一种连体蓄电池用补液电池盖的制作方法

本实用新型涉及液体蓄电池，特别是一种适用于连体蓄电池用的补液电池盖。

背景技术：

目前铁路车辆所用或其它固定式蓄电池均要求蓄电池外壳具有较高的耐冲击、振动，同时为了安全性考虑，要求蓄电池能够达到一定的阻燃等级，因此蓄电池外壳的材料多数采用的是阻燃聚丙烯材料。阻燃等级越高材料的透明度越低，最高阻燃等级的PP材料生产出来的蓄电池壳体完全不透明。

在运行维护过程中，需要定期对蓄电池液位进行检查及补加，但是不透明的外壳给液位的观察造成了极大的困扰，需要打开电池注液孔，使用专用的测量液位工具检查液位水平；其操作麻烦、工作量大、耗时长，加液量只能靠人工经验控制，较难达到液位水平一致。

技术实现要素：

本实用新型的目的是设计一种结构合理、使用效果好的连体蓄电池用补液电池盖。

本实用新型的技术方案是，一种连体蓄电池用补液电池盖，它包括盖体，其特征在于：在盖体上设有对称相邻的通气柱和补液柱，通气柱和补液柱为中空结构，且通气柱和补液柱的底部均与蓄电池壳体连通，补液柱的盖体的下部设有延长管；在补液柱的底部一侧盖体上设有月牙孔；通气柱和补液柱的外侧设有围挡板；围挡板的高度高于通气柱和补液柱的高度；围挡板上方装配有封盖，封盖底部设有堵塞；在通气柱的一侧设有凸台定位点。

所述围挡板的横截面为矩形。

所述延长管的截面为椭圆形；延长管的长度为两至三厘米。

在通气柱内侧的下部设有密封圈；密封圈不可堵死通气柱的内腔，保证通气柱的内腔留有一定的通气空隙。

进一步所述的圆柱形封盖的底部设有环形密封圈，所述环形密封圈的外径尺寸与堵塞下部的密封圈的内径相配。

本实用新型的有益效果是：

1、彻底解决由于阻燃聚丙烯外壳不透明带来的液位补加难、液位高度难控制的情况；

2、降低劳动强度，可以一次进行多只蓄电池的液位补加工作，劳动强度大大降低。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图，

图2是本实用新型所述的电池盖的俯视向立体图，

图3是本实用新型所述的电池盖的仰视向立体图，

图4是本实用新型所述的电池盖的局部俯视图，

图5是本实用新型所述的封盖与补液柱装配时的剖视图，

图6是本实用新型所述的封盖与通气柱装配时的剖视图。

具体实施方式

结合以上附图详细描述实施例，

一种连体蓄电池用补液电池盖，它包括盖体4，在盖体上设有对称相邻的通气柱7和补液柱6，通气柱和补液柱为中空结构，且通气柱和补液柱的底部均与蓄电池箱体1连通，补液柱的盖体的下部设有延长管9；在补液柱的底部一侧盖体上设有月牙孔10；通气柱和补液柱的外侧设有围挡板8，围挡板包围在通气柱和补液柱的外侧，其横截面为矩形；围挡板的高度高于通气柱和补液柱的高度；围挡板上方装配有与围挡板上表面尺寸相配的封盖2，封盖底部设有堵塞11，所述的堵塞为圆柱形，且堵塞的尺寸与补液柱和通气柱的内腔相配；在通气柱的一侧设有凸台定位点5。

本实施例所述延长管的截面为椭圆形；延长管的最佳长度为两至三厘米，深入到电池壳体内；

在通气柱内侧的下部设有密封圈12，密封圈不可堵死通气柱的内腔，保证通气柱的内腔留有一定的通气空隙；

进一步所述的堵塞的下部设有橡胶制成的环形密封圈13，所述环形密封圈的外径尺寸与堵塞下部的密封圈的内径相配；

所述的凸台定位点的高度为高出盖体上表面两厘米。

壳体的内部结构为多个隔板分隔成多个隔仓，每个对应的隔板内均对应一个通气柱和补液柱，本实施例距离为三只电池隔仓，顶部开通，相互连通，该补水结构上配套有封盖，封盖的底部设有三个均布的堵塞，正常装配时，堵塞插入中空的补液柱内；需要补水时，将封盖拔出，调转方向，将堵塞插入通气柱内，堵塞的下部设有密封环，与通气柱的下部设有密封圈刚好相配，形成气密结构。

再补水时可以直接向围挡板内加注液体，在蓄电池内液位没有上升到延长管的下部位置时，加进去的液体处于自由分配状态，分别向3个单格电池内流入。由于这时堵塞将通气柱密封了，蓄电池内的空气只能通过补液柱和月牙孔排出，随着蓄电池内部液体升高将延长管下方密封，空气只能通过月牙孔向外排，此时液体仍然可增加。

当液体上升到的凸台定位点时，即可停止加液，然后拔出封盖，此时液体会自然再下降，到达的位置即是指定的液位高度；不用观测，3只电池的液位高度即可统一。

整个加液过程中，不要提前检查蓄电池的液位高度，打开气塞密封盖即可进行加液，当液体达到圆形凸起时，意味着蓄电池加液完成，且一次能够调整3节蓄电池的液位。整个操作过程简单、可见、快速，有效的降低了劳动强度、提高效率。

上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之内。