本实用新型涉及动力电池技术领域，特别是涉及一种电池包箱体。
背景技术：
新能源电池包是一个将动力电池、电器控制系统、热管理系统等高度集成化的大型储能设备。目前，电池包箱体一般为钣金件，铝压铸或者是复合材料生产加工。其中，板金箱体由于具有制造周期短，成本低，设计制造灵活等优点，电池包箱体中得到广泛应用。
但是，钣金箱体的强度较低，由于电池包箱体外置于汽车底盘处，在车辆行驶过程中很容易受到磕碰及碎石击打，进而导致壳体变形或者损坏，使得电池包的维修或者更换较为频繁；并且，电池包箱体的强度及刚度不足，还会在碰撞过程中导致电池组的破坏。
因此，如何设计一种电池包箱体，以提高其强度和刚度，对其内部的电池组进行有效防护，成为目前急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种电池包箱体，其结构强度和刚度较大，能够对内部的电池组进行有效防护。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包箱体，安装于汽车的底盘处，包括具有用于容纳电池组的安装腔的箱体，还包括安装筋和下护板，所述安装筋的横截面呈“几”字型设置，所述安装筋的顶面与所述箱体的底面连接，所述安装筋的下部以其两侧的分支形成分板，各所述分板均与所述下护板的顶面贴合并固定连接。
本实用新型的电池包箱体，包括安装筋和下护板，安装筋呈“几”字型设置，并以其顶面与箱体的底面连接，从而固定于箱体的底面，然后向下延伸，由下部的两侧弯折形成两个分板，这两个分板能够与下护板的顶面贴合，进而固定连接。如此，通过安装筋实现了下护板与箱体的连接，下护板能够对箱体的底面进行有效防护，避免箱体的底面因磕碰和碎石的击打而变形或损坏，延长了箱体的使用寿命；更为重要的是，下护板损坏后可以单独进行维修和更换，提高了使用便捷性；由于下护板不直接与箱体连接，下护板与箱体的底面之间存在一定的垂向距离，即使下护板损坏，也不会对箱体内的电池组造成破坏，提高了电池组的使用安全性。
可选地，所述下护板设有底盘装甲层。
可选地，所述安装筋包括第一筋板和第二筋板，所述第一筋板和所述第二筋板呈相对设置的“乙”字型，以围成顶部具有断口的“几”字型的所述安装筋。
可选地，包括两个以上所述安装筋，所述安装筋在所述下护板的长度和/或宽度方向间隔分布。
可选地，所述下护板采用可拆卸的连接方式与所述分板固定连接。
可选地，还包括防撞梁，所述防撞梁安装于所述箱体的底面的边缘，并在水平面内环绕闭合。
可选地，所述下护板的中部通过所述安装筋与所述箱体的底面连接，所述下护板的边缘与所述防撞梁连接。
可选地，所述下护板与所述防撞梁的连接处设有密封件。
可选地，所述箱体通过型材拼接焊连而成，所述箱体的外面或者内外双面焊接有钣金蒙皮。
附图说明
图1为本实用新型所提供电池包箱体在一种具体实施方式中的局部剖视图；
图2为图1所示电池包箱体中防撞梁在一种设置方式中的俯视图。
图1-图2中：
箱体1、安装筋2、分板21、第一筋板22、第二筋板23、下护板3、防撞梁4、密封件5。
具体实施方式
本实用新型提供了一种电池包箱体，其结构强度和刚度较大，能够对内部的电池组进行有效防护。
以下结合附图，对本实用新型进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。
本文所述的上下、左右等方位以电池包箱体的正常使用状态为参照，电池包箱体在使用时安装于电动汽车，以电动汽车的行驶方向为前，与前相对的方向为后；在水平面内，垂直于前后的方向为左右方向，沿电动汽车的行驶方向看，处于左手边的方向为左，处于右手边的方向为右；以垂直于地面的方向为上下方向，在上下方向上，垂直指向地面的方向为下，垂直背离地面的方向为上。
本文所述的第一、第二等词，仅用于区分结构相同或类似的两个以上的部件，或者区分相同或类似的两个以上的结构，不表示对设置顺序的特殊限定。
如图1-图2所示，本实用新型电池包箱体，安装于汽车的底盘处，包括箱体1、安装筋2和下护板3，箱体1具有用于容纳电池组的安装腔，构成电池包箱体的主体部分，下护板3通过安装筋2安装于箱体1的底面，起到对箱体1的防护和加强作用。具体地，安装筋2的横截面呈“几”字型设置，并以该“几”字型的顶面与箱体1的底面连接，该“几”字型下部具有分别朝向两侧相反延伸的两个分支，其中一个分支为“几”字型的“撇”的尾部，另一个分支为“几”字型的“弯钩”的弯部，这两个分支分别形成一个分板21，各分板21均能够与下护板3的顶面贴合并固定连接。
可以理解，由于“几”字型的两个分支均能够与下护板3的顶面贴合，该“几”字型的“撇”的尾部和“弯钩”的弯部均设置为平板状的结构形式，以便能够与下护板3的顶面进行有效贴合。所谓“几”字型的安装筋2是指，安装筋2设置为类“几”字型，即安装筋2大致为“几”字型，并不要求安装筋2严格地按照“几”字型进行设置。在本实施例中，“几”字型的顶部可以为连续的，也可以具有断口，如图1所示。此处所称“撇”的尾部是按照“撇”的书写顺序而言的，处于该“撇”的书写方向的后方的部分即形成“撇”的尾部。
所谓箱体1的底面是指，箱体1朝向下方的面，该面为箱体1暴露在外并处于下方的一面，也就是说，下护板3通过安装筋2安装于箱体1的下部，并置于箱体1之外，而箱体1的内腔为电池组的安装腔，箱体1能够对电池组进行防护，下护板3又能够对箱体1的底面进行支撑和防护。
如背景技术所述，由于整个电池包箱体外置于汽车底盘处，在车辆行驶过程中很容易受到磕碰以及碎石击打，进而导致箱体1变形或者损坏，严重时甚至会损伤电池包箱体内部的电池组。
针对该技术问题，本实用新型在承载有电池组的箱体1的底面安装下护板3，通过下护板3承受外界的击打，从而有效防护箱体1以及箱体1内的电池组；由于下护板3通过安装筋2与箱体1连接，而安装筋2以其上下两端分别与箱体1和下护板3连接，使得下护板3与箱体1之间具有一定的垂向间隙，即使下护板3因长期击打而损坏，外界环境中的碎石等破坏物要经过下护板3而作用于箱体1也相对较为困难，从而在箱体1的底部形成了一个防护屏障，延长了箱体1的使用寿命；与此同时，当下护板3因长期使用而损坏时，可以仅拆除下护板3进行单独维修或者更换，提高了检修便捷性和检修效率，降低了成本；并且，由于下护板3通过安装筋2安装于箱体1的底面，无需在箱体1上单独开设连接孔等即可实现安装，最大限度地降低了因下护板3的安装而对箱体1产生的影响；再者，下护板3的设置还可以辅助增强在整个电池包箱体的强度和刚度。
本实施例中，为进一步提高下护板3抵抗外界冲击的能力，还可以在下护板3设置底盘装甲层。底盘装甲是汽车领域的学名，即汽车底盘防撞防锈隔音("UNDERCOATING"底漆)，是一种高科技的粘附性橡胶沥青涂层；它具有无毒、高遮盖率、高附着性，可喷涂在车辆底盘、轮毂、油箱、汽车下围板、行李箱等暴露部位，快速干燥后形成一层牢固的弹性保护层，可防止飞石和沙砾的撞击，避免潮气、酸雨、盐分对车辆底盘金属的侵蚀，防止底盘生锈和锈蚀，保护车主的行车安全。"底盘装甲"也称之为"底盘封塑"，虽然叫法不同，但都是在汽车底盘的下面喷涂一层2～4mm厚的弹性密封材料，犹如给车的底盘穿上一层厚厚的铠甲。底盘装甲是对这一技术进行的形象描述。底盘装甲可以有效防护路面砂石对底盘的击打，防止轻微的拖底磨擦，预防酸、碱、盐对底盘铁板的腐蚀，防止底盘螺丝的松脱，降低行驶时噪音的传导，增加驾驶宁静感，阻止底盘铁板热传导，使驾驶室内冬暖夏凉。本实用新型中，就仿照底盘装甲对下护板3进行加工，在下护板3上形成底盘装甲层，以使得下护板3具有底盘装甲的效用。
如图1所示，安装筋2可以包括第一筋板22和第二筋板23，第一筋板22和第二筋板23呈相对设置的“乙”字型，两者共同围成“几”字型的安装筋2。
也就是说，对于安装筋2而言，其可以为一个完整的连接为一体的“几”字型结构，也可以为分体式的结构形式，即“几”字型的底部的一横可以分解为两个短横，此时，安装筋2被分割为两个部分，一侧为一个常规的“乙”字型，另一侧为一个与常规的“乙”字型镜像对称的“乙”字型，两个“乙”字型相对设置，以拼接形成一个中部具有断口的“几”字型结构，组合形成本实用新型的安装筋2。
采用这种结构形式，一方面可以降低安装筋2的加工难度，另一方面还可以提高安装筋2的安装牢度，简化安装过程。详细地，当安装筋2包括相对设置的第一筋板22和第二筋板23时，缩小了与箱体1的底面的安装面积，以采用焊接的连接方式为例，安装面积的缩小可以减小焊缝间隙，实现更为可靠的连接，还便于焊枪的接入，降低了连接的难度。
再者，为实现更为可靠的连接，本实用新型还可以包括两个以上安装筋2，安装筋2在下护板3的长度和/或宽度方向间隔分布。详细地，箱体1的底面可以为平面，并在前后和左右方向延展，其中，前后方向可以对应为箱体1的长度方向，左右方向可以对应于箱体1的宽度方向；此时，下护板3可以与箱体1的底面以大致相同的方式延展，下护板3的长度方向对应箱体1的前后方向，宽度方向对应箱体1的左右方向。那么，安装筋2可以采用行列的布置形式，可以前后方向为行、左右方向为列，在前后方向设置两个以上间隔分布的安装筋2，作为一行，然后设置在左右方向间隔分布的两行以上的安装筋2，以形成相应列数的安装筋2，进而在下护板3的各个方向均分布有安装筋2，提高下护板3与箱体1在各向的连接可靠性。
为便于下护板3的维护和更换，下护板3可以采用可拆卸的连接方式与分板21固定连接。例如，可以在下护板3与分板21相对应的位置设置相互匹配的连接孔，然后通过螺栓等连接件实现下护板3与分板21的连接，以便可以通过连接件的拆装实现下护板3的安装和拆卸，及时地维护和更换下护板3，进而更好地保护箱体1和电池组。
在上述基础上，本实用新型还可以包括防撞梁4，将防撞梁4安装于箱体1的底面的边缘，该防撞梁4能够在水平面内环绕闭合，从而对箱体1的整个外周进行防护，避免箱体1的外周产生磕碰、击打和撞击。所谓防撞梁4在水平面内环绕闭合是指，防撞梁4为周向闭合结构，以曲线或者折线的形式在水平面内沿顺时针或者逆时针延伸，并首尾相接，以形成闭合结构，从而对箱体1的外周进行完整包覆。
如图2所示，防撞梁4可以根据箱体1的结构形式进行设置，在一种设置方式中，箱体1的俯视图大致呈中空的T字型设置；相应地，防撞梁4也设置为边框结构，并大致呈中空的T字型设置，以便与箱体1的外边缘相适应，并包覆于箱体1的外边缘。
结合图1和图2可知，防撞梁4可以在上下方向延伸一定的距离，防撞梁4的顶面与箱体1边缘部位的底面连接，防撞梁4的底面与下护板3边缘部位的顶面连接。此时，防撞梁4能够对箱体1的边缘部位进行加强和支撑，提高电池包箱体的整体刚度和强度。
如图1所示，下护板3可以与箱体1的底面相应设置，具体可以将下护板3与箱体1的底面采用相同的尺寸设置，使得下护板3处于箱体1的底面的正下方，下护板3与箱体1的底面在上下方向的投影可以完全重合，或者，下护板3的边缘可以略向外突出箱体1的底面，以便对箱体1的底面进行有效防护。
此时，下护板3的中部和边缘可以采用不同的方式实现与箱体1的底面的连接，其中，下护板3的中部可以通过安装筋2与箱体1的底面连接，下护板3的边缘可以与防撞梁4连接，然后再通过防撞梁4实现与箱体1的底面的连接。此时，各安装筋2可以在下护板3的中部均匀分布，或者根据安装需要将安装筋2分布于下护板3的中部；下护板3的边缘与防撞梁4连接，一方面可以对箱体1的底面进行全方位的包覆，避免箱体1的底面暴露在外而受到外界冲击，另一方面，下护板3的边缘与防撞梁4连接时，可以通过防撞梁4对下护板3的边缘进行防护和加强，提高下护板3的连接可靠性，还可以与防撞梁4共同起到对箱体1的加强作用。
再者，下护板3与防撞梁4的连接处可以设有密封件5，进而保证箱体1的IP67防护要求。该密封件5具体可以为密封胶、密封垫等形式，封装或者垫装在下护板3与防撞梁4的连接处。
此外，箱体1通过型材拼接焊连而成，箱体1的外面或者内外双面焊接有钣金蒙皮。此处所谓的外面和内面是相对而言的，以箱体1暴露在外的表面为箱体1的外面，箱体1的内面是指，由于箱体1具有电池组的安装腔，则围成该安装腔的各面构成箱体1的内面。
本实施例中，箱体1可以采用框架结构，具体可以设置为中空的方体状结构，包括处于底部的底框和围绕在底框的各边并上下延伸的边框，底框和各边框采用型材制成，然后相互拼接焊连，形成中空的箱体1；接着，可以在这些型材的外面或者内外这两面(即内外双面)焊接钣金蒙皮。最后，可以在箱体1的边缘设置一周的防撞梁4结构，有益于提高箱体1的防撞性能，易于通过国家强制安全标准。
以上对本实用新型所提供电池包箱体进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。