一种电池防烧蚀盖组装系统的制作方法

本实用新型涉及电池组装设备技术领域，更具体地，涉及一种电池防烧蚀盖组装系统。

背景技术：

电池是将化学能转换为电能的装置。其通常包括电解质溶液、金属电机以及盛装电解质溶液的容器。目前电池的应用非常广泛，涉及诸多领域。电池生产过程中，电池顶盖与壳体的焊接过程，涉及到盖合防烧蚀盖和焊接电极的工序。

在电池顶盖焊接过程中，是沿顶盖的边线进行焊接，将顶盖与电池盒体焊接在一起。由于极柱与焊缝之间的间距较小，在焊接时，极柱和绝缘垫可能被灼伤而影响电池性能。在焊接前，采用防烧蚀盖盖合到电池顶部以将电池极柱和注液孔覆盖保护起来，以避免极柱受到焊接工序的不良影响，能够有效提高电池生产效率和产品质量。

但是，由于只在焊接工序中用到防烧蚀盖，不便于将防烧蚀盖一直盖合在电池顶部，需在焊接前将防烧蚀盖自动组装至电池顶部。在电池和防烧蚀盖输送过程中，。同时，在自动化生产过程中，电池本身的性状是否良好，会影响电池成品的性能。若出现短路情况时，能够及时的检出，则能够大大提高电池生产的效率和成品合格率。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型提供了一种电池防烧蚀盖组装系统，以解决焊接前将防烧蚀盖与电池自动组装、并对电池短路情况进行检测的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，提供一种电电池防烧蚀盖组装系统，包括至少一组防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构；所述防烧蚀盖抓取机构和所述短路检测机构位于电池夹具上方；

所述防烧蚀盖抓取机构包括第一驱动单元和至少一个抓取单元，所述第一驱动单元驱动所述抓取单元沿直线运动，且所述第一驱动单元的连轴的长度方向与电池夹具上电池和防烧蚀盖的排布方向相同；

所述短路检测机构包括两个探针，两个所述探针之间的间距与电池两极之间的间距相同。

进一步地，所述第一驱动单元安装于安装板上侧，所述安装板平行于地面设置；

所述安装板上沿所述安装板的厚度方向贯穿设置有至少一个第一滑槽，所述第一驱动单元的连轴与所述抓取单元通过连杆连接，所述连杆由所述第一滑槽中穿过，并延伸至所述安装板下方，所述抓取单元连接于所述连杆的下端。

进一步地，所述电池夹具上的电池与防烧蚀盖之间的间距小于所述第一滑槽的长度。

进一步地，所述安装板上沿所述安装板的厚度方向还贯穿设置有至少一个第二滑槽，所述第二滑槽的长度方向与所述两个探针连线平行，所述探针的上端位于所述第二滑槽内。

进一步地，还包括第二驱动单元；所述第二驱动单元的驱动轴沿竖直方向设置，所述驱动轴的上端固定于所述安装板下侧。

进一步地，所述第二驱动单元固定于底座上，所述安装板与所述底座之间通过至少一个滑动连接件连接，且所述滑动连接件竖向设置。

进一步地，所述底座的上侧设置支撑板，所述支撑板的上侧设置有缓冲器，所述缓冲器位于所述支撑板与所述安装板之间。

(三)有益效果

本申请提出的一种电池防烧蚀盖组装系统，其有益效果主要如下：

采用防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构，防烧蚀盖抓取机构采用第一驱动单元驱动抓取单元的方式，能够在将防烧蚀盖盖合到电池顶部，并且，采用探针实现对电池短路情况的检测；

安装板上设置第一滑槽，便于防烧蚀盖抓取机构的安装好抓取单元的动作；安装板上设置的第二滑槽，便于应用于不同规格电池的短路检测；

通过第二驱动单元和滑动连接件的设置，便于组装系统应用于不同电池夹具、不同规格电池。

附图说明

图1为根据本实用新型实施例的一种电池防烧蚀盖组装系统的侧视图；

图2为根据本实用新型实施例的一种电池防烧蚀盖组装系统的结构示意图。

图中，1-底座；2-中间板；3-抓取单元；4-安装板；5-滑动连接件；6-第一驱动单元；7-第二驱动单元；8-缓冲器；9-探针。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参见图1和图2所示，本实施例提供一种电池防烧蚀盖组装系统，包括至少一组防烧蚀盖抓取机构和至少一组短路检测机构。并且，防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构均设置在电池夹具的上方。一组防烧蚀盖抓取机构和一组短路检测机构组合为一组防烧蚀盖组装子系统，多组防烧蚀盖抓取机构可并排设置、多组短路检测机构并排设置，形成多组防烧蚀盖组装子系统，多组防烧蚀盖组装子系统并排设置。

以下以一组防烧蚀盖抓取机构和一组短路检测机构的结构为例。当电池夹具夹持电池运行到防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构的下方时，防烧蚀盖抓取机构抓取防烧蚀盖，并将防烧蚀盖盖合到电池顶部；同时，短路检测机构对电池的电路情况进行检测。

防烧蚀盖是形状与电池顶部形状相同的板状结构，其板面面积可略小于电池顶盖的面积。并且，防烧蚀盖上设置有至少两个中空的突起，突起的位置与电池电极极柱的位置相对应，突起的中空部分的形状与电池电极极柱的形状相同。当防烧蚀盖盖合到电池顶部时，电池的电极极柱位于防烧蚀盖的突起内，被防烧蚀盖盖合，使电池焊接过程中，防止灼伤极柱和绝缘垫，防止焊接时热量将极柱外围塑料烧蚀。

具体地，防烧蚀盖抓取机构包括第一驱动单元6和抓取单元3，其中抓取单元3至少有一个。第一驱动单元6驱动抓取单元3沿直线运动，并且，第一驱动单元6的连轴的长度方向与电池夹具上电池和防烧蚀盖的排布方向相同。当电池夹具携带电池和防烧蚀盖运动到抓取单元3下方时，抓取单元3抓取防烧蚀盖后，第一驱动单元6驱动抓取单元3向电池的方向运动，防烧蚀盖移动至电池的正上方；然后，抓取单元3放下防烧蚀盖，防烧蚀盖盖合到电池顶盖上，以便于后续对电池的焊接。待电池焊接完后，可将防烧蚀盖由电池顶部取下，以便于电池的后续加工。

具体地，第一驱动单元6可为气缸，气缸的活塞杆的长度方向与电池夹具上电池与防烧蚀盖的排布方向相同，使气缸能够推动抓取单元3由防烧蚀盖的位置向电池的位置运动，或者，由电池的位置向防烧蚀盖的位置运动。其中，抓取单元3可为真空吸盘。真空吸盘结构简单，吸取方式简便。

进一步地，短路检测机构包括两个探针9。两个探针9之间的间距与电池上两个极柱之间的间距相同，两个探针9与电池上极柱的位置相对应。当电池被输送至电池下方时，两个探针9可对电池的短路情况进行检测和判断，以确保电池性能。

在一个具体的实施例中，所述第一驱动单元6安装于安装板4上侧，所述安装板4平行于地面设置；所述安装板4上沿所述安装板4的厚度方向贯穿设置有至少一个第一滑槽，所述第一驱动单元6的连轴与所述抓取单元3通过连杆连接，所述连杆由所述第一滑槽中穿过，并延伸至所述安装板4下方，所述抓取单元3连接于所述连杆的下端。在上述实施例的基础上，本实施例具体说明抓取单元3与第一驱动单元6的连接方式。

第一滑槽的数量与抓取单元3的数量相同；第一滑槽为槽状结构，便于连杆在第一滑槽内滑动，还可起到导向的作用。其中，连杆竖向设置，第一驱动单元6优选设置于安装板4上侧，连杆由第一滑槽中穿过，使其下端的抓取单元3位于安装板4的下方。当第一驱动单元6为气缸时，连杆的下端与抓取单元3连接，连杆的上端与气缸的活塞杆连接。当活塞杆往复运动时，其带动抓取单元3在电池和防烧蚀盖对应的位置之间往复运动。可以理解的是，连杆的上端可与活塞杆直接连接，也可以与一支板连接，支板再与活塞杆固定连接，以便于活塞杆带动抓取单元3运动。

进一步地，为便于电路检测机构对电池的检测，探针9也可安装于安装板4上，使探针9的下端部位于安装板4下方，便于与电池的接触，其上端可安装于安装板4下侧，也可穿过安装板4，安装于安装板4上侧，便于线缆的连接和设置。

在一个具体的实施例中，所述电池夹具上的电池与防烧蚀盖之间的间距小于所述第一滑槽的长度。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明第一滑槽的设置方式。第一滑槽的长度大于电池与防烧蚀盖之间的间距，以避免限制抓取单元3的运动路径，无法实现其功能。

在一个具体的实施例中，所述安装板4上沿所述安装板4的厚度方向还贯穿设置有至少一个第二滑槽，所述第二滑槽的长度方向与所述两个探针9连线平行，所述探针9的上端位于所述第二滑槽内。在上述实施例的基础上，本实施例具体说明探针9的设置方式。

具体地，第二滑槽可以只设置一个，即只有一个探针9能够移动位置，以改变两个探针9之间的间距。当焊接不同规格的电池时，即可通过调整两个探针9之间的间距，以增强适用性，而不必更换对应的组装系统。第二滑槽也可以有多个。例如，每个探针9均对应设置一个第二滑槽。可以连接的是，探针9的上端部位于第二滑槽内，使探针9能够在第二滑槽内沿第二滑槽的长度方向滑动位置，当滑动到指定位置时，可采用插销、紧固螺母等方式将探针9固定。

在一个具体的实施例中，还包括第二驱动单元7；所述第二驱动单元7的驱动轴沿竖直方向设置，所述驱动轴的上端固定于所述安装板4下侧。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明安装板4在竖直方向运动的结构。

第二驱动单元7可以是气缸、液压缸等。以第二驱动单元7是气缸为例进行说明。气缸的活塞杆沿竖直方向设置。活塞杆的上端固定于安装板4的下侧。当活塞杆带动安装板4在竖直方向往复运动时，其可带动抓取单元3在竖直方向往复运动。

当电池夹具携带电池和防烧蚀盖运动到安装板4下方时，第一驱动单元6驱动抓取单元3运动到防烧蚀盖的上方；然后，第二驱动单元7带动抓取单元3向下运动至贴近防烧蚀盖，抓取单元3抓取防烧蚀盖后，第二驱动单元7带动抓取单元3向上运动至指定位置；再由第一驱动单元6带动抓取单元3运动至电池的正上方；然后，第二驱动单元7带动抓取单元3向下运动至贴近电池，将防烧蚀盖盖合在电池顶部，实现防烧蚀盖的组合过程。

采用第一驱动单元6和第二驱动单元7结合的方式，对于不同规格电池，以及电池夹具的设置方式等，能够增强组装系统的适应性。可以理解的是，第二驱动单元7的驱动轴的上端可直接与安装板4固定连接，也可以通过中间板2与安装板4连接。即第二驱动单元7活塞杆的上端与中间板2，中间板2可与安装板4相互平行设置；中间板2与安装板4直接或间接固定均可。

在一个具体的实施例中，所述第二驱动单元7固定于底座1上，所述安装板4与所述底座1之间通过至少一个滑动连接件5连接，且所述滑动连接件5竖向设置。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明第二驱动单元7与固定板的连接方式。

具体地，底座1可位于安装板4的下方，支撑于地面或其构件上。底座1与安装板4之间通过滑动连接件5连接，滑动连接件5沿竖向设置，其上端与安装板4连接，其下端与底座1连接。当第二驱动单元7驱动安装板4在竖直方向往复运动时，滑动连接件5可起到固定位置和滑动导向的作用。其中，滑动连接件5可以是直线轴承或导轨等结构。并且，滑动连接件5可以有多个，以增强安装板4上下升降的平稳性。

可以理解的是，底座1可位于安装板4的尾部，防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构可设置于安装板4的头部，底座1对安装板4起到支撑作用，使防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构可处于悬空状态，便于电池夹具携带电池和防烧蚀盖运动至防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构的下方。

在一个具体的实施例中，所述底座1的上侧设置支撑板，所述支撑板的上侧设置有缓冲器8，所述缓冲器8位于所述支撑板与所述安装板4之间。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明安装板4的缓冲结构。

当底座1的上侧设置支撑板时，支撑板与安装板4相互平行设置。支撑板可位于安装板4的上方或下方，优选位于下方。当支撑板位于安装板4下方时，第二驱动单元7的驱动轴穿过支撑板固定于安装板4下侧。采用该结构，可是支撑板对第二驱动单元7的驱动轴进一步起到导向的作用。其中，缓冲器8即设置于安装板4与支撑板之间。缓冲器8可固定于安装板4上，也可固定于支撑板上。

本实用新型的电池防烧蚀盖组装系统，在安装板上开设对应开设第一滑槽、第一驱动单元和第二驱动单元，使抓取单元与第一驱动单元连接的连杆能够在第一滑槽内滑动，同时，结合第二驱动单元，使安装板能够在竖直方向往复运动，便于抓取单元获取防烧蚀盖，并将防烧蚀盖盖合在电池上，或由电池上取下；使探针能够在第二滑槽内滑动，便于调整探针的位置，以适应不同规格的电池。

最后，本实用新型的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。