒3中，再对上金具11进行加热，并在绝缘筒3顶部开口的外壁上均匀涂抹粘接剂，然后再将加热后的上金具11套接到绝缘筒3顶部开口的外壁上，再依次进行机械压紧、定位及冷却；
3)清理绝缘筒3的外壁，再在绝缘筒3的外壁上涂抹偶联剂，然后再采用整体注射工艺在绝缘筒3的外壁上注射成型外绝缘伞套2，得复合外管避雷器结构。
下金具12及上金具11的加热温度均为150℃-220℃。
步骤3)中注射成型外绝缘伞套2的过程中的温度为110℃-170℃，成型压力为10MPa-20MPa，成型时间为55min-60min。
外绝缘伞套2采用硅橡胶材料制备而成。
绝缘筒3采用环氧玻璃丝制备而成。
在5min-30min内将加热后的下金具12套接于绝缘筒3底部开口的外壁上，在5min-30min内将加热后的上金具11套接于绝缘筒3顶部开口的外壁上。