一种三芯插头内壳的制作方法

本实用新型属于电源插头，更具体地说，它涉及一种三芯插头内壳。

背景技术：

目前，随着社会发展和技术进步，家用电器的品种日益增多，质量不断提高，它为人们的生活带来了方便和欢乐，并不断影响和改变着人们的生活。一般电器在使用时都需通过一个电源插头与电源连接，以进行电源转换。

现有的电源插头的内壳的尾部较短，此时在利用内壳限定端子的位置后，内壳未能将端子与导线的铆接部分完全包覆，此时导线的金属丝会产生裸露，从而极易造成触电事故。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种三芯插头内壳，使端子与导线的铆接部分不会暴露于内壳外，减少触电事故的发生。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种三芯插头内壳，包括对端子进行限位的内芯及套接于内芯外壁的套管，所述内芯外壁与套管内壁贴合，所述内芯的端面开设有三个对导线进行限位的导向槽，所述导向槽分别将内芯互相平行的三个侧壁贯穿，所述导向槽处于同一平面的侧壁均贯穿有限定端子位置的限位槽，导线置于所述导向槽内，导线连接的端子位于所述限位槽内。

通过采用上述技术方案，导线与端子的铆接部分位于导向槽内，此时不易直接与人体产生接触，从而在导线通电时不易发生触电的情况。

本实用新型进一步设置为：所述套管内壁远离限位槽的位置固定连接有若干限位块，所述限位块与内芯远离限位槽的端面抵接。

通过采用上述技术方案，利用限位块对内芯插入套管内的移动的距离进行限制，使内芯在插入套管内时不易从另一侧伸出，从而使套管对导线与电子的铆接部分的隔离更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述套管内壁呈倾斜设置，所述套管内壁远离限位槽的一端朝向内芯方向倾斜。

通过采用上述技术方案，在将内芯插入套管内时，套管内壁对位于导向槽内的导向施加朝向内芯中心方向推动的力，使导线更贴合于导向槽，从而使导线与端子的铆接部分不易受力，使两者的连接更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述内芯未开设有导向槽的侧壁固定连接有若干紧固块，所述紧固块远离内芯的端面与套管内壁抵接并使所述套管产生朝向远离内芯方向的形变。

通过采用上述技术方案，利用紧固块对套管施加朝向远离内芯方向的力，使套管产生形变，从而增大了套管与内芯之间的摩擦力，使内芯不易从套管内脱离，进而使后续的加工过程不易受到影响。

本实用新型进一步设置为：所述紧固块靠近限位块的侧壁开设有若干阶梯槽，所述阶梯槽将紧固块远离内芯的端面贯穿，所述阶梯槽将紧固块平行于内芯插接方向的侧壁贯穿，所述阶梯槽朝向套管连接有限位块开口的侧壁均呈倾斜设置，所述阶梯槽呈倾斜设置的侧壁远离内芯的一端朝向远离限位块的方向倾斜。

通过采用上述技术方案，利用阶梯槽和阶梯槽呈倾斜的侧壁对套管施加压力，使套管的开口逐渐增大而使内芯插入套管内，此时不在需要人工扩大套管开口，使内芯的安装更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述套管靠近紧固块的端面贯穿有伸缩槽，所述伸缩槽将套管两端面贯穿，所述伸缩槽位于若干紧固块之间。

通过采用上述技术方案，在将内芯插入套管内时两个伸缩槽之间的距离增大，此时仅是套管弯折处发生弹性形变，从而使内芯更易插入套管内。

本实用新型进一步设置为：所述伸缩槽两个侧壁均固定有朝向内芯延伸的连接块，所述内芯连接有紧固块的端面开设有若干连接槽，所述连接槽将内芯垂直于其移动方向的端面贯穿，所述连接块插置于连接槽内。

通过采用上述技术方案，利用连接块和连接槽的配合对套管的形变幅度产生限制，使套管在产生形变之后仍对导向施加朝向导向槽的压力，使导线的位置仍能受到限定。

本实用新型进一步设置为：所述内芯侧壁开设有若干抵接槽，所述抵接槽将内芯垂直于其移动方向的侧壁贯穿，所述抵接槽位于相邻导向槽之间，所述套管设置有若干与抵接槽贴合的内凹面。

通过采用上述技术方案，在将内芯插入套管内时，套管相邻于伸缩槽的两个外壁更易产生形变，从而使内芯插入套管的过程更加方便。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过将端子与导线的铆接部分置于导向槽内，利用套管将电子与导线的铆接部分进行隔离，从而减少触电事故的发生；

2、利用紧固块使套管产生形变，从而增加内芯与套管之间的摩擦力，使内芯不易从套管内掉落。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示内芯结构的示意图；

图3为本实施例用于展示套管结构的示意图。

附图说明：1、内芯；11、导向槽；12、限位槽；13、限位块；14、紧固块；141、阶梯槽；15、连接槽；16、抵接槽；2、套管；21、伸缩槽；22、连接块；23、内凹面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种三芯插头内壳，如图1所示，包括对端子和导线进行限位的呈矩形的内芯1及套接于内芯1外壁的套管2，内芯1置于套管2内且内芯1的外壁与套管2的内壁贴合。内芯1朝向套管2开口的一个端面开设有三个对导线进行限位的导向槽11，导向槽11将内芯1相互平行且依次相邻的侧壁贯穿，导线置于导向槽11内。三个导向槽11处于同一平面的侧壁贯穿有限定端子位置的限位槽12，限位槽12将内芯1与套管2内壁接触的侧壁贯穿，端子置于限位槽12内，且端子与导线的铆接部分位于导向槽11内。此时导线与端子的铆接部分位于导向槽11内，此时不易直接与人体产生接触，从而在导线通电时不易发生触电的情况。

如图3所示，由于在将内芯1插入套管2内时，无法限定内芯1插入套管2的位置，导致内芯1从套管2另一端伸出，从而影响其对导线与端子的铆接部分的隔离。因此套管2内壁远离限位槽12的位置一体成型有两块限位块13，两块限位块13分别位于两个导向槽11之间，两块限位块13的一个侧壁与套管2的端面处于同一平面，且限位块13与内芯1远离限位槽12的端面抵接。利用限位块13对内芯1插入套管2内的移动的距离进行限制，使内芯1在插入套管2内时不易从另一侧伸出，从而使套管2对导线与电子的铆接部分的隔离更加稳定。

如图3所示，套管2内壁呈倾斜设置，其内壁远离限位槽12的一端朝向内芯1方向倾斜，此时在将内芯1插入套管2内时，套管2内壁对位于导向槽11内的导线施加朝向内芯1重心方向推动的力，使导线更贴合于导向槽11，从而使导线与端子的铆接部分不易受力，使两者的连接更加稳定。

如图2所示，由于在将内芯1插入套管2后，内芯1与套管2的相对位置没有受到限定，此时内芯1仍易从套管2内掉落而影响后续的加工。因此内芯1未开设导向槽11的侧壁一体成型有两块紧固块14，两块紧固块14相互远，且两块紧固块14远离内芯1的端面均与套管2内壁抵接，从而对套管2施加朝向远离内芯1方向的力，使套管2产生形变，从而增大了套管2与内芯1之间的摩擦力，使内芯1不易从套管2内脱离，进而使后续的加工过程不易受到影响。

如图2所示，由于紧固块14会使套管2产生形变，此时在将内芯1插入套管2内时需要人工使套管2的开口扩大，此时安装内芯1的过程较为麻烦。因此紧固块14靠近限位块13的侧壁均开设有两个阶梯槽141，阶梯槽141将紧固块14平行于内芯1插接方向的侧壁贯穿，阶梯槽141将紧固块14相互远离且相邻于内芯1的侧壁贯穿，阶梯槽141朝向内芯1连接有限位块13的开口的侧壁均呈倾斜设置，阶梯槽141呈倾斜设置的侧壁远离内芯1的一端朝向远离限位块13的方向倾斜。此时利用阶梯槽141和阶梯槽141呈倾斜的侧壁对套管2施加压力，使套管2的开口逐渐增大而使内芯1插入套管2内，此时不在需要人工扩大套管2开口，使内芯1的安装更加方便。

如图3所示，由于在将内芯1插入套管2内时需要使套管2的开口扩大，此时会导致套管2开口处整体产生拉伸，此时拉伸过程较为困难，导致内芯1插入套管2较为困难。因此套管2靠近限位块13的侧壁贯穿有伸缩槽21，伸缩槽21将套管2两个端面贯穿，且伸缩槽21位于两块紧固块14之间。在将内芯1插入套管2内时两个伸缩槽21之间的距离增大，此时仅是套管2弯折处发生弹性形变，从而使内芯1更易插入套管2内。

如图2和图3所示，由于伸缩槽21两个侧壁之间分离的距离无法进行限制，此时会出现套管2形变过大而无法使导线限制于导向槽11内的情况。因此伸缩槽21相互远离的两个侧壁均一体成型有朝向套管2内腔延伸的连接块22，内芯1连接有紧固块14的侧壁开设有两条连接槽15，连接槽15将内芯1垂直于其移动方向的端面贯穿，连接块22卡接于连接槽15内。利用连接块22和连接槽15的配合对套管2的形变幅度产生限制，使套管2在产生形变之后仍对导向施加朝向导向槽11的压力，使导线的位置仍能受到限定。

如图2和图3所示，由于在将内芯1插入套管2内时，如果内芯1开设有导向槽11的两个侧壁之间的间距过大，则会导致难以插入套管2内。因此内芯1位于相邻导向槽11之间的棱边处均开设有抵接槽16，抵接槽16将内芯1垂直于其移动方向的侧壁贯穿，套管2凹陷有两个与抵接槽16贴合的内凹面23。此时在将内芯1插入套管2内时，套管2相邻于伸缩槽21的两个外壁更易产生形变，从而使内芯1插入套管2的过程更加方便。

工作原理：

将导线置于导向槽11内，并使导线铆接的端子置于限位槽12内，之后将导线从套管2内穿过，将内芯1远离限位槽12的一端插入套管2内，使连接块22卡接于连接槽15内，之后继续推动内芯1移动，使内芯1与限位块13抵接，此时定位块使套管2开设有伸缩槽21的侧壁朝向远离内芯1的方向产生形变，从容使内芯1与套管2抵紧。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。