一种新能源汽车动力电池箱体底板及其单侧吹胀工艺的制作方法

本发明涉及动力电池相关技术领域，具体是一种新能源汽车动力电池箱体底板及其单侧吹胀工艺。

背景技术：

动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。

其主要区别于用于汽车发动机起动的起动电池。多采用阀口密封式铅酸蓄电池、敞口式管式铅酸蓄电池以及磷酸铁锂蓄电池。

现有的动力电池放置在电池箱体内存放，且方便安装，但动力电池在工作过程中会产生热量，因此需要采用冷却装置进行冷却处理，现有的箱体，一般是用风冷或水冷却，冷却效果不佳，一般是另外设立独立的冷却系统，结构较大，让箱体的体积较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种新能源汽车动力电池箱体底板及其单侧吹胀工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板，所述铝合金新能源汽车动力电池箱体底板包括上基板和下基板，所述上基板与下基板固定，所述下基板远离所述上基板的一侧设置有采用吹胀形成的冷却流道，且冷却流道与设置在下基板侧端的进气口连通，所述下基板的两侧端设置有延伸部，延伸部上设置有连接部，所述连接部用于连接电池箱体。

作为本发明进一步的方案：所述连接部包括设置在延伸部上的安装孔及贯穿所述安装孔侧壁的固定孔，所述安装孔用于电池箱体底部连接件的插放。

作为本发明再进一步的方案：所述上基板远离所述下基板的一侧设置有凸起部，所述凸起部的水平面积小于所述上基板的水平面积。

作为本发明再进一步的方案：所述上基板和下基板均采用铝材料制成。

一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板的单侧吹胀工艺，包括以下步骤：

s1、将两块不同厚度的铝板切割成型，并采用打毛装置将两块铝板的单面打毛，清理干净后冷却至室温；

s2、在厚铝板的打毛面上采用石墨印刷法形成石墨线路；

s3、将薄铝板的打毛面与厚铝板上具有石墨线路的一面贴合，并进行固定，形成复合基板；

s4、将复合基板放入到加热炉中加热，加热时间为10-20min，随后将加热厚的复合基板取出并进行热轧加工形成复合铝板；

s5、对复合铝板进行软化退化处理，并采用水循环冷却方式进行迅速冷却，随后在复合铝板上石墨线路的位置处进行钻孔处理，并撬高进气管口；

s6、将复合铝板放置到吹胀模具内，进行高压气体吹胀，形成一面平整，另一面形成凸起的冷却流道的复合铝板；

s7、在复合铝板上具有冷却流道4的一面两端焊接延伸板，并在延伸板上进行钻孔处理，形成安装孔及固定孔。

作为本发明再进一步的方案：所述复合基板在加热炉中的加热时间为12-16min。

作为本发明再进一步的方案：所述复合基板在加热炉中的加热时间为14min。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计新颖，采用单面吹胀技术在下基板的一面形成冷却流道，在与电池箱体连接后，将冷却液体送入箱体底部，将热量带走，实现高效快速冷却，冷却效果好，且占用空间小。

附图说明

图1为铝合金新能源汽车动力电池箱体底板的结构示意图。

图中：1-凸起部、2-上基板、3-下基板、4-冷却流道、5-进气口、6-安装孔、7-固定孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例中，一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板，所述铝合金新能源汽车动力电池箱体底板包括上基板2和下基板3，所述上基板2与下基板3固定，所述下基板3远离所述上基板2的一侧设置有采用吹胀形成的冷却流道4，且冷却流道4与设置在下基板3侧端的进气口5连通，所述下基板3的两侧端设置有延伸部，延伸部上设置有连接部，所述连接部用于连接电池箱体。

在本发明实施例中，采用单面吹胀技术在下基板3的一面形成冷却流道，在与电池箱体连接后，将冷却液体送入箱体底部，将热量带走，实现高效快速冷却，冷却效果好。

在本发明实施例中，设置的延伸部及连接部可方便电池箱体的安装，且稳定性高。

作为本发明的一种实施例，所述连接部包括设置在延伸部上的安装孔6及贯穿所述安装孔6侧壁的固定孔7，所述安装孔6用于电池箱体底部连接件的插放。

在本发明实施例中，可以理解的是，电池箱体底部的连接件可进行预设，直接与安装孔6进行适配，以方便电池箱体的安装，通过设置的固定孔7用于螺栓的插放以实现连接件插放于安装孔6内后的固定。

作为本发明的一种实施例，所述上基板2远离所述下基板3的一侧设置有凸起部1，所述凸起部1的水平面积小于所述上基板2的水平面积。

在本发明实施例中，凸起部1的水平面积较小与上基板2成型一个台阶，以实现电池箱体的卡放。

作为本发明的一种实施例，所述上基板2和下基板3均采用铝材料制成。

作为本发明的一种实施例，一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板的单侧吹胀工艺，包括以下步骤：

s1、将两块不同厚度的铝板切割成型，并采用打毛装置将两块铝板的单面打毛，清理干净后冷却至室温；

s2、在厚铝板的打毛面上采用石墨印刷法形成石墨线路；

s3、将薄铝板的打毛面与厚铝板上具有石墨线路的一面贴合，并进行固定，形成复合基板；

s4、将复合基板放入到加热炉中加热，加热时间为10-20min，随后将加热厚的复合基板取出并进行热轧加工形成复合铝板；

s5、对复合铝板进行软化退化处理，并采用水循环冷却方式进行迅速冷却，随后在复合铝板上石墨线路的位置处进行钻孔处理，并撬高进气管口；

s6、将复合铝板放置到吹胀模具内，进行高压气体吹胀，形成一面平整，另一面形成凸起的冷却流道4的复合铝板；

s7、在复合铝板上具有冷却流道4的一面两端焊接延伸板，并在延伸板上进行钻孔处理，形成安装孔6及固定孔7。

在本发明实施例中，打毛装置的工作主要采用钢丝辊配合驱动机构工作实现，本发明对此不再进行赘述。

作为本发明的一种实施例，一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板的单侧吹胀工艺，包括以下步骤：

s1、将两块不同厚度的铝板切割成型，并采用打毛装置将两块铝板的单面打毛，清理干净后冷却至室温；

s2、在厚铝板的打毛面上采用石墨印刷法形成石墨线路；

s3、将薄铝板的打毛面与厚铝板上具有石墨线路的一面贴合，并进行固定，形成复合基板；

s4、将复合基板放入到加热炉中加热，加热时间为12-16min，随后将加热厚的复合基板取出并进行热轧加工形成复合铝板；

s5、对复合铝板进行软化退化处理，并采用水循环冷却方式进行迅速冷却，随后在复合铝板上石墨线路的位置处进行钻孔处理，并撬高进气管口；

s6、将复合铝板放置到吹胀模具内，进行高压气体吹胀，形成一面平整，另一面形成凸起的冷却流道4的复合铝板；

s7、在复合铝板上具有冷却流道4的一面两端焊接延伸板，并在延伸板上进行钻孔处理，形成安装孔6及固定孔7。

作为本发明的一种实施例，一种铝合金新能源汽车动力电池箱体底板的单侧吹胀工艺，包括以下步骤：

s1、将两块不同厚度的铝板切割成型，并采用打毛装置将两块铝板的单面打毛，清理干净后冷却至室温；

s2、在厚铝板的打毛面上采用石墨印刷法形成石墨线路；

s3、将薄铝板的打毛面与厚铝板上具有石墨线路的一面贴合，并进行固定，形成复合基板；

s4、将复合基板放入到加热炉中加热，加热时间为14min，随后将加热厚的复合基板取出并进行热轧加工形成复合铝板；

s5、对复合铝板进行软化退化处理，并采用水循环冷却方式进行迅速冷却，随后在复合铝板上石墨线路的位置处进行钻孔处理，并撬高进气管口；

s6、将复合铝板放置到吹胀模具内，进行高压气体吹胀，形成一面平整，另一面形成凸起的冷却流道4的复合铝板；

s7、在复合铝板上具有冷却流道4的一面两端焊接延伸板，并在延伸板上进行钻孔处理，形成安装孔6及固定孔7。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。