杆状结构及具有该杆状结构的电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种杆状结构及具有该杆状结构的电池模组。

背景技术：

动力电池系统在组装过程中，由于电池模组比较重，人工搬运存在安全隐患，因此需要吊装电池模组入箱。但是，目前的现有技术中，需通过设计与电池模组配套的电池模组吊具，并且在电池模组上单独设置与该吊具匹配的吊装结构，通过吊具和吊装结构配合来实现对电池模组的搬运操作，其增加了电池模组的生产成本，且需要单独设计吊装结构，增大了电池模组占用的空间。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种杆状结构及具有该杆状结构的电池模组，以解决现有电池模组需要单独设置吊装结构和吊具，导致电池模组生成成本上升，空间利用率下降的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种杆状结构，其应用于电池模组，电池模组上设有多个锁紧孔，杆状结构包括杆、吊环和螺母，吊环设置于杆的顶端，吊环的直径大于锁紧孔，杆的底端设置有与螺母匹配的第一螺纹，螺母的直径大于锁紧孔，杆贯穿锁紧孔时，螺母经第一螺纹紧扣电池模组的底部。

作为本实用新型的进一步改进，吊环包括螺孔部和环状部，螺孔部与环状部连接，杆的顶端设置有与螺孔部匹配的第二螺纹。

作为本实用新型的进一步改进，杆顶端的直径大于锁紧孔的直径。

作为本实用新型的进一步改进，杆顶端设置有锁紧部，锁紧部的直径大于锁紧孔，第二螺纹设置于锁紧部上。

为了解决上述问题，本实用新型还提供了一种电池模组，其包括至少一个电芯、至少一个铜排、至少一个电池模组支架、顶盖、底盖和上述之一的杆状结构，电芯容置于电池模组支架内，铜排设置于电池模组支架上且将相邻的电芯进行串并联，顶盖、电池模组支架、底盖依次堆叠设置，顶盖、电池模组支架、底盖均设有锁紧孔，杆状结构经锁紧孔贯穿顶盖、电池模组支架、底盖。

作为本实用新型的进一步改进，底盖还包括螺母容置孔，螺母容置孔设置于底盖的锁紧孔处，杆状结构的螺母容置于螺母容置孔内。

作为本实用新型的进一步改进，顶盖包括加强筋，加强筋设置于顶盖的顶面上。

作为本实用新型的进一步改进，电池模组支架设置有柱部和槽部，柱部与槽部相匹配，电池模组支架进行堆叠时，柱部卡合于槽部内。

作为本实用新型的进一步改进，柱部包括第一定位柱和第二定位柱，第一定位柱设置于电池模组支架的顶部，第二定位柱设置于电池模组支架的底部，槽部包括第一定位槽和第二定位槽，第一定位槽设置于电池模组支架的顶部，且与第二定位柱的位置相对应，第二定位槽设置于电池模组支架的底部，且与第一定位柱的位置相对应。

作为本实用新型的进一步改进，其特征在于，锁紧孔设置于柱部和槽部内。

本实用新型通过杆状结构贯穿电池模组上的锁紧孔从而锁紧整个电池模组，防止电池模组整体松动而损坏其内的电芯，并且通过在该杆状结构的顶端设置吊环，以供吊装过程使用，因此，该杆状结构不仅起到了固定电池模组的作用，还可实现电池模组的吊装，从而避免单独设置吊装结构，降低了电池模组的生产成本，同时提高了空间的利用率。

附图说明

图1为本实用新型杆状结构一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型杆状结构一个实施例的杆的顶端放大结构示意图；

图3为本实用新型杆状结构另一个实施例的杆的顶端放大结构示意图；

图4为本实用新型电池模组一个实施例的结构示意图；

图5为本实用新型电池模组一个实施例的底盖的部分放大结构示意图；

图6为本实用新型电池模组一个实施例的电池模组支架的部分放大结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用来限定本实用新型。

图1展示了本实用新型杆状结构的一个实施例。在本实施例中，如图1所示，该杆状结构应用于电池模组，电池模组上设有多个锁紧孔，杆状结构包括杆1、吊环2和螺母3，其中杆1的大小与锁紧孔相匹配，吊环2设置于杆1的顶端，通过绳索和吊环2的配合即可将电池模组吊起，优选地，电池模组的锁紧孔均匀设置，保证吊装过程中，吊环均匀受力，避免受力不均导致杆状结构损坏，此外，吊环2的环部的直径大于锁紧孔，使得吊环2可紧扣电池模组的顶部，杆1的底端设置有与螺母3匹配的第一螺纹11，螺母3的直径大于锁紧孔，杆1贯穿锁紧孔时，螺母3从第一螺纹11处拧入，从而紧扣电池模组的底部，通过吊环2和螺母3的作用使得杆状结构可以锁紧整个电池模组。优选地，吊环2的直径和螺母3的直径均比锁紧孔的直径大1厘米以上。

本实施例通过杆状结构贯穿电池模组上的锁紧孔从而锁紧整个电池模组，防止电池模组整体松动而损坏其内的电芯，并且通过在该杆状结构的顶端设置吊环2，以供吊装过程使用，因此，该杆状结构不仅起到了固定电池模组的作用，还可实现电池模组的吊装，从而避免单独设置吊装结构和专用吊具，降低了电池模组的生产成本，同时提高了空间的利用率。

为了进一步减少电池模组占用的空间，提高空间利用率，上述实施例的基础上，其他实施例中，吊环2包括螺孔部21和环状部22，螺孔部21与环状部22连接，杆1的顶端设置有与螺孔部21匹配的第二螺纹12。

本实施例通过将吊环2设置为螺孔部21和环状部22，且在杆1的顶端设置有与螺孔部21匹配的第二螺纹12，使得该吊环2可以从杆1的顶端取下，从而，使得仅在需要吊装电池模组时，将吊环2安装至杆1上，在完成吊装后，将吊环2取下，减少吊环2占用的空间，从而提高空间利用率。

为了避免吊环2取下后，杆状结构对电池模组锁紧作用降低，上述实施例的基础上，其他实施例中，如图2所示，杆1顶端的直径大于锁紧孔的直径。

本实施例通过设置杆1顶端的直径大于锁紧孔的直径，从而使得杆1顶端对电池模组的顶部具有锁紧作用。

在另一些实施例中，如图3所示，杆1顶端设置有锁紧部13，锁紧部13的直径大于锁紧孔，第二螺纹12设置于锁紧部13上，吊环2的螺孔部21通过该第二螺纹12拧在杆1的顶端。

本实施例通过在杆1的顶端设置锁紧部13，从而通过锁紧部13对电池模组的顶部进行锁紧。

图4展示了本实用新型电池模组的一个实施例。在本实施例中，如图4所示，该电池模组包括至少一个电芯1、至少一个铜排2、至少一个电池模组支架3、顶盖4、底盖5和上述实施例中所述的杆状结构6，电芯1容置于电池模组支架3内，铜排2设置于电池模组支架3上且将相邻的电芯1进行串并联，顶盖4、电池模组支架3、底盖5依次堆叠设置，顶盖4、电池模组支架3、底盖5均设有锁紧孔7，杆状结构6经锁紧孔7贯穿顶盖4、电池模组支架3、底盖5。

本实施例通过杆状结构6来固定电池模组的顶盖4、电池模组支架3、底盖5，而该杆状结构6还包括吊环，可供吊装过程使用，因此，该杆状结构6不仅起到了固定电池模组的作用，还可实现电池模组的吊装，从而避免单独设置吊装结构和专用吊具，降低了电池模组的生产成本，同时提高了空间的利用率。

为了避免螺母磨损，上述实施例的基础上，其他实施例中，如图5所示，底盖5还包括螺母容置孔51，螺母容置孔51设置于底盖5的锁紧孔7处，杆状结构6的螺母容置于螺母容置孔51内。优选地，该螺母容置孔511的大小与杆状结构6的螺母相匹配。

本实施例通过设置螺母容置孔，在将杆状结构6的螺母旋于杆状结构6的杆的底端时，刚好将螺母容置与螺母容置孔51内，该螺母容置孔51起到了保护螺母的作用。

为了提升顶盖的强度，上述实施例的基础上，其他实施例中，顶盖4包括加强筋41，加强筋41设置于顶盖4的顶面上。

本实施例通过在顶盖7上设置加强筋71，从而加强了顶盖7的结构强度。

为了提高支架之间的稳固程度，上述实施例的基础上，其他实施例中，如图6所示，电池模组支架3设置有柱部31和槽部32，柱部31与槽部32相匹配，电池模组支架3进行堆叠时，柱部31卡合于槽部32内。

本实施例通过设置柱部31和槽部32，当电池模组进行堆叠时，当前电池模组支架的柱部31卡合于相邻电池模组支架的槽部32内，从而起到了固定电池模组支架3的作用，并且，进一步使得堆叠的电池模组支架3既能通过杆状结构6固定，还可通过柱部31和槽部32来进行固定，提高了电池模组支架3之间的稳固程度。

为了进一步加强电池模组支架之间的稳固性，上述实施例的基础上，其他实施例中，柱部31包括第一定位柱311和第二定位柱312，第一定位柱311设置于电池模组支架3的顶部，第二定位柱312设置于电池模组支架3的底部，槽部32包括第一定位槽321和第二定位槽322，第一定位槽321设置于电池模组支架3的顶部，且与第二定位柱312的位置相对应，第二定位槽322设置于电池模组支架3的底部，且与第一定位柱311的位置相对应。

本实施例通过设置第一定位柱311、第一定位槽321、第二定位柱312、第二定位槽322，使得当前支架与其顶部的支架以及底部的支架之间的连接更为紧固，提升了整个电池模组的框架的稳固程度，使得整个电池模组的框架不易发生形变。

为了避免锁紧孔7破坏电池模组支架3的结构完整性，上述实施例的基础上，其他实施例中，锁紧部7设置于柱部31和槽部32内，锁紧孔7贯穿电池模组支架3时，从柱部31和槽部32穿过。

本实施例通过将锁紧孔7设置于柱部31和槽部32内，从而使得锁紧孔7与柱部31和槽部32一体设置，尽可能的保持了电池模组支架3的结构完整性，保证了电池模组支架的结构强度。

参见图1-图3，使用本实施例的杆状结构进行电池模组的吊装时，本实施例的杆状结构6的杆贯穿锁紧孔7，起到了固定电池模组支架3的作用，并且，杆状结构6的杆的顶端与吊环之间螺纹连接，因此，将杆贯穿锁紧孔7之后，将吊环旋至杆的顶端，该吊环可用于电池模组的吊装，在进行电池模组吊装时，仅需通过绳索穿过杆状结构6的吊环，并将绳索的另一端固定在起重机构上，捋直绳索后即可通过起重机构进行吊装。从而，该杆状结构6在该电池模组中不仅起到了固定电池模组的作用，还可用于电池模组的吊装过程。

由上述杆状结构的实施例可知，杆状结构6的吊环采用螺纹连接的方式固定设置于杆的顶端，因此，进一步的，为了减少电池模组占用的空间，在电池模组吊装过程完成之后，还可将杆状结构6的吊环从杆上取下，避免吊环占用空间，从而减少整个电池模组占用的空间，提高了空间利用率。

以上对实用新型的具体实施方式进行了详细说明，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施方式。对于本领域的技术人员而言，任何对该实用新型进行的等同修改或替代也都在本实用新型的范畴之中，因此，在不脱离本实用新型的精神和原则范围下所作的均等变换和修改、改进等，都应涵盖在本实用新型的范围内。