本实用新型涉及一种自动化制造设备，特别是涉及一种汽车保险丝自动裁切检测装置。
背景技术：
汽车保险丝是汽车电器安全中必不可少的一个零件，需求量具大，作为电器安全元件最后的一环，因此对产品的质量一致性要求也极高。产品上下外壳的装配，误差要求要在0.05mm以内，传统的单机或人工组装，很难满足每一个产品质量的要求，耗时长且质量难以控制。因此开发一款全新自动化组装的设备尤为重要。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种汽车保险丝自动裁切检测装置，实现了保险丝的自动裁切、自动耐压检测、自动能够排废以及自动按压到保险丝壳体中，大大提高了生产效率，提高了自动化程度。
本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种汽车保险丝自动裁切检测装置，其包括放料装置、承载保险丝料带的第二流道、将保险丝料带逐个向前输送的进给单元、将保险丝料带裁切成单个保险丝的裁切单元、对保险丝进行耐压测试的耐压检测单元以及将保险丝从所述耐压检测单元中抓取并压入下壳体中的按压装置。
进一步的，所述进给单元包括第十一气缸、受所述第十一气缸驱动进行上下运动的第五连接板、通过螺杆与所述第五连接板连接的第六连接板、固定在所述第六连接板上的第五驱动件以及受所述第五驱动件驱动进行旋转的仿形进给滚轮。
进一步的，所述耐压检测单元包括第一承载座和第二承载座、位于所述第一承载座上方的电压导通探针、驱动所述电压导通探针上下运动的第十二气缸、位于所述第二承载座上方和侧方的摄像头、抓取保险丝并驱动其移动的夹料机构以及设置在所述第二承载座下游的废品盒。
进一步的，所述夹料机构包括第十三气缸、受所述第十三气缸驱动平行于所述第二流道运动的第七连接板、固定在所述第七连接板上的第十四气缸、受所述第十四气缸驱动进行上下运动的第八连接板、固定在所述第八连接板两侧的两个第十五气缸、受所述第十五气缸驱动进行张开或夹紧动作的夹爪。
进一步的，所述第二承载座设置在一个第六驱动件的旋转端，受所述第六驱动件驱动实现对保险丝的方向调整。
进一步的，所述按压装置包括第七驱动件、受所述第七驱动件平行于所述第二流道运动的第九连接板、固定在所述第九连接板上的第十六气缸、受所述第十六气缸驱动进行上下运动的第十连接板、固定在所述第十连接板上的吸嘴和第十七气缸、受所述第十七气缸驱动进行上下运动的压杆。
与现有技术相比，本实用新型一种汽车保险丝自动裁切检测装置的有益效果在于：实现了保险丝的自动裁切、自动耐压检测、自动能够排废以及自动按压到保险丝壳体中，与保险丝的全自动组装线形成完美的配合对接，大大提高了生产效率，提高了自动化程度。
【附图说明】
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中下壳体装配检测线的结构示意图；
图3为本实用新型实施例中下壳体装配检测线的部分主体结构示意图；
图4为本实用新型实施例中壳体供料单元的结构示意图；
图5为本实用新型实施例中物料对接单元的结构示意图；
图6为本实用新型实施例中物料移载机构的结构示意图；
图7为本实用新型实施例中正反纠正机构的结构示意图；
图8为本实用新型实施例中热印机构的结构示意图；
图9为本实用新型实施例中热印机构中的部分结构示意图；
图10为本实用新型实施例中翻转机构的结构示意图；
图11为本实用新型实施例中硅胶件压入机构的结构示意图；
图12为本实用新型实施例中定位单元和抓取单元的结构示意图；
图13为本实用新型实施例中排废机构的结构示意图；
图14为本实用新型实施例中保险丝裁切检测装置的结构示意图；
图15为本实用新型实施例中耐压检测单元的结构示意图；
图16为本实用新型实施例中按压装置的结构示意图；
图17为本实用新型实施例中铆压装配检测线的结构示意图；
图18为本实用新型实施例中外壳移载单元的结构示意图；
图19为本实用新型实施例中铆钉出料单元的结构示意图；
图20为本实用新型实施例中铆钉压入单元的结构示意图；
图21为本实用新型实施例中铆钉自动供料机构的结构示意图；
图22为本实用新型实施例中铆钉排料单元的结构示意图；
图23为本实用新型实施例中打标下料线的结构示意图；
图24为本实用新型实施例中移载装置和推料机构的结构示意图；
图中数字表示：
100汽车保险丝全自动组装机；1第一旋转盘，1101第一承载治具；2下壳体输入工位；3保险丝装入工位；4上壳体装入工位；5铆钉压入工位；6产品输出工位；
7下壳体装配检测线，71壳体供料单元，711工作台，713第十四连接板，714第一振动盘，715储料筒，72物料对接单元，721支架，722输送流道，723第一驱动件，724圆柱状输送带，725凸起凹槽，726遮挡限位板，727传感器，728接料板，729第二气缸，73第一流道，74物料移载机构，741第三气缸，742第一连接板，743第四气缸，744第二连接板，745挡料爪，75正反检测机构，76正反纠正机构，761第五气缸，762第三连接板，763第二驱动件，764第一支撑块，765第六气缸，766压杆，77热印机构，771第二支撑块，772滚轮，773楔块，774第七气缸，775导向块，776热印压头，777导热块，778第三驱动件，779放带轮，7710收带轮，7711导向张紧轮，7712支撑柱本体，7713通槽，7714张紧块，7715橡胶圈，78翻转机构，781第四驱动件，782第四连接板，783承料槽，784挡板，785压料滚轮，786阻挡块，79硅胶件压入机构，791第二振动盘，792物料对接单元，793定位单元，7931第三支撑块，7932限位块，7933第八气缸，794抓取单元，7941真空吸料组件，7100热印检测机构，7101硅胶件位置检测机构，7102排废机构，7121第九气缸，7122托板，7123顶杆，7124第十气缸，7125废品盒，7103物料对接单元，7104抓取装置；
8上壳体装配检测线；
9保险丝裁切检测装置，91第二流道，92进给单元，921第十一气缸，922第五连接板，923螺杆，924第六连接板，925第五驱动件，926仿形进给滚轮，93裁切单元，94耐压检测单元，941第一承载座，942第二承载座，943电压导通探针，944第十二气缸，945摄像头，946夹料机构，9461第七连接板，9462第十四气缸，9463第八连接板，9464第十五气缸，9465夹爪，947废品盒，948第六驱动件，95按压装置，951第七驱动件，952第九连接板，953第十六气缸，954第十连接板，955吸嘴，956第十七气缸，957压杆，96第一螺杆，97传动轮，98第二螺杆；
10铆压装配检测线，101第二旋转盘，102外壳移载单元，1021第八驱动件，1022第十一连接板，1023第十八气缸，1024夹爪，1025限位块，103外壳检测单元，104铆钉出料单元，1041第十九气缸，1042第十二连接板，1043第十三连接板，1044铆钉导入块，1045导入流道，105铆钉压入单元，1051上铆压气缸，1052下铆压气缸，1053上顶针，1054下顶针，106铆钉压入检测单元，107铆钉自动供料机构，1071第二十气缸，1072铆钉排料单元，1073旋转轴，1074固定背板，1075分料转动盘，1076环形围挡，1077铆钉流道，1078弧形流道，1079分料挡片，10710分料阻挡气缸，10711铆钉供给漏斗，10712第一连接杆，10713连杆，10714第二连接杆，10715摇摆臂条；
11打标下料线，111旋转夹持装置，1111第九驱动件，1112第十五连接板，1113旋转夹持气缸，1114夹爪，112下料流道，1121挡板，113检测单元，114移载装置，1141底托板，1142第二十一气缸，1143第二十二气缸，115打标装置，116收料装置，1161自动输送线，1162收料箱，1163推料机构，117、118废品盒。
【具体实施方式】
实施例：
请参照图1，本实施例为汽车保险丝全自动组装机100，其包括进行旋转的第一旋转盘1、围绕第一旋转盘1设置的下壳体输入工位2、保险丝装入工位3、上壳体装入工位4、铆钉压入工位5、产品输出工位6以及设置在各个工位之间的检测单元，下壳体输入工位2处对接设置有下壳体装配检测线7，上壳体装入工位4处对接设置有上壳体装配检测线8，保险丝装入工位3处对接设置有保险丝裁切检测装置9，铆钉压入工位5处对接设置有铆压装配检测线10，产品输出工位6处对接设置有打标下料线11。
第一旋转盘1上设置有若干等角度分布的第一承载治具1101。
请参照图2-图3，下壳体装配检测线7包括壳体供料单元71、与壳体供料单元71对接的物料对接单元72、与物料对接单元72对接的第一流道73、沿第一流道73设置且伸入所述第一流道73内的物料移载机构74、沿第一流道73设置的正反检测机构75、纠正壳体水平放置方向的正反纠正机构76、热印机构77、将壳体的正反面进行翻转的翻转机构78以及硅胶件压入机构79。
请参照图4，壳体供料单元71包括工作台711、固定在工作台711上的第一气缸(图中未标识)、受第一气缸驱动进行前后滑动的第十四连接板713、固定在第十四连接板713上的两个第一振动盘714、设置在工作台711上且与两个第一振动盘714位置对应的储料筒715。通过设置双工位自动供料，减少了人工上料的频率，避免了停机等待上料的问题，大大提高了生产效率，降低了劳动强度。
请参照图5，物料对接单元72包括支架721、固定在支架721上的且与第一振动盘714出口对接的输送流道722、固定在支架721上的第一驱动件723、受第一驱动件723驱动进行循环运动的圆柱状输送带724，输送流道722中部设置有凸起凹槽725，圆柱状输送带724设置在凸起凹槽725中，圆柱状输送带724的上表面凸出凸起凹槽725的上表面。输送流道722的上方设置有限定输送流道722空间高度范围的遮挡限位板726，输送流道722的两侧设置有监控物料有无的传感器727。输送流道722的末端设置有与输送流道722对接的接料板728、驱动接料板728垂直于输送流道722运动的第二气缸729，接料板728表面设置有接料槽(图中未标识)。第二气缸729驱动接料板728接住输送流道722中输出的壳体，然后移动到第一流道73的首端，再通过物料移载机构74移动到各个工站进行加工。
物料对接单元72与壳体供料单元71配合使用，当传感器727检测到没有物料了，则第一气缸驱动有物料的第一振动盘714与物料流道722对接，对下壳体装配检测线7实现无间断连续供料。物料对接单元72中的物料流道722，其中部采用凸起结构，且将输送带设置成圆柱带状结构，一方面，其圆柱带状的输送带能够更加便捷的凸出凸起凹槽725的上表面，实现对壳体的摩擦输送功能，另一方面，圆柱带状结构的输送带对壳体的支撑强度更高；本实施例设置的物料对接单元72特别适用于壳体表面向下伸出有凸台结构的物料输送，通过物料流道722中设置的凸起凹槽725，配合收容在凸起凹槽725中的圆柱状输送带724，将物料的下表面向上抬起，使得突出下表面的凸起结构被架空，不会在输送过程中受到损坏，且便于输送；通过在输送流道722上方设置遮挡限位板726，使得壳体的输送更加顺畅和安全。
请参照图6，物料移载机构74包括第三气缸741、受第三气缸741驱动垂直于第一流道73运动的第一连接板742、固定在第一连接板742上的第四气缸743、受第四气缸743驱动平行于第一流道73运动的第二连接板744、等距离设置在第二连接板744上的若干伸入第一流道73内的挡料爪745。
请参照图7，正反纠正机构76包括第五气缸761、受第五气缸761驱动进行上下运动的第三连接板762、固定在第三连接板762下部的第二驱动件763、受第二驱动件763驱动进行旋转的且穿过第一流道73支撑壳体的第一支撑块764、固定在第三连接板762上部的第六气缸765、受第六气缸765驱动进行上下运动且用于压住壳体表面的压杆766。当正反检测机构75检测到壳体的方向不正确时，第五气缸761驱动第一支撑块764将壳体顶起，第二驱动件763驱动壳体旋转90度，第五气缸761向下回缩，此时第一支撑块764与第一流道73对接，物料移载机构74将壳体移动至下一工站。
请参照图8-图9，热印机构77包括穿过第一流道73支撑壳体的第二支撑块771、设置在支撑块771底端的滚轮772、支撑滚轮772的楔块773、驱动楔块773前后运动的第七气缸774以及套设在支撑块771外且导向支撑块771上下运动的导向块(图中未标识)、位于支撑块771上方且按压壳体上表面的热印压头776、固定在热印压头776上面且对热印压头776进行加热的导热块777、驱动导热块777上下运动的第三驱动件778、设置在热印压头776两边的放带轮779、收带轮7710以及若干导向张紧轮7711。
所述导向块内部设置有上下贯通的通口，支撑块771收容在所述通口中并伸入所述导向块上方。楔块773表面为斜面，通过楔块773的前后移动转化成支撑块771的上下运动。本实施例将楔块773的水平直线运动转换为支撑块771的上下运动，使得作为支撑时受力转化为刚性零件之间的受力，提高了热印时，对物料的支撑力度，也保护了驱动件，提高了使用寿命，也进一步的节省了空间，且易于维护。
请参照图9，放带轮779和收带轮7710的结构相同，且均包括内部径向设置有通槽7713的支撑柱本体7712、收容在通槽7713内的且通过弹性件连接的两个张紧块7714、套设在支撑柱本体7712和张紧块7714外表面的橡胶圈7715。本实施例通过巧妙的利用弹性件和橡胶圈7715，使得张紧块7714始终保持对料带的预紧力，从而固定料带。
请参照图10，由于壳体从振动盘出来时是内表面朝下、外表面朝上的状态，而保险丝的上下壳体内部需要插入一个硅胶件，因此，在插入硅胶件时，需要将壳体翻转一下，使得内表面朝上放置。因此，本实施例在硅胶件压入机构79的上游设置了翻转机构78，其包括第四驱动件781、受第四驱动件781驱动进行旋转的第四连接板782、中心对称设置在第四连接板782上的两个壳体对接模块，所述对接模块包括与第一流道73对接的承料槽783、覆盖在承料槽783的上方且限定承料槽783上方高度的挡板784、设置在挡板784上且伸入承料槽783内部空间的压料滚轮785。第四连接板782的中部设置有一阻挡块786，阻挡块786的两侧表面封住了承料槽783的一端。本实施例的翻转机构78的工作原理为：首先内表面朝下的壳体从第一流道73中流入承料槽783中，通过压料滚轮785压住壳体的上表面，能够有效的防止物料在旋转过程中脱离；第四驱动件781驱动第四连接板782逆时针旋转180度，此时，内表面朝下的壳体移动由右侧移动到左侧，同时由内表面朝下变成内表面朝上的状态；然后由物料移载机构74将其从承料槽783中移动到右侧的第一流道73中，同时，物料移载机构74将左侧的第一流道73中的壳体移动到左侧的承料槽783中，大大提高了物料翻转效率和物料移动效率。
请参照图11-图12，硅胶件压入机构79包括第二振动盘791、与第二振动盘791对接的物料对接单元792、对硅胶件进行定位的定位单元793、将硅胶件从物料对接单元792上抓取到定位单元793同时从定位单元793抓取到第一流道73中的抓取单元794。定位单元793包括支撑硅胶件的第三支撑块7931、围绕第三支撑块7931四面设置的限位块7932、驱动限位块7932同时向内或向外伸缩的第八气缸7933。抓取单元794包括进行上下和前后移动的两个真空吸料组件7941。通过设置定位单元793进行位置定位，保证了硅胶件能够精准的被抓去并精准的安装到壳体内部，保证了保险丝各个零部件的装配精度。
下壳体装配检测线7还包括设置在热印机构77下游的热印检测机构7100、设置在硅胶件压入机构79下游的硅胶件位置检测机构7101以及设置在第一流道73末端的排废机构7102。请参照图13，排废机构7102包括第九气缸7121、受第九气缸7121驱动伸入第一流道73内且托住壳体底部的托板7122、位于托板7122上方的顶杆7123、驱动顶杆7123上下运动的第十气缸7124。托板7124下方设置有废品盒7125。当下壳体装配检测线7中的任何一个检测机构检测出不合格品后，则托板7122退出第一流道73，使得壳体下部镂空能够落入下方的废品盒7125中，为了保证不合格品落入废品盒7125中，顶杆7123会下降对不合格品进行按压，保证其下落。
请参照图1，下壳体装配检测线7还包括与第一流道73末端对接的物料对接单元7103、将物料从物料对接单元7103上抓取到第一旋转盘1上的抓取装置7104。
下壳体装配检测线7主要功能是对实现壳体的自动供料、输送、正反检测、正反纠正、热印、热印检测、翻转、硅胶件的自动插入、硅胶件检测以及排废一整套自动化操作，然后与围绕第一旋转盘1设置的其他工位自动对接，实现全部组装过程的完全自动化生产，大大提高了生产效率，提高了自动化程度。
上壳体装配检测线8与下壳体装配检测线7的基本原理和结构基本相同，其区别在于：上壳体装配检测线8中在所述硅胶件位置检测机构与所述排废机构之间还设置有所述翻转机构，将壳体翻转成内表面朝下，以便与下壳体实现组装。
请参照图14，保险丝裁切检测装置9包括放料装置(图中未标识)、承载保险丝料带的第二流道91、将保险丝料带逐个向前输送的进给单元92、将保险丝料带裁切成单个保险丝的裁切单元93、对保险丝进行耐压测试的耐压检测单元94以及将保险丝从耐压检测单元94中抓取并压入下壳体中的按压装置95。
进给单元92包括第十一气缸921、受第十一气缸921驱动进行上下运动的第五连接板922、通过螺杆923与第五连接板922连接的第六连接板924、固定在第六连接板924上的第五驱动件925以及受第五驱动件925驱动进行旋转的仿形进给滚轮926。通过旋转螺杆923可以调节第五连接板922和第六连接板924之间的距离，从而实现对仿形进给滚轮926的高度调整。
请参照图15，耐压检测单元94包括第一承载座941和第二承载座942、位于第一承载座941上方的电压导通探针943、驱动电压导通探针943上下运动的第十二气缸944、位于第二承载座942上方和侧方的摄像头945、抓取保险丝并驱动其移动的夹料机构946以及设置在第二承载座942下游的废品盒947。所述夹料机构946包括第十三气缸(图中未标识)、受所述第十三气缸驱动平行于第二流道91运动的第七连接板9461、固定在第七连接板9461上的第十四气缸9462、受第十四气缸9462驱动进行上下运动的第八连接板9463、固定在第八连接板9463两侧的两个第十五气缸9464、受第十五气缸9464驱动进行张开或夹紧动作的夹爪9465。所述夹料机构946实现将保险丝从裁切单元93上抓取到第一承载座941上，同时将保险丝从第二承载座942上抓取到废品盒947中。耐压检测单元94实现了对保险丝的耐压测试，并自动检测，并能够根据检测结果将不合格的保险丝排出。
第二承载座942设置在一个第六驱动件948的旋转端，受第六驱动件948驱动实现对保险丝的方向调整。
请参照图16，按压装置95包括第七驱动件951、受第七驱动件951平行于第二流道91运动的第九连接板952、固定在第九连接板952上的第十六气缸953、受第十六气缸953驱动进行上下运动的第十连接板954、固定在第十连接板954上的吸嘴955和第十七气缸956、受第十七气缸956驱动进行上下运动的压杆957。吸嘴955将保险丝从第二承载座942上抓取到第一旋转盘1上的第一承载治具1101位置，并放入下壳体中，通过压杆957的二次下降将保险丝压紧卡入下壳体中。
请参照图17，铆压装配检测线10包括等角度设置有若干第二承载治具(图中未标识)的第二旋转盘101、将上下壳体从第一承载治具1101上抓取到第二承载治具上的外壳移载单元102、围绕第二旋转盘101设置的外壳检测单元103、铆钉出料单元104、铆钉压入单元105、铆钉压入检测单元106以及与铆钉出料单元104连接的铆钉自动供料机构107。
请参照图18，外壳移载单元102包括第八驱动件1021、受第八驱动件1021驱动进行旋转的第十一连接板1022、等角度固定设置在第十一连接板1022上的四个外壳夹持单元，所述外壳夹持单元包括固定在第十一连接板1022上的第十八气缸1023、受第十八气缸1023驱动进行张开或夹紧的夹爪1024、位于两个夹爪1024之间且压住外壳上表面的限位块1025、设置在限位块1025上且感应外壳上表面压力的传感器(图中未标识)。通过限位块1025可以在夹爪1024在夹取外壳时有效防止上下壳体错位翘起。通过四个外壳夹持单元旋转循环抓取物料动作，实现了将未装铆钉的保险丝抓取到第二旋转盘101中，并将第二旋转盘101中的已经铆压过铆钉的保险丝放回到第一旋转盘1中，四个外壳夹持单元配合实现抓取，大大提高了生产效率。
请参照图19，铆钉出料单元104包括第十九气缸1041、受第十九气缸1041驱动进行上下运动的第十二连接板1042、通过螺杆连接在第十二连接板1042上的第十三连接板1043、固定在第十三连接板1043上的铆钉导入块1044，铆钉导入块1044内部设置有两对导入流道1045。
请参照图20，铆钉压入单元105包括上铆压气缸1051和下铆压气缸1052、受上铆压气缸1051驱动进行上下运动的上顶针1053、受下铆压气缸1052驱动进行上下运动的下顶针1054。
请参照图21-图22，铆钉自动供料机构107包括第二十气缸1071、受第二十气缸1071驱动进行同步摇摆的四个铆钉排料单元1072，四个铆钉排料单元1072的四个出料口通过管道分别与两对导入流道1045连通。铆钉排料单元1072包括进行摇摆的旋转轴1073、固定设置的固定背板1074、固定套设在旋转轴1073上的且与固定背板1074内部形成储料腔体的分料转动盘1075、围绕分料转动盘1075圆周边设置的且与分料转动盘1075一部分圆周面形成铆钉流道1077的环形围挡1076，环形围挡1076下部表面设置有缝隙作为铆钉流道1077的延伸。分料转动盘1075的圆周面上等角度设置有若干供铆钉穿过的铆钉卡槽10751。铆钉流道1077还包括与环形围挡1076中的所述缝隙对接的弧形流道1078，弧形流道1078的尾部设置有挡住铆钉向下运动的分料挡片1079、驱动分料挡片1079运动的分料阻挡气缸10710，弧形流道1078的末端通过管道连接块固定连接管道，管道的另一端连通铆钉出料单元104中的导入流道1045。
固定背板1074上固定设置有铆钉供给漏斗10711。第二十气缸1071的活塞杆端设置有一第一连接杆10712，该第一连接杆10712通过连杆10713连接有与第一连接杆10712平行设置的第二连接杆10714，第一连接杆10712与第二连接杆10714的两端均通过摇摆臂条10715与旋转轴1073连接，摇摆臂条10715与旋转轴1073固定连接，从而通过第一连接杆10712与第二连接杆10714的直线运动转换成旋转轴1073的摇摆运动。
铆钉自动供料机构107的工作原理为：通过分料转动盘1075的摇摆运动，铆钉被离心力甩到分料转动盘1075的圆周边上，再穿过铆钉卡槽10751进入到铆钉流道1077中，在重力作用下，铆钉顺着铆钉流道1077滑到弧形流道1078中，再通过管道进入到铆钉出料单元104中。本实施例的铆钉自动供料机构107仅用一个气缸就可以代替整个振动盘机构，经济实用且大大降低了成本。
请参照图23-图24，打标下料线11包括组装后的保险丝从第一旋转盘1上抓取下来的旋转夹持装置111、下料流道112、对组装后的保险丝进行检测的检测单元113、等距离移动物料的移载装置114、对外壳进行打标的打标装置115、位于下料流道112末端的收料装置116和废品盒117。
旋转夹持装置111包括第九驱动件1111、受第九驱动件1111驱动进行上下左右移动的第十五连接板1112、固定在第十五连接板1112上的旋转夹持气缸1113、受旋转夹持气缸1113驱动的夹爪1114。
下料流道112包括两个相互平行设置的挡板1121，所述挡板1121上等距离设置有若干托料槽(图中未标识)。下料流道112的前端设置有废品盒118。
请参照图24，移载装置114包括设置在两个所述挡板1121之间的底托板1141、驱动底托板1141上下运动的第二十一气缸1142、驱动第二十一气缸1142平行于所述下料流道112运动的第二十二气缸1143。
收料装置116包括一自动输送线1161、放置在自动输送线1161上的若干收料箱1162、设置在下料流道112末端的且将产品从下料流道112上推入到收料箱1162中的推料机构1163。
打标下料线11将组装后的产品从第一旋转盘1上抓取下来，然后旋转90度，放置到下料流道112上或废品盒118中；然后移载装置114将产品逐个的向前输送，首先经过检测，然后再打标标记，最后被推入到收料盒中，在末端设置自动收料装置，且设置若干个自动移动的收料盒，当前面的收料盒装满设定数量的产品后，下一个收料盒移动到收料位置，开始装料，大大提高了收料效率，减少了劳动强度。
本实施例汽车保险丝全自动组装机100的有益效果在于：实现了保险丝上壳体、保险丝下壳体内部硅胶件的自动组装过程；实现了上壳体、下壳体以及保险丝三者的自动组装；实现了保险丝外壳的自动铆接；整个组装过程实现了全自动化制造，大大提高了生产效率，提高了产品质量的稳定性，降低了劳动强度。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。