一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置的制作方法

本发明涉及集成电路技术领域，具体为一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置。

背景技术：

集成电路是一种微型电子器件或部件。采用一定的工艺，把一个电路中所需的晶体管、电阻、电容和电感等元件及布线互连一起，制作在一小块或几小块半导体晶片或介质基片上，然后封装在一个管壳内，成为具有所需电路功能的微型结构。

目前在中低端集成电路封装线中，柱形颗粒状封装料（料弹）多采用人工置放于托架操作，由于料弹的表面密布粉尘，在人工将料弹置放于托架上这个过程中，大量粉尘黏在工人手上，有一部分粉尘散布到大气中，工作环境受到污染较为严重，严重危及工人的健康。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

本发明采用智能控制自动为封装料托架布料，中间通过专用“弹夹”为储运媒介，将弹夹装弹操作作为一个备料准备工序，隔离至封装线现场之外操作，提供了一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置，与振动上料机的出料管相连，包括机架和带有入料口的弹夹，所述机架上设置有托撑机构、滑轨以及弹夹落弹机构，所述托撑机构设置在滑轨上且滑轨可带动托撑机构横向移动，所述弹夹设置在托撑机构上，托撑机构可带动弹夹步进式转动，所述弹夹落弹机构的入料口与振动上料机的出料管相对应，所述弹夹落弹机构的出料口与弹夹的入料口相对应，所述弹夹落弹机构可步进式的将料弹送入弹夹。

优选的，所述托撑机构包括托撑支撑板、托撑转盘和电机一，所述托撑支撑板设置在滑轨上，所述电机一设置在托撑支撑板上，所述托撑转盘与电机一相连。

优选的，所述滑轨上设置有用于定位托撑转盘的定位传感器一。

优选的，所述弹夹包括依次相连的下端盖、若干盛弹管、上端盖和落弹盘，所述落弹盘通过轴承连接器与上端盖相连，所述盛弹管绕轴承连接器中心等角度分布，所述上端盖上开设有若干与盛弹管相连通的弹管孔，所述落弹盘上开设有与弹管孔相对应的接弹孔，所述下端盖可置入托撑转盘上。

优选的，还包括用于定位弹管孔和接弹孔的定位机构，所述定位机构包括设置在托撑支撑板上的立板、定位杆、定位传感器二，所述立板上竖向设置有定位槽，所述定位杆设置在落弹盘上且可伸入定位槽内，所述上端盖上设置有与弹管孔相对应的若干定位缝，所述定位缝绕上端盖中心等角度分布，所述定位传感器二设置立板上且与定位缝相对应。

优选的，所述弹夹落弹机构包括底盘、拨弹转盘、电机二、联轴器和落弹管，所述拨弹转盘收纳于底盘内，所述电机二通过联轴器与拨弹转盘相连，所述拨弹转盘的外圈上设置有可容置料弹的若干拨弹槽口，所述底盘的边沿处开设有进料口，所述进料口与出料管连通且与拨弹槽口的位置相对应，所述落弹管设置在底盘上且与接弹孔的位置相对应，所述底盘上设置有与落弹管相连通的落弹孔，所述落弹孔与拨弹槽口的位置相对应。

优选的，所述底盘包括装弹漏尘托盘以及设置在装弹漏尘托盘底部的接尘环形槽板，所述接尘环形槽板上形成有环形的盛尘槽，所述装弹漏尘托盘上设置有与盛尘槽连通的致密的漏尘孔，所述漏尘孔与拨弹槽口的位置相对应。

优选的，还包括吸尘器，所述吸尘器与盛尘槽相连。

（三）有益效果

本发明提供了一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置。具备以下有益效果：

1、该应用于料弹装填机的弹夹装弹装置，采用智能控制自动为封装料托架布料，中间通过专用“弹夹”为储运媒介，将弹夹装弹操作作为一个备料准备工序，隔离至封装线现场之外操作，弹夹填充过程自动化操作，并同时进行除尘处理，使得进入弹夹的柱形粒状料弹表面纯净度大大提升。同时改善了工作环境，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构轴侧示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明的弹夹结构示意图；

图6为本发明的底盘与拨弹转盘爆炸图；

图7为本发明的弹夹落弹机构剖视图；

图8为本发明弹夹装料弹状态图；

图9为本发明盛尘槽连接吸尘器示意图。

图中：1机架、2托撑机构、21托撑支撑板、22托撑转盘、23电机一、3弹夹、31下端盖、32上端盖、33盛弹管、34落弹盘、35轴承连接器、36接弹孔、37弹管孔、41滑轨、42定位传感器一、5定位机构、51立板、52定位槽、53定位杆、54定位传感器二、55定位缝、6弹夹落弹机构、61底盘、62拨弹转盘、63落弹管、64落弹孔、65电机二、66联轴器、67进料口、68拨弹槽口、69定位传感器三、611接尘环形槽板、612装弹漏尘托盘、613漏尘孔、614盛尘槽、7振动上料机、71出料管、8吸尘器。

具体实施方式

本发明实施例提供一种应用于料弹装填机的弹夹装弹装置，如图1-8所示，与振动上料机7的出料管71相连。振动上料机7为现有技术，具体不再赘述。本装置包括机架1和带有入料口的弹夹3。机架1上设置有托撑机构2、滑轨41以及弹夹落弹机构6。托撑机构2设置在滑轨41上，且滑轨41可带动托撑机构2横向移动。滑轨41为同步带滑轨，为现有技术，具体不再赘述。

如图1所示，弹夹3设置在托撑机构2上，滑轨41带动托撑机构2上的弹夹3至指定位置。托撑机构2可带动弹夹3步进式转动。

如图1所示，弹夹落弹机构6的入料口与振动上料机7的出料管71相对应，弹夹落弹机构6的出料口与弹夹3的入料口相对应。弹夹落弹机构6可步进式的将料弹送入弹夹3。

如图1所示，振动上料机7将整理好的料弹输至弹夹落弹机构6上，弹夹落弹机构6步进式的将料弹一个一个喂入弹夹3内，直至弹夹3内装满料弹。

如图1-2所示，托撑机构2包括托撑支撑板21、托撑转盘22和电机一23。托撑支撑板21设置在滑轨41上并与滑轨41的皮带相连。

电机一23设置在托撑支撑板21的底部，托撑转盘22与电机一23的输出轴相连，电机一23为步进电机，为现有技术，具体不再赘述，电机一23可带动托撑转盘22步进式转动。

如图2和图8所示，滑轨41上设置有用于定位托撑转盘22的定位传感器一42，当滑轨41带动托撑转盘22至指定位置时，定位传感器一42检测到托撑转盘22后通过plc指令滑轨41停止。

如图5所示，弹夹3包括依次相连的下端盖31、八根盛弹管33、上端盖32和落弹盘34。落弹盘34通过轴承连接器35与上端盖32相连，落弹盘34和上端盖32可相对独立转动。八根盛弹管33绕轴承连接器35中心等角度分布，盛弹管33高度刚好可容纳十二颗料弹。上端盖32上开设有八个与盛弹管33相连通的弹管孔37。落弹盘34上开设有一个与弹管孔37相对应的接弹孔36。下端盖31可置入托撑转盘22上。具体使用时，弹夹3放入托撑转盘22内前将弹夹3的下端盖31朝下并放入托撑转盘22内。

如图3所示，本装置还包括用于定位弹管孔37和接弹孔36的定位机构5，定位机构5包括设置在托撑支撑板21上的立板51、定位杆53、定位传感器二54。立板51上竖向设置有定位槽52，定位杆53设置在落弹盘34上且可伸入定位槽52内。上端盖32上设置有与弹管孔37相对应的八个定位缝55，定位缝55绕上端盖32中心等角度分布，定位传感器二54设置立板51上且与定位缝55相对应。

具体使用定位机构5时，定位接弹孔36时，将定位杆53伸入定位槽52内，接弹孔36刚好对准落弹管63。定位弹管孔37时，托撑转盘22带动弹夹3的下端盖31、盛弹管33、上端盖32转动，当定位传感器二54检测到定位缝55时，通过plc指令电机一23停止，使弹管孔37对准接弹孔36。

如图1和图6所示，弹夹落弹机构6包括底盘61、拨弹转盘62、电机二65、联轴器66和落弹管63，底盘61固定于机架1上相对静止。

拨弹转盘62收纳于底盘61内，电机二65通过联轴器66与拨弹转盘62相连，拨弹转盘62可在底盘61内转动。

如图6所示，拨弹转盘62的外圈上设置有可容置料弹的八个拨弹槽口68，底盘61的边沿处开设有进料口67，进料口67与出料管71连通且与拨弹槽口68的位置相对应，机架1上设置有定位传感器三69，定位传感器三69与落弹孔64、接弹孔36相对应。

振动上料机7将整理好的料弹从出料管71输出经过进料口67填至拨弹槽口68内，落弹管63设置在底盘61上且与接弹孔36的位置相对应，底盘61上设置有与落弹管63相连通的落弹孔64，落弹孔64与拨弹槽口68的位置相对应。

电机二65步进式转动带动拨弹转盘62转动，并带动拨弹槽口68内的料弹步进式的落入落弹孔64内，然后依次通过落弹管63、接弹孔36、弹管孔37后落入盛弹管33内。

如图7所示，底盘61包括装弹漏尘托盘612以及设置在装弹漏尘托盘612底部的接尘环形槽板611，装弹漏尘托盘612和接尘环形槽板611可一体成型，接尘环形槽板611上形成有环形的盛尘槽614，装弹漏尘托盘612上设置有与盛尘槽614连通的致密的漏尘孔613，漏尘孔613与拨弹槽口68的位置相对应，填置在拨弹槽口68内的料弹上的灰尘散落后通过漏尘孔613落至盛尘槽614内。

如图9所示，还包括吸尘器8，吸尘器8与盛尘槽614相连,依靠吸尘器8的吸力可将料弹上的部分粉尘吸落，提高除尘效果，并将盛尘槽614内的粉尘一并吸至吸尘器8内，吸尘器8为现有技术，具体不再赘述。

具体实施时，电机一23、电机二65、滑轨41、定位传感器一42、定位传感器二54均与plc相连，plc型号为三菱plcfx1s-10mt-001，plc根据设定的程序控制各元件有序工作。

工作原理：

步骤一：人工安装完成弹夹3至托撑机构2后（此时托撑机构2位于装卸弹夹位置），发送启动讯息给控制系统；控制系统接到讯息后开始动作。

步骤二：连接托撑机构2的滑轨41驱动电机动作，滑轨41向右侧方向（图8中）移动，接收到限位点的定位传感器一41的信号后动作停止。

步骤三：电机一23动作，接收到定位盛弹管33的定位传感器二54的信号后动作停止。

步骤四：电机二65动作，拨弹转盘62转动寻找转盘定位点，接收到定位传感器三69信号后动电机二65动作停止；（此刻拨弹槽口68、落弹孔64、落弹管63、接弹孔36以及第一个盛弹管33的弹管孔37在同一轴线上）。

步骤五：启动振动上料机7，观察出料管71出口的料弹行至拨弹转盘62的拨弹槽口68后，控制系统开始装弹动作讯息。

步骤六：拨弹转盘62按照顺时针方向转动45°，此刻定位传感器二54检测到定位缝55后向系统发出信号，停止片刻料弹通过落弹管63落入盛弹管33。

步骤七：拨弹转盘62间歇转动，直至第一支盛弹管33落满十二颗料弹后，控制系统给与拨弹转盘62相连的电机二65发出停止运行信号，同时给电机一23发送顺时针转动的指令。

步骤八：定位传感器二54检测到第二支盛弹管33位置相对应的定位缝55信息后，电机一23停止，（此刻拨弹槽口68、落弹孔64、落弹管63、接弹孔36以及第二个盛弹管33的弹管孔37在同一轴线上）。

步骤九：控制系统给与拨弹转盘62相连的电机二65发送转动指令。

步骤十：重复六至九步骤，直至八支盛弹管33全部装满料弹，控制系统发送指令，电机一23、电机二65停止运行，振动上料机7根据是否继续工作需求确定关机动作。

步骤十一：滑轨41驱动电机驱动托撑机构2向左移动（图2中）至装卸弹夹3位置，此刻滑轨41停止，卸装弹夹3。

步骤十二：重复一至十一步骤，完成第二个弹夹3的装弹操作。

步骤十三：装弹完成后，控制系统复位，关闭系统。同时切断振动上料机7的电源。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。