一种电缆去气室恒温节能系统的制作方法

本发明属于电缆生产加工领域，尤其涉及一种节能恒温系统。

背景技术：

热泵技术是今年来全世界倍受关注的新能源技术，他是一种能从外接环境中获取低位热能，经过电能做工，提供可被人门所用的高位热能的装置。

交联电缆在生产过程中，绝缘内会生成微量的甲烷、水、等小分子杂志，呈离散态分布与绝缘内，若不对其进行去气处理，电缆经长期运行后，那些小分子杂志以聚集态存在于绝缘内或绝缘与附件交界面上，造成电缆系统的绝缘缺陷，缺陷处极易发生击穿等故障，造成电缆运行事故。

因此，交联电缆特别是高压交联电缆的生产必须经过去气工艺处理。由于去气室内热气的流动特性，室内极易发生热短路，造成热气流分布不均，出现“热不足”区和“热聚集”区，从而间接影响电缆的去气效果。

对去气室温度管控的要求，其中一个极重要的维度是热气流的均匀性。去气室内热气流流动时，具有严重趋向阻力最小路径前进的特性，且在长方形去气室内，放置两盘电缆，在传统空间布局情况下，气流不容易均匀围绕电缆盘周围流通，因此极易造成短路，使得去气室内的温度均匀分布变得困难。

在交联电缆的生产过程中，去气环节往往能够通过电加热来实现，能好十分巨大，且去气室内温度高低及热量分布均匀程度很难控制，目前尚无热泵技术在交联电缆去气中应用的先例。

由于去气室内热气的流动特性，室内极易发生热短路，造成热气分布不均匀，出现“热不足”区和“热聚集”区，从而影响电缆去气效果。

去气室采用电加热运行时，需要经过较长的时间室内各处温度才慢慢达到要求的工艺温度，耗费大量工时和能源。并且电加热的方式对电力消耗比较大，增加了经济成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种电缆去气室恒温节能系统，包括热交换装置和去气室；去气室设有出风口、回风口和工作区，回风口与所述出风口分别位于工作区两侧的区域；回风口设置在去气室上部空间，出风口设置在去气室下部。

优选的，热交换装置包括第二热交换器和设置在废热管上的第一热交换器，第一热交换器和第二热交换器均设置在水管优选的，风管上设有风机。

优选的，风机的控制器与温度传感器相连，风机可调节风量以维持去气室温度。

优选的，废热管一端连接废热源，另一端通向处理装置或大气，水管为两端相连的封闭结构。

所述出风口设有一层或多层用于出风的管道层，所述管道层均与风管相通。

优选的，所述水管中为传热介质。

本发明的有益效果是：节能环保，提高了能源的利用率，节约能源；去气室热量分布均匀，提高电缆生产质量；并且减少了去气室升温的时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明工艺流程图；

图2为去气室风道布局立体图；

图3为去气室风道布局俯视图；

图4传统去气室测温点分布和气流流道示意图；

图5电缆去气室恒温节能系统的去气室测温点分布和气流流道示意图。

图中：去气室1，第一热交换器2，第二热交换器3，回风口11，出风口12，电缆盘13，工作区14，风管111，风机112，废热管21，水管22。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行进一步说明：

根据图1，废热管21一端连接工厂废热源，另一端通向大气，在废热管21的一段上设置有第一热交换器2；密闭回流的水管22的一段也设置在第一热交换器2中，在第一热交换器2中，废热管21中的大部分热量转移到了水管22中的温度低水或其他传热介质中；随着水的流动，热量也在水管22中传递。水管22上还设置有另一个换热器为第二热交换器3，第二换热器中还设有风管111，当水管22吸收了大量热量的水流动到第二热交换器3时，水中的热量就会转移给风管111中温度相对低的空气，从而风管111中气体温度得到提升。经过可调节风量的风机112后，风管111中的气体会定量的被吹入去气室1。开始处理前将电缆盘13放置在工作区14，气体通过一个或多个出风口12进入去气室后，气流的运动方式如图4箭头所示，热量会均匀的分布在去气室1中，气流会围绕电缆盘13流动，然后从一个或多个回风口11离开去气室1进去风管111，经过第二热交换器3后循环进入去气室1。风机112的控制装置连接有温度传感器，温度传感器设置在去气室1内，根据传感器检测到的温度，可以通过调节风机112的出风量来调节去气室内的温度。

相对于传统的电加热方式，这种的电缆去气室恒温节能系统不仅能够很好的解决工厂废热的问题，同时大大节约了能源。如表1的测试数据。

表1去气室电加热与节能恒温系统能耗对比表

综合来看，电缆去气室恒温节能系统相对于现有技术节能率达到了60.36％。因此本发明很大程度上使用了废热，解决了废热排放的问题，节约了成本，同时还减少了对大气热量的排放。

根据图2，在方形去气室1中，回风口11与出风口12不设置在同一侧墙体上，两者分开设置在工作区14两侧，回风口11的出气口与出风口12的进气口都对着工作区14，并且出风口12设置在去气室1较低的位置，而回风口11设置在去气室1较高的位置，并且回风口11与出风口12可以设置多个开口。这种设计方式有强制回风的效果，使得出风口12的必须环绕电缆盘13后才能从回风口11排除去气室，使得热量的在整个去气室1内分布更加均匀。

根据图4、5的测试分布点对去气室内进行温度测试，图中abcd四点代表测温的四个位置。传统布局测试点如图4所示，恒温系统新布局如图5所示。

传统的去气室1布局会使得气流从回风口12出来后大量的聚集在ad区然后从出风口11离开去气室1，在ad区形成热聚集区而cd区则形成热不足区；恒温系统去气室1使得气流从回风口12出来后分散围绕电缆盘13流动，很快的将热量分散在电缆盘13周边，气流最后从出风口11离开去气室1，这种布局使整个去气室热量分布均匀。解决了出现“热不足”和“热聚集”区的问题，从而使得室内不会发生热短路，电缆去气也不会发生局部过热的情况，提高了电缆的生产质量。

表2去气室传统布局与恒温系统新布局温度变化对比表

传统电加热需要40个小时才能达到较稳定的温度，而去风室恒温节能系统只需要20个小时就能使去气室1内温度达到稳定的温度，很好的节约时间成本。

并且，在工作过程中5-25h时，传统的去气室1的布局，使得在离回风口11较近的位置温度比离回风口11较远的位置温度高出4-5℃。恒温系统去气室1在整个升温的过程中各部位的温度只有在开始5-10h内存在较大差异。恒温系统新布局能够在更短的时间内使去气室1内热量均匀分布。从而避免了局部过热使电缆发生热短路的问题。

以上仅为本发明的优选实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明做出的非实质性修改，也均落入本发明的保护范围之内。