本发明属于金属复合技术领域，涉及一种锂电池铜排复合材料及其制作方法。
背景技术：
锂电池作为一种便捷式能源提供设备，在日常生活中，被广泛使用，所以，与锂电池搭配使用的铜排也被广泛使用，现在的铜排所存在的问题在于，易腐蚀、导电性不稳定，易短路，耐热度差，易氧化。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中锂电池铜排复合材料受温度影响大、易氧化、易腐蚀等的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种锂电池铜排复合材料，其为多个粒状结构复合而成，所述粒状结构包括主体部和表层部，所述表层部包覆所述主体部，所述表层部为聚乙炔用溴化亚铜和质子酸掺杂制得，所述主体部为铜复合材料，所述铜复合材料的原料包括如下重量份的组分：
镁，19-53份；
铜，30-70份；
wc粉体和co粉体，6-7份；
碱土和稀土，5-10份；
以及占上述6种原料的总重量百分数为0.2-0.9%的质子酸。
作为本发明的一个优选的实施例，所述表层部的厚度为0.5-1.8mm。
作为本发明的一个优选的实施例，所述表层部原料中，聚乙炔：溴化亚铜：质子酸的重量比为15-17：6-8：2。
作为本发明的一个优选的实施例，所述铜复合材料中，所述wc粉体和co粉体的质量比为2：1。
作为本发明的一个优选的实施例，所述铜复合材料中，所述碱土和稀土的质量比为4-5：1。
作为本发明的一个优选的实施例，所述铜复合材料的原料包括如下重量份的组分：
镁，30份；
铜，55份；
wc粉体和co粉体，6份；
碱土和稀土，9份；
以及占上述6种原料的总重量百分数为0.6%的质子酸。
本发明的又一方面，提供了上述锂电池铜排复合材料的制备方法：将wc粉体、co粉体、稀土和碱土分别溶入液相分散介质后，倒入混料桶，并混合均匀制得混合体；将所述混合体加入镁、铜和质子酸，在1200℃-1300℃的条件下真空烧结制得液状铜复合材料；将聚乙炔用溴化亚铜和质子酸掺杂制得液状涂覆液；将所述液状铜复合材料放入小号粒状模具，冷却至固态后，放入大号粒状模具，在所述大号粒状模具中浇入液状涂覆液，然后倒入铜排模具中，自然冷却至室温制得锂电池铜排复合材料。
作为本发明的一个优选的实施例，小号粒状模具与大号粒状模具的体积比为9：10，所述铜排模具与大号粒状模具的体积比是1：11~14。
本发明的有益效果是：耐热、不易发生氧化现象；不易污染，牢固度更强劲，不易腐蚀。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的范围并不限于这些实施例。
实施例1
将wc粉体4份、co粉体2份、稀土1.5份和碱土7.5份分别溶入液相分散介质后，倒入混料桶，并混合均匀制得混合体；
将所述混合体加入镁30份、铜55份和质子酸0.6份，在1250℃的条件下真空烧结制得液状铜复合材料；
将16份聚乙炔用7份溴化亚铜和2份质子酸掺杂制得液状涂覆液；
将所述液状铜复合材料放入小号粒状模具，冷却至固态后，放入大号粒状模具，在所述大号粒状模具中浇入液状涂覆液，然后倒入铜排模具中，自然冷却至室温制得锂电池铜排复合材料。所述锂电池铜排复合材料的表层部厚度为1.2mm。
实施例2
将wc粉体4份、co粉体2份、稀土1份和碱土4份分别溶入液相分散介质后，倒入混料桶，并混合均匀制得混合体；
将所述混合体加入镁19份、铜70份和质子酸0.9份，在1300℃的条件下真空烧结制得液状铜复合材料；
将17份聚乙炔用8份溴化亚铜和2份质子酸掺杂制得液状涂覆液；
将所述液状铜复合材料放入小号粒状模具，冷却至固态后，放入大号粒状模具，在所述大号粒状模具中浇入液状涂覆液，然后倒入铜排模具中，自然冷却至室温制得锂电池铜排复合材料。所述锂电池铜排复合材料的表层部厚度为1.8mm。
实施例3
将wc粉体4.7份、co粉体2.3份、稀土2份和碱土8份分别溶入液相分散介质后，倒入混料桶，并混合均匀制得混合体；
将所述混合体加入镁53份、铜30份和质子酸0.2份，在1200℃的条件下真空烧结制得液状铜复合材料；
将15份聚乙炔用6份溴化亚铜和2份质子酸掺杂制得液状涂覆液；
将所述液状铜复合材料放入小号粒状模具，冷却至固态后，放入大号粒状模具，在所述大号粒状模具中浇入液状涂覆液，然后倒入铜排模具中，自然冷却至室温制得锂电池铜排复合材料。所述锂电池铜排复合材料的表层部厚度为0.5mm。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。