互感器用新型膨胀器的制作方法

本实用新型涉及一种互感器用新型膨胀器。

背景技术：

目前，互感器用膨胀器多为金属膨胀器，膨胀器的主体实际上是一个弹性元件，当互感器内变压器油的体积因温度变化而发生变化时，膨胀器主体容积发生相应的变化，从而起到体积补偿的作用。而金属膨胀器主要由膨胀节、焊接于膨胀节两端的上、下盖板组成。这种膨胀器存在如下问题：一方面上、下盖板与膨胀节组装需要焊接工序，操作难度大，耗时费力，另一方面不能及时观察到膨胀器内部油面情况，不便于工作人员进行维护和检修。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种结构简单、使用可靠的互感器用新型膨胀器，从根本上解决现有膨胀器存在的组装难度大、耗时费力、工作时无法获知膨胀器内部油面情况的问题，组装安装方便，省时省力，随时观察到膨胀器内部油面位置，有利于工作人员维护和检修。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种互感器用新型膨胀器，包括不锈钢外壳、设于外壳内的膨胀器主体，所述不锈钢外壳的外表面设有与膨胀器主体对应的观察窗，其技术要点是：所述膨胀器主体包括铸铝底座、设于铸铝底座上的圆形玻璃缸体、设于圆形玻璃缸体内的玻璃活塞盖板、设于圆形玻璃缸体上沿的环形限位板，所述玻璃活塞盖板为圆形且其外周面上设有密封槽，所述密封槽内分别设有密封圈，所述密封圈的外周面与圆形玻璃缸体内壁紧密接触，所述玻璃活塞盖板中心设有螺纹孔且利用螺纹孔连接有注油阀，玻璃活塞盖板的上表面围绕螺纹孔设有密封环，所述密封环夹持于玻璃活塞盖板和注油阀之间，所述圆形玻璃缸体的底部设有阶梯柱状凸台且阶梯柱状凸台的小径端设有外螺纹，阶梯柱状凸台中心设有通油孔，所述铸铝底座的中部设有凸起且凸起中心设有与阶梯柱状凸台的小径端连接的螺纹孔，所述凸起顶面设有环形凹槽且环形凹槽设有密封垫，所述密封垫顶面与阶梯柱状凸台的台肩紧密接触。

上述的互感器用新型膨胀器，所述铸铝底座的外沿利用螺钉与不锈钢外壳下端连接固定，铸铝底座的外沿均匀设有多处增厚部，每个增厚部设有对应螺钉的水平螺纹孔，所述铸铝底座上另均匀设有多个安装孔。

上述的互感器用新型膨胀器，所述环形限位板上均匀设有多个阶梯通孔，所述圆形玻璃缸体上端面设有多个与阶梯通孔对应的螺钉孔，所述环形限位板和圆形玻璃缸体利用螺钉连接固定。

上述的互感器用新型膨胀器，所述不锈钢外壳由不锈钢筒、设于不锈钢筒顶端的不锈钢罩体组成，所述不锈钢筒和不锈钢罩体利用螺钉连接，不锈钢筒在观察窗边缘处设有油位指示标记，所述油位指示标记由20℃状态下油位高度标记、最高油位max标记和最低油位min标记组成，以与圆形玻璃缸体内实际油位比较，判断是否存在漏油或多油的情况。

上述的互感器用新型膨胀器，所述玻璃活塞盖板的边缘增厚，所述密封槽的数量为多圈，沿玻璃活塞盖板边缘的外周面由上至下均匀设置。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型利用圆形玻璃缸体和玻璃活塞盖板实现对变压器油的体积补偿，即当温度升高时，变压器油体积增大，玻璃活塞盖板上行，当温度降低时，变压器油体积缩小，玻璃活塞盖板下行，从而实现自动补偿。圆形玻璃缸体、玻璃活塞盖板、铸铝底座及环形限位板的组装安装方便快速，同时利用密封圈、密封环和密封垫结构保证油腔的密封性，避免漏油。

2、由于圆形玻璃缸体为透明结构，工作人员通过不锈钢外壳的观察窗观察缸体内液位情况一目了然，便于工作人员了解膨胀器工作情况，即是否存在漏油等问题。

附图说明

图1是本实用新型的外部结构示意图；

图2是本实用新型的半剖图；

图3是本实用新型圆形玻璃缸体、玻璃活塞盖板和环形限位板的组装结构示意图；

图4是图3的俯视图；

图5是图3的仰视图；

图6是本实用新型铸铝底座的结构示意图；

图7是图6的俯视图。

图中：1.不锈钢筒、2.不锈钢罩体、3.观察窗、4.油位指示标记、5.螺钉、6.注油阀、7.环形限位板、8.螺钉、9.玻璃活塞盖板、10.圆形玻璃缸体、11.密封圈、12.水平螺纹孔、13.铸铝底座、14.密封垫、15.密封环、16.外螺纹、17.阶梯柱状凸台、18.凸起、19.螺纹孔、20.环形凹槽、21.安装孔、22.螺钉、23.增厚部。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2、图6、图7所示，该互感器用新型膨胀器，包括不锈钢外壳、设于外壳内的膨胀器主体，所述不锈钢外壳的外表面设有与膨胀器主体对应的观察窗3。

其中，所述膨胀器主体包括铸铝底座13、设于铸铝底座13上的圆形玻璃缸体10、设于圆形玻璃缸体10内的玻璃活塞盖板9、设于圆形玻璃缸体10上沿的环形限位板7。所述玻璃活塞盖板9为圆形且其外周面上设有密封槽，所述密封槽内分别设有密封圈11，所述密封圈11的外周面与圆形玻璃缸体10内壁紧密接触。所述玻璃活塞盖板9中心设有螺纹孔且利用螺纹孔连接有注油阀6，玻璃活塞盖板9的上表面围绕螺纹孔设有密封环15，所述密封环15夹持于玻璃活塞盖板9和注油阀6之间。所述圆形玻璃缸体10的底部设有阶梯柱状凸台17且阶梯柱状凸台17的小径端设有外螺纹16，阶梯柱状凸台17中心设有通油孔，所述铸铝底座13的中部设有凸起18且凸起18中心设有与阶梯柱状凸台17的小径端连接的螺纹孔19，所述凸起18顶面设有环形凹槽20且环形凹槽20设有密封垫14，所述密封垫14顶面与阶梯柱状凸台17的台肩紧密接触。

本实施例中，所述铸铝底座13的外沿利用螺钉22与不锈钢外壳下端连接固定，铸铝底座13的外沿均匀设有多处增厚部23，每个增厚部23设有对应螺钉22的水平螺纹孔12，所述铸铝底座13上另均匀设有多个安装孔21。所述环形限位板7上均匀设有多个阶梯通孔，所述圆形玻璃缸体10上端面设有多个与阶梯通孔对应的螺钉孔，所述环形限位板7和圆形玻璃缸体10利用螺钉8连接固定。

所述不锈钢外壳由不锈钢筒1、设于不锈钢筒1顶端的不锈钢罩体2组成，所述不锈钢筒1和不锈钢罩体2利用螺钉5连接，不锈钢筒1在观察窗3边缘处设有油位指示标记4，所述油位指示标记由20℃状态下油位高度标记、最高油位max标记和最低油位min标记组成，以与圆形玻璃缸体10内实际油位比较，判断是否存在漏油或多油的情况。

使用时，利用铸铝底座13底部的安装孔21与互感器连接，不锈钢外壳对膨胀器主体具有保护作用，当温度升高时，变压器油体积增大，玻璃活塞盖板9上行，当温度降低时，变压器油体积缩小，玻璃活塞盖板9下行，从而实现自动补偿。工作人员通过不锈钢外壳的观察窗3观察圆形玻璃缸体10内油位情况，从而掌握膨胀器是否存在漏油等情况。

实施例2

参见图3-图5，该互感器用新型膨胀器，所述膨胀器主体包括铸铝底座13、设于铸铝底座13上的圆形玻璃缸体10、设于圆形玻璃缸体10内的玻璃活塞盖板9、设于圆形玻璃缸体10上沿的环形限位板7。所述玻璃活塞盖板9为圆形且其外周面上设有密封槽，所述密封槽内分别设有密封圈11，所述密封圈11的外周面与圆形玻璃缸体10内壁紧密接触。

本实施例中，采用的玻璃活塞盖板9的边缘增厚，所述密封槽的数量为三圈，则密封圈11的数量相应为三个，沿玻璃活塞盖板9边缘的外周面由上至下均匀设置。

其他同实施例1。