本实用新型涉及到连接设备领域，尤其涉及一种磁吸式固定装置。
背景技术：
目前对于常温下平面之间的连接方式，主要采用的是螺栓连接。它有结构简单、连接可靠、拆卸方便的优点，但是对于某些特定场合，螺栓连接方式就不太适用。比如：在导磁金属侧面安装相对固定的待装件时，当导磁金属表面不能加工螺孔时，则无法采用螺栓连接。而磁吸式平面安装方式就能够很好的解决这一问题。
传统的磁吸方式是直接将磁钢嵌入待装件，即将磁钢嵌在需要安装固定的零部件内，另一端吸附在固定的导磁金属表面，这种方式的特点是体积小，磁钢方便嵌入待装件，对外观无影响。其缺点也很明显，这种传统的磁吸方式无法调节吸附平面时的磁力大小，导致安装拆卸非常不方便，而且能够承受的侧向拉力相当有限。
公开号为CN 201608013U，公开日为2010年10月13日的中国专利文献公开了一种可自由拆换的磁性装饰载体装置，适用于固定在带铁板的平面体表面上，其特征是：包括装饰插件载体，装饰插件载体的侧壁上开有磁石嵌入槽，磁石嵌入槽内设置有磁石，磁石与平面体表面之间设置有树脂胶，装饰插件载体通过其嵌入槽内的磁石与铁板的磁吸力，以及树脂胶与平面体表面之间的真空吸力，牢牢地固定在平面体表面上。
该专利文献公开的可自由拆换的磁性装饰载体装置，通过在磁石与平面体表面之间设置树脂胶，配合磁石与铁板的磁吸力，虽然能够提高其在平面体表面上的固定牢靠度，但是由于结构设计不合理，存在下述缺陷：
1、其无法调节吸附平面时的磁力大小，导致安装拆卸非常不方便，尤其是安装空间狭小的场合，安装费时尤为明显。
2、装饰插件载体与平面体表面为平面接触，摩擦系数小，当装饰插件载体重量较重时，装饰插件载体就很难牢固的固定在平面体表面，容易脱落。
技术实现要素：
本实用新型为了克服上述现有技术的缺陷，提供一种磁吸式固定装置，本实用新型能够有效调节吸附导磁金属表面时的磁力大小，安装拆卸方便，尤其适合于安装空间狭小的场合，操作方便省时，且能够增大待装件与导磁金属表面接触的静摩擦力，增强吸附力，进而适应更重的待装件稳固安装。
本实用新型通过下述技术方案实现：
一种磁吸式固定装置，包括设置在待装件内的磁钢，其特征在于：还包括沉头螺钉，沉头螺钉的一端连接有螺母，另一端连接有锥台体，所述磁钢上开有沉头孔一和通孔一，所述待装件上开有沉头孔二和通孔二，所述锥台体位于沉头孔一内，所述磁钢位于沉头孔二内，磁钢与待装件通过沉头螺钉连接，所述沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，所述待装件包括基体和工作面，所述工作面为凹凸状的粗糙结构。
所述磁钢与待装件之间设置有大小相同的缓冲垫块一和缓冲垫块二，缓冲垫块一和缓冲垫块二均位于沉头孔二的底部。
所述沉头孔一的横截面呈梯形，沉头孔一的大小与锥台体的大小相适配。
所述待装件上开有凹槽一和凹槽二，凹槽一位于沉头螺钉的一侧，凹槽二位于沉头螺钉的另一侧，缓冲垫块一嵌在凹槽一内，缓冲垫块二嵌在凹槽二内。
所述待装件上开有缺口，缺口位于磁钢上方。
所述待装件上开有圆孔一和圆孔二，圆孔一和圆孔二沿沉头螺钉的轴向对称布置。
使用时，当需要将待装件固定到导磁金属表面上时，调整螺母松紧，使磁钢的外表面低于待装件的外表面，待装件逐渐靠近导磁金属表面，继续调整螺母松紧直到磁钢与导磁金属表面逐渐紧密吸合，吸合紧密后，应保持一定的拉开磁性吸合面的预紧力，预紧力的反作用力在待装件与导磁金属接触面产生相等的正压力。正压力越大，表面最大静摩擦力越大，当最大静摩擦力大于安装在导磁金属表面所有待装件重量之和时，所有待装件均通过待装件与导磁金属的接触静摩擦力固定在导磁金属表面上。当需要拆下吸附装置时，由于沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，只需要继续拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就拉动磁钢在沉头孔二中远离导磁金属表面，此时预紧力逐渐减小，待装件与导磁金属接触面摩擦力也逐渐减小，接触面最终脱开，从而将磁钢与导磁金属分开。
本实用新型的有益效果主要表现在以下方面：
一、本实用新型，还包括沉头螺钉，沉头螺钉的一端连接有螺母，另一端连接有锥台体，磁钢上开有沉头孔一和通孔一，待装件上开有沉头孔二和通孔二，锥台体位于沉头孔一内，磁钢位于沉头孔二内，磁钢与待装件通过沉头螺钉连接，沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，待装件包括基体和工作面，工作面为凹凸状的粗糙结构，由于沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，只需要拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就拉动磁钢在沉头孔二中移动并远离导磁金属表面，此时预紧力逐渐减小，待装件与导磁金属接触面摩擦力也逐渐减小，接触面最终脱开，从而将磁钢与导磁金属分开，通过调节螺母的松紧，以调节预紧力大小，进而能够调节吸附导磁金属表面时的磁力大小，使得安装拆卸更加方便，在安装空间狭小的场合拆卸和安装都更加容易，操作方便省时；通过将待装件的工作面设置为凹凸状的粗糙结构，能够增大待装件与导磁金属表面接触的静摩擦力，增强吸附力，进而适应更重的待装件稳固安装。
二、本实用新型，磁钢与待装件之间设置有大小相同的缓冲垫块一和缓冲垫块二，缓冲垫块一和缓冲垫块二均位于沉头孔二的底部，通过设置缓冲垫块，能够起到摩擦缓冲作用，防止磁钢与待装件产生碰撞，造成磁钢或待装件的损坏；采用两个大小相同的缓冲垫块，使磁钢的吸合面与导磁金属表面相平行，减小磁钢吸合面与导磁金属表面之间的间隙，从而使磁钢与导磁金属表面能够更加稳定的吸附在一起。
三、本实用新型，沉头孔一的横截面呈梯形，沉头孔一的大小与锥台体的大小相适配，使得锥台体能够更好的与磁钢的沉头孔一贴合，当拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就能够更加轻松的拉动磁钢，进而使拆卸更加容易。
四、本实用新型，待装件上开有凹槽一和凹槽二，凹槽一位于沉头螺钉的一侧，凹槽二位于沉头螺钉的另一侧，缓冲垫块一嵌在凹槽一内，缓冲垫块二嵌在凹槽二内，缓冲垫块嵌在凹槽内，能够使缓冲垫块更加稳定的设置在待装件上，防止缓冲垫块在使用过程中产生位移，进而实现良好的摩擦缓冲作用。
五、本实用新型，待装件上开有缺口，缺口位于磁钢上方，能够减小待装件作用在磁钢上的压力，进而能够使磁钢能够更加牢固的与导磁金属吸合。
六、本实用新型，待装件上开有圆孔一和圆孔二，圆孔一和圆孔二沿沉头螺钉的轴向对称布置，能够减轻待装件的整体质量，从而保障磁钢具有良好的吸附力，使待装件与导磁金属能够稳定的固定。
附图说明
下面将结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的具体说明，其中：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型实施例2的结构示意图；
图3为本实用新型实施例3的结构示意图；
图4为本实用新型实施例4的结构示意图；
图中标记：1、待装件，2、磁钢，3、沉头螺钉，4、螺母，5、锥台体，6、沉头孔一，7、通孔一，8、沉头孔二，9、通孔二，10、基体，11、工作面，12、缓冲垫块一，13、缓冲垫块二，14、凹槽一，15、凹槽二，16、缺口，17、圆孔一，18、圆孔二。
具体实施方式
实施例1
参见图1，一种磁吸式固定装置，包括设置在待装件1内的磁钢2，还包括沉头螺钉3，沉头螺钉3的一端连接有螺母4，另一端连接有锥台体5，所述磁钢2上开有沉头孔一6和通孔一7，所述待装件1上开有沉头孔二8和通孔二9，所述锥台体5位于沉头孔一6内，所述磁钢2位于沉头孔二8内，磁钢2与待装件1通过沉头螺钉3连接，所述沉头孔二8的深度大于磁钢2的厚度，所述待装件1包括基体10和工作面11，所述工作面11为凹凸状的粗糙结构。
本实施例为最基本的实施方式，还包括沉头螺钉，沉头螺钉的一端连接有螺母，另一端连接有锥台体，磁钢上开有沉头孔一和通孔一，待装件上开有沉头孔二和通孔二，锥台体位于沉头孔一内，磁钢位于沉头孔二内，磁钢与待装件通过沉头螺钉连接，沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，待装件包括基体和工作面，工作面为凹凸状的粗糙结构，由于沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，只需要拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就拉动磁钢在沉头孔二中移动并远离导磁金属表面，此时预紧力逐渐减小，待装件与导磁金属接触面摩擦力也逐渐减小，接触面最终脱开，从而将磁钢与导磁金属分开，通过调节螺母的松紧，以调节预紧力大小，进而能够调节吸附导磁金属表面时的磁力大小，使得安装拆卸更加方便，在安装空间狭小的场合拆卸和安装都更加容易，操作方便省时；通过将待装件的工作面设置为凹凸状的粗糙结构，能够增大待装件与导磁金属表面接触的静摩擦力，增强吸附力，进而适应更重的待装件稳固安装。
实施例2
参见图2，一种磁吸式固定装置，包括设置在待装件1内的磁钢2，还包括沉头螺钉3，沉头螺钉3的一端连接有螺母4，另一端连接有锥台体5，所述磁钢2上开有沉头孔一6和通孔一7，所述待装件1上开有沉头孔二8和通孔二9，所述锥台体5位于沉头孔一6内，所述磁钢2位于沉头孔二8内，磁钢2与待装件1通过沉头螺钉3连接，所述沉头孔二8的深度大于磁钢2的厚度，所述待装件1包括基体10和工作面11，所述工作面11为凹凸状的粗糙结构。
所述磁钢2与待装件1之间设置有大小相同的缓冲垫块一12和缓冲垫块二13，缓冲垫块一12和缓冲垫块二13均位于沉头孔二8的底部。
所述沉头孔一6的横截面呈梯形，沉头孔一6的大小与锥台体5的大小相适配。
本实施例为一较佳实施方式，磁钢与待装件之间设置有大小相同的缓冲垫块一和缓冲垫块二，缓冲垫块一和缓冲垫块二均位于沉头孔二的底部，通过设置缓冲垫块，能够起到摩擦缓冲作用，防止磁钢与待装件产生碰撞，造成磁钢或待装件的损坏；采用两个大小相同的缓冲垫块，使磁钢的吸合面与导磁金属表面相平行，减小磁钢吸合面与导磁金属表面之间的间隙，从而使磁钢与导磁金属表面能够更加稳定的吸附在一起。
沉头孔一的横截面呈梯形，沉头孔一的大小与锥台体的大小相适配，使得锥台体能够更好的与磁钢的沉头孔一贴合，当拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就能够更加轻松的拉动磁钢，进而使拆卸更加容易。
实施例3
参见图3，一种磁吸式固定装置，包括设置在待装件1内的磁钢2，还包括沉头螺钉3，沉头螺钉3的一端连接有螺母4，另一端连接有锥台体5，所述磁钢2上开有沉头孔一6和通孔一7，所述待装件1上开有沉头孔二8和通孔二9，所述锥台体5位于沉头孔一6内，所述磁钢2位于沉头孔二8内，磁钢2与待装件1通过沉头螺钉3连接，所述沉头孔二8的深度大于磁钢2的厚度，所述待装件1包括基体10和工作面11，所述工作面11为凹凸状的粗糙结构。
所述磁钢2与待装件1之间设置有大小相同的缓冲垫块一12和缓冲垫块二13，缓冲垫块一12和缓冲垫块二13均位于沉头孔二8的底部。
所述沉头孔一6的横截面呈梯形，沉头孔一6的大小与锥台体5的大小相适配。
所述待装件1上开有凹槽一14和凹槽二15，凹槽一14位于沉头螺钉3的一侧，凹槽二15位于沉头螺钉3的另一侧，缓冲垫块一12嵌在凹槽一14内，缓冲垫块二13嵌在凹槽二15内。
所述待装件1上开有缺口16，缺口16位于磁钢2上方。
本实施例为又一较佳实施方式，待装件上开有凹槽一和凹槽二，凹槽一位于沉头螺钉的一侧，凹槽二位于沉头螺钉的另一侧，缓冲垫块一嵌在凹槽一内，缓冲垫块二嵌在凹槽二内，缓冲垫块嵌在凹槽内，能够使缓冲垫块更加稳定的设置在待装件上，防止缓冲垫块在使用过程中产生位移，进而实现良好的摩擦缓冲作用。
待装件上开有缺口，缺口位于磁钢上方，能够减小待装件作用在磁钢上的压力，进而能够使磁钢能够更加牢固的与导磁金属吸合。
实施例4
参见图4，一种磁吸式固定装置，包括设置在待装件1内的磁钢2，还包括沉头螺钉3，沉头螺钉3的一端连接有螺母4，另一端连接有锥台体5，所述磁钢2上开有沉头孔一6和通孔一7，所述待装件1上开有沉头孔二8和通孔二9，所述锥台体5位于沉头孔一6内，所述磁钢2位于沉头孔二8内，磁钢2与待装件1通过沉头螺钉3连接，所述沉头孔二8的深度大于磁钢2的厚度，所述待装件1包括基体10和工作面11，所述工作面11为凹凸状的粗糙结构。
所述磁钢2与待装件1之间设置有大小相同的缓冲垫块一12和缓冲垫块二13，缓冲垫块一12和缓冲垫块二13均位于沉头孔二8的底部。
所述沉头孔一6的横截面呈梯形，沉头孔一6的大小与锥台体5的大小相适配。
所述待装件1上开有凹槽一14和凹槽二15，凹槽一14位于沉头螺钉3的一侧，凹槽二15位于沉头螺钉3的另一侧，缓冲垫块一12嵌在凹槽一14内，缓冲垫块二13嵌在凹槽二15内。
所述待装件1上开有缺口16，缺口16位于磁钢2上方。
所述待装件1上开有圆孔一17和圆孔二18，圆孔一17和圆孔二18沿沉头螺钉3的轴向对称布置。
本实施例为最佳实施方式，还包括沉头螺钉，沉头螺钉的一端连接有螺母，另一端连接有锥台体，磁钢上开有沉头孔一和通孔一，待装件上开有沉头孔二和通孔二，锥台体位于沉头孔一内，磁钢位于沉头孔二内，磁钢与待装件通过沉头螺钉连接，沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，待装件包括基体和工作面，工作面为凹凸状的粗糙结构，由于沉头孔二的深度大于磁钢的厚度，只需要拧紧螺母，沉头螺钉的锥台体就拉动磁钢在沉头孔二中移动并远离导磁金属表面，此时预紧力逐渐减小，待装件与导磁金属接触面摩擦力也逐渐减小，接触面最终脱开，从而将磁钢与导磁金属分开，通过调节螺母的松紧，以调节预紧力大小，进而能够调节吸附导磁金属表面时的磁力大小，使得安装拆卸更加方便，在安装空间狭小的场合拆卸和安装都更加容易，操作方便省时；通过将待装件的工作面设置为凹凸状的粗糙结构，能够增大待装件与导磁金属表面接触的静摩擦力，增强吸附力，进而适应更重的待装件稳固安装。待装件上开有圆孔一和圆孔二，圆孔一和圆孔二沿沉头螺钉的轴向对称布置，能够减轻待装件的整体质量，从而保障磁钢具有良好的吸附力，使待装件与导磁金属能够稳定的固定。