通用飞机机翼线束布线装置的制作方法

本发明属于通用航空辅助设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种通用飞机机翼线束布线装置。

背景技术：

在当今通用航空航电制造领域，飞机线束的制造主要有机翼线束、机身线束、音频线束、航电线束和仪表板线束等，和其它线束相比，机翼线束较长，最长有5.1米，且长短不一。在机翼线束的生产制造过程中，极易发生将线误剪和剪短等情况，造成资源浪费，增加材料成本，亦耽误工时降低生产效率。因此，借助卷尺剪线不是最好的方法。

同时将每根导线按照要求剪好后，对线的长度进行归类，并做好长度标识，然后压接不同的公针或母针，再插进不同的接头。这样的操作过程，使得在每次制造每套机翼线束时，都要重复导线的标识工作，这样的操作方式，使得生产效率很低。

另一方面，在机翼线束制造时，由于线束较长且数量多，极易造成线束打绞，影响产品质量，增加制造难度。

因此，综上所述，在通用航空线束制造过程中，传统的制造工艺存在生产效率低，质量稳定性差，制造难度大等缺陷。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种通用飞机机翼线束布线装置，目的是提高机翼线束的制作效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：通用飞机机翼线束布线装置，包括机架、设置于机架上的布线板、设置于布线板上且用于夹持导线的线夹、刻度尺和设置于布线板上且用于确定导线端部位置的标记件，线夹设置多个，标记件设置多个，各个标记件分别与刻度尺上的一个刻度位置对齐。

所述布线板在所述机架上为倾斜设置。

所述布线板上的所有线夹呈矩阵式m行n列布局。

所有的所述标记件在所述布线板上为沿布线板的长度方向依次布置，布线板的长度方向为水平方向。

所述刻度尺设置于所述布线板上，刻度尺位于布线板的底部且刻度尺的长度方向与布线板的长度方向相平行，所述标记件朝向刻度尺的上方延伸。

所述标记件与所述布线板为可拆卸式连接。

所述标记件与所述布线板为粘接连接。

所述标记件为胶带且为有色胶带。

所述布线板设置两个且两个布线板呈v形布置，所述机架位于两个布线板之间。

所述布线板采用绝缘材料制成。

本发明的通用飞机机翼线束布线装置，通过在布线板上设置标记件与刻度尺相配合，可以准确快速的确定各个导线的长度，从而可以提高机翼线束的制作效率。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明通用飞机机翼线束布线装置的结构示意图；

图2是线夹的结构示意图；

图3是万向脚轮的剖视图；

图4是支架的结构示意图；

图中标记为：1、刻度尺；2、布线板；3、标记件；4、万向脚轮；401、滚轮本体；402、支腿；403、安装板；404、限位板；405、上轴承；406、下轴承；407、紧固螺钉；408、螺母；5、机架；6、定向轮；7、线夹。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1所示，本发明提供了一种通用飞机机翼线束布线装置，包括机架5、设置于机架5上的布线板2、设置于布线板2上且用于夹持导线的线夹7、刻度尺1和设置于布线板2上且用于确定导线端部位置的标记件3，线夹7设置多个，标记件3设置多个，各个标记件3分别与刻度尺1上的一个刻度位置对齐。

具体地说，如图1所示，机架5为框架式结构，机架5具有一定的长度、宽度和高度，机架5的宽度方向与第一方向相平行，机架5的长度方向与第二方向相平行，第一方向和第二方向均为水平方向且第一方向和第二方向相垂直。布线板2为矩形平板，布线板2具有一定的长度和宽度，布线板2的长度方向与第二方向相平行。布线板2上的所有线夹7呈矩阵式m行n列布局，处于同一行的所有线夹7为沿布线板2的长度方向依次布置，处于同一列的所有线夹7为沿布线板2的宽度方向依次布置，所有线夹7位于布线板2的同一侧。在进行布线操作时，将导线按预先设定的路径进行敷设，导线依次穿过位于预先设定的路径上的各个线夹7，线夹7夹持导线，使得导线能够固定住。

如图1所示，作为优选的，布线板2在机架5上为倾斜设置，方便布线人员的操作，布线板2的宽度方向与第一方向之间具有夹角且该夹角为锐角，布线板2的宽度方向与竖直方向之间具有夹角且该夹角也为锐角，刻度尺1、标记件3和线夹7均位于布线板2的同一侧。

由于飞机机翼线束是由多个导线、插接件和一个总接头组成，导线具有一个第一端部和一个第二端部，第一端部和第二端部为导线长度方向上的相对两端，所有导线的第一端部与同一个总接头进行连接，各个导线的第二端部分别与一个插接件进行连接，操作人员在进行布线操作时，将所有导线的第一端部置于同一位置处，与同一个总接头进行连接，然后将各个导线分别按照预先设定的路径进行敷设。各个导线的长度大小不同，因此标记件3在布线板2上设置多个，各个标记件3分别用于至少确定一个导线的第二端部的位置，这样操作人员在布线操作时，可以根据标记件3的位置快速准确的确定导线的长度，将导线多余部分剪断，从而可以减少机翼线束制造过程中将线误剪和剪短等情况出现，减少工作中的失误，无需事先对导线进行长度标识工作，有助于提高机翼线束的制作效率。如图1所示，所有的标记件3在布线板2上为沿布线板2的长度方向依次布置，布线板2的长度方向为水平方向。标记件3具有一定的长度，标记件3的长度方向与布线板2的宽度方向相平行，标记件3沿布线板2的宽度方向延伸且标记件3延伸至布线板2的上端，使得标记件3的标记范围较广。刻度尺1设置于布线板2上，刻度尺1位于布线板2的底部且刻度尺1的长度方向与布线板2的长度方向相平行，标记件3朝向刻度尺1的上方延伸，刻度尺1位于所有标记件3的下方。刻度尺1与布线板2固定连接，刻度尺1设置在布线板2的下端，刻度尺1的长度与布线板2的长度大小相同且刻度尺1的长度方向上的两端与布线板2的长度方向上的两端对齐。刻度尺1为现有技术中以长度单位为标准作刻度记号，测量物体长度的直尺，刻度尺1上刻有刻度线和对应的刻度，刻度线沿刻度尺1的长度方向分布，各个标记件3的下端分别与刻度尺1上的一个刻度位置对齐，各个刻度位置对应的刻度大小不同，这样就使得刻度尺1上的刻度位置能够对应导线的端部位置，使得布线人员能够准确确定导线的长度，直观明了，效率和准确性高。

标记件3与布线板2为可拆卸式连接，方便拆卸标记件3和更换标记件3的位置。当需要制作长度大小不同的机翼线束或者标记件3出现损坏后，可以将标记件3从布线板2上拆卸下来，然后更换标记件3的位置或者更换新的标记件3。作为优选的，标记件3与布线板2为粘接连接，操作方便简单，效率高。标记件3的厚度较小，避免影响导线的敷设，标记件3优选为胶带，这样在安装标记件3时，直接将标记件3粘贴在布线板2的面朝布线人员的表面上即可。标记件3并为有色胶带，标记件3的颜色与布线板2的颜色不同，标记件3的颜色可以为蓝色、黄色或红色等。

作为优选的，布线板2采用绝缘材料制成，如采用橡胶类绝缘材料或塑料类材料制作。

如图1所示，在本实施例中，布线板2设置两个且两个布线板2呈v形布置，机架5位于两个布线板2之间。两个布线板2为对称布置，两个布线板2的下端之间的垂直距离大于两个布线板2的上端之间的垂直距离，两个布线板2上均设置有线夹7、刻度尺1和标记件3，两个布线板2上的标记件3的数量和/或位置可以设置成不同，以适于不同长度和结构的机翼线束的制作。

如图1和图2所示，线夹7大致呈u型结构，线夹7具有让导线嵌入的卡槽，线夹7具有一定的长度，线夹7的长度方向上的一端具有让导线通过的开口，该开口与卡槽连通，线夹7的长度方向上的另一端与布线板2固定连接，线夹7上的开口的宽度小于卡槽的宽度，线夹7上的开口的宽度并小于导线的直径，导线可经线夹7上的开口嵌入卡槽中，也可经该开口从卡槽中抽出。线夹7具有一定的弹性性能，线夹7可产生一定的弹性变形，在导线穿过线夹7的开口时，线夹7的开口的宽度可以略微变大，确保导线能够通过；在导线穿过开口后，线夹7在自身弹性作用下恢复至宽度最小的状态。

如图1所示，本发明的通用飞机机翼线束布线装置还包括设置于机架5上的定向轮6和万向脚轮4，定向轮6和万向脚轮4均分别至少设置两个。定向轮6和万向脚轮4设置于机架5的底部，定向轮6和万向脚轮4安装在机架5上，对机架5提供支撑作用。定向轮6是指只能向特定方向滚动的滚轮装置，即只能前进和后退，不能转向。定向轮6的结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。所有定向轮6处于与第一方向相平行的同一直线上，所有万向脚轮4也处于与第一方向相平行的同一直线。

如图3和图4所示，万向脚轮4包括支架和与支架转动连接的滚轮本体401，滚轮本体401为圆柱体，滚轮本体401是通过转轴与支架转动连接且该转轴的轴线位于水平面内，滚轮本体401的中心处具有让转轴穿过的轴孔，滚轮本体401与转轴为同轴设置，滚轮本体401的外圆面是用于与地面接触，机架5移动时，滚轮本体401沿着地面滚动。支架与机架5的底部固定连接且支架通过螺栓安装在机架5的底部，支架包括两个相对设置的支腿402、与两个支腿402固定连接的限位板404、位于限位板404上方的安装板403、紧固螺钉407、螺母408、上轴承405和下轴承406，安装板403是通过螺栓与机架5进行连接，支腿402的上端与限位板404固定连接，支腿402的下端设有让转轴穿过的通孔，滚轮本体401位于两个支腿402之间，滚轮本体401通过转轴安装在两个支腿402上，滚轮本体401并位于限位板404的下方。安装板403与紧固螺钉407为螺纹连接，安装板403的中心处具有让紧固螺钉407穿过的内螺纹孔，该内螺纹孔并为在安装板403上沿板厚方向贯穿设置的通孔，该内螺纹孔的轴线位于竖直面内。限位板404的中心处具有让紧固螺钉407穿过的通孔，该通孔为圆孔且该通孔与安装板403上的内螺纹孔为同轴孔。上轴承405夹在安装板403与限位板404之间，上轴承405为推力球轴承，以承受轴向载荷。限位板404的顶部具有容纳上轴承405的上容置腔，上容置腔为圆形腔体且上容置腔为从限位板404的顶面开始向下朝向限位板404的内部延伸形成的，上容置腔的直径与上轴承405的外直径大小相同，上轴承405不容易脱落。紧固螺钉407为六角头螺钉，紧固螺钉407包括相连接的六角头部和螺杆部，六角头部为六边形结构，螺杆部是外表面设有外螺纹的杆状结构，螺杆部的一端是在六角头部的中心处与六角头部固定连接，螺杆部穿过限位板404上的通孔后插入安装板403上的内螺纹孔中，螺杆部与安装板403为螺纹连接。下轴承406套设于紧固螺钉407的螺杆部上且下轴承406夹在限位板404与紧固螺钉407的六角头部之间，下轴承406为推力球轴承，以承受轴向载荷。限位板404的底部具有容纳下轴承406的下容置腔，下容置腔为圆形腔体且下容置腔为从限位板404的底面开始向上朝向限位板404的内部延伸形成的，下轴承406的外直径小于上轴承405的外直径，下轴承406的内直径小于紧固螺钉407的六角头部的外接圆的直径，下容置腔的直径与下轴承406的外直径大小相同，下轴承406不容易脱落，可靠性好，使得万向脚轮4的承载能力较强。紧固螺钉407的六角头部位于滚轮本体401的上方，下轴承406的外直径大于限位板404上设置的让螺杆部穿过的通孔的直径，安装板403与限位板404之间具有间隙，使得限位板404相对于安装板403能够旋转，实现滚轮本体401的转向。上轴承405、下轴承406和紧固螺钉407为同轴设置，紧固螺钉407位于两个支腿402的中间位置处。安装板403的顶面上设有容纳螺母408的凹槽，该凹槽为圆形凹槽，螺母408套设于紧固螺钉407的螺杆部上且螺母408与螺杆部为螺纹连接，螺母408并与螺杆部为焊接连接。再将紧固螺钉407与螺母408拧紧固定后，将螺母408与紧固螺钉407焊接在一起，螺母408与紧固螺钉407保持相对固定，紧固螺钉407与螺母408夹紧限位板404、上轴承405、限位板404和下轴承406，形成一体结构；而且安装板403与紧固螺钉407为螺纹连接，配合螺母408，形成类似于双螺母的效果，同时螺母408与紧固螺钉407焊接固定，螺母408不再能够旋转，防止螺钉和螺母408松动而导致相关部件脱落，提供安全的固定效果，使得万向脚轮4能在设备移动时提供稳定的运动和实现设备的转向。

如图1所示，在本实施例中，定向轮6和万向脚轮4均分别设置两个，两个定向轮6和两个万向脚轮4呈矩形分布，各个定向轮6分别与一个万向脚轮4处于与第二方向相平行的同一直线上。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。