电池自动测试组装设备的制作方法

本实用新型涉及生产组装型生产线领域，特别涉及一种电池自动测试组装设备。

背景技术：

一直以来在目前生产制造业中基本上都是使用人工手动来测试电池，并手动将测试完的电池装入待装零件中。同样的工序以及产出，人工手动效率低，人工成本比较高；人工作业都是会有一定的误动作，导致将良品当成不良品，或是将不良品当然良品装入零件中；部份产品方便装的空间比较小，不利于手动安装；人工作业所生产出的品质稳定性难以得到保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种电池自动测试组装设备，能够自动对电池进行测试，并自动分析结果并不良品的电池筛除，将良品的电池自动装入支架零件中，自动将组装好的部件运送出设备；有效的提高了生产效率，节省了人工成本，解决了组装慢、空间小组装难的问题，同时在生产品质上得到了一定的保障，使得生产品质得到了稳定的控制；设备采用自动定位，对操作员能力要求比较低。

根据本实用新型的第一方面，提供一种电池自动测试组装设备，包括：基台；旋转台，设置在所述基台上，包括电机和底板，所述底板上设置有四个工位，每个工位上设有载具，所述载具设有电池槽和支架槽；电池自动测试模组，用于对电池进行自动测试，设置在正对所述旋转台任一工位处；电池自动组装模组，用于将所述电池槽的电池装入所述支架槽的电池支架，设置在正对与电池自动测试模组工位相邻的工位处；自动下料模组，用于将组装好的产品从载具上夹取出来，设置在正对电池自动测试模组工位的对面工位处。

根据本实用新型实施例的电池自动测试组装模组，至少具有如下有益效果：

工人在空余的工位前将电池和电池支架放入载具，旋转台旋转90度；电池自动测试模组对载具中的电池进行测试，若为良品电池，则旋转台继续旋转90度，若为不良品电池，则电池检测装置将不良品电池夹出载具放入废料台；电池自动组装模组的将电池槽中的电池夹出，安装入电池支架中，旋转台旋转90度；自动下料模组将已安装电池的电池支架夹出，放到传动带上。

节约生产过程中的等待时间和优化生产流程，有效的提高了生产效率；节省了人工成本，解决了组装慢，空间小组装难的问题，同时在生产品质上得到了一定的保障，使得生产品质得到了稳定的控制；设备使用自动定位，对操作员能力要求比较低。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述底板为圆形，在两相互垂直直径的四个端点处设置第一工位、第二工位、第三工位、第四工位；所述电机驱动所述底板旋转，每次旋转角度为90度。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例所述电池自动测试模组包括内置有驱动装置的第一滑轨、第一液压缸和设置在所述第一液压缸下端的电池检测装置，所述第一液压缸设置在所述第一滑轨的滑块上；所述电池检测装置包括用于驱动测试夹具动作的第四液压缸和带有电池检测功能的测试夹具。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述电池自动测试模组还包括废料台，废料台设有多个废电池槽；所述电池检测装置将检测为不良品的电池夹出放置在所述废电池槽内。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述电池自动组装模组包括组装模组底板、导轨、移动台和液压杆，所述导轨设置在组装模组底板上，所述移动台设置在所述导轨上；所述液压杆设置在所述导轨上方，用于驱动移动台做往返运动；所述移动台包括用于驱动电池夹取装置升降的第二液压缸和电池夹取装置，所述第二液压缸设置在移动台上，所述电池夹取装置包括用于驱动组装夹具动作的第五液压缸和组装夹具。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述导轨两侧设有可调节的限位装置。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述自动下料模组包括第二滑轨、第三液压缸、支架夹取装置，所述第二滑轨内置有驱动机构，所述第二滑轨两端设有可调限位块；所述第三液压缸设置在所述第二滑轨的滑块上，用于驱动支架夹取装置升降；所述支架夹取装置包括驱动支架夹具动作的第六液压缸和支架夹具。

根据本实用新型第一方面所述的一些实施例，所述自动下料模组还包括传送装置，所述传送装置包括传送电机、传送带；所述传送装置设置在滑轨下方远离旋转台的一侧。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型实施例的电池自动测试组装设备的正面视图；

图2为本实用新型实施例的电池自动测试组装设备的左视图的俯视图；

图3为本实用新型实施例的旋转台和基台的立体视图；

图4为本实用新型实施例的电池自动测试模组的立体视图；

图5为本实用新型实施例的电池自动组装模组的立体视图；

图6为本实用新型实施例的自动下料模组的立体视图；

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例电池自动测试组装设备100。

如图1、图2所示，根据本实用新型实施例的电池自动测试组装设备100，包括基台110、旋转台120、电池自动测试模组130、电池自动组装模组140、自动下料模组150。其中，基台110用于承托组装设备各模组；旋转台120，设置在基台110上，包括电机127和底板126，底板126上设置有四个工位，每个工位上设有载具125，载具125设有电池槽和支架槽；电池自动测试模组130，用于对电池进行自动测试及对不良电池进行筛除，设置在正对旋转台120任一工位处；电池自动组装模组140，用于将电池槽的电池装入支架槽的电池支架中，设置在正对与电池自动测试模组130工位相邻的工位处；自动下料模组150，用于将组装好的产品从载具125上夹取出来，设置在正对电池自动测试模组130工位的对面工位处。

具体地，如图2所示，旋转台120的电机127设置在基台110中部位置，底板126中心和电机127相连；电池自动测试模组130设置在旋转台120的左侧，正对第二工位122；电池自动组装模组140设置在旋转台120的后侧，正对第三工位123；自动下料模组150设置在旋转台120的右侧，正对第四工位124。可选的，电池自动测试模组130可以设置在其他三个工位，其他两个模组按照与电池自动测试模组130的相对位置设置。

工人在空余的工位前将电池和电池支架放入载具125，旋转台120旋转90度；电池自动测试模组130对载具125中的电池进行测试，若为良品电池，则旋转台120继续旋转90度，若为不良品电池，则电池检测装置将不良品电池夹出载具125放入废料台133；电池自动组装模组140的将电池槽中的电池夹出，安装入电池支架中，旋转台120旋转90度；自动下料模组140将已安装电池的电池支架夹出，放到传送带1551上。采用旋转台120的方式替代一般的直线式流水线，节约了生产过程中许多等待时间，同时可以让模组更紧凑地安装在一起，节省空间；测试、筛选、组装、下料皆采用自动方式，使生产质量和生产效率得到了保证，多工位进行结合，节省人力成本；设备使用自动定位，对操作员能力要求比较低。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，底板126为圆形，在两相互垂直直径的四个端点处设置第一工位121、第二工位122、第三工位123、第四工位124；电机127驱动底板126旋转，每次旋转角度为90度。通过此设置，可以在分割台每次旋转后，都可以使工位准确定位在对应模组下方。

在本实用新型的一些具体实施例中，电池自动测试模组130包括内置有驱动装置的第一滑轨131、第一液压缸132和设置在第一液压缸132下端的电池检测装置，第一液压缸132设置在第一滑轨131的滑块上；电池检测装置包括用于驱动测试夹具动作的第四液压缸134和带有电池检测功能的测试夹具135。具体地，如图4所示，电池自动测试模具设有安装在基台110上的支撑柱，第一滑轨131横向安装在支撑柱上端，第一液压缸132安装在第一滑轨131的滑块上，通过第一滑轨131内置的驱动装置驱动滑块带动第一液压缸132横向往返移动；电池测试装置设置在第一液压缸132下端，包括第四液压缸134和带有电池功能的测试夹具135，测试夹具135设在第四液压缸134活动端，工作时测试端夹住电池两端检测电池是否为良品，若是良品电池则松开，若是不良品电池则夹走。自动对电池进行测试，并自动分析结果，将良品电池与不良品电池自动进行分拣，检测的准确率和分拣效率更高。

具体地，电池测试模组还包括废料133，废料台133台设有多个废电池槽。电池测试装置将夹走的不良品电池放置在废物台的废电池槽中，有利于对不良品电池的集中回收。

在本实用新型的一些具体实施例中，电池自动组装模组140包括组装模组底板、导轨144、移动台143和液压杆141，导轨144设置在组装模组底板上，移动台143设置在导轨144上；液压杆141设置在导轨144上方，用于驱动移动台143做往返运动；移动台143包括用于驱动电池夹取装置升降的第二液压缸1431和电池夹取装置，第二液压缸1431设置在移动台143上，电池夹取装置包括用于驱动组装夹具1434动作的第五液压缸1433和组装夹具1434。

具体地，如图5所示，基台110上设有第一支架，组装模组底板126设置在支架上端，底板126上设有一对导轨144，移动台143设置在导轨144上，移动台143设有连接孔1432，设置在滑轨上方的液压杆141的活动端通过连接孔1432与移动台143相连，从而驱动整个移动台143沿导轨144横向做往返运动；第二液压缸1431设置在移动台143上，第五液压缸1433设在第二液压缸1431的下半部分，组装夹具1434设在第五液压缸1433的活动端，第二液压缸1431控制电池夹取装置的上下运动，第五液压缸1433控制组装夹具1434对电池夹紧和松开。电池自动组装模组140可以自动把电池从载具125的电池槽中取出安装在支架上，自动化地组装可以加快组装速度，保证组装的准确度，同时解决了空间小组装难的问题。

电池自动组装模组140还在导轨144两侧设有可调节的限位装置142，限位装置142带有弹性缓冲。限位装置142对移动台143的横向往返运动进行准确的限位，使组装夹具1434定位更准确，保证安装的准确率。

在本实用新型的一些具体实施例中，自动下料模组150包括第二滑轨152、第三液压缸151、支架夹取装置，第二滑轨152内置有驱动机构，第二滑轨两端设有可调限位块1521；第三液压缸151设置在第二滑轨152的滑块上，用于驱动支架夹取装置升降；支架夹取装置包括驱动支架夹具154动作的第六液压缸153和支架夹具154。具体地，如图6所示，基台110上设有第二支架，第二滑轨152设置在第二支架上，第三液压缸151设在第二滑轨152的滑块上，第二滑轨152的内置驱动装置驱动滑块带动第三液压缸151进行横向往返运动；第六液压缸153设在第三液压缸151的下半部分，支架夹具154设在第六液压缸153的活动端，第三液压缸151驱动支架夹取装置进行纵向的往返运动，第六液压缸153控制支架夹具154的夹紧和松开。自动下料模组150还包括传送装置155，传送装置155包括传送电机1552、传送带1551；传送装置155设置在滑轨下方远离旋转台120的一侧。自动下料模组150配合前面的模组一起同时进行操作，快速地将组装好的部件从载具125取下完成下料，保证了生产速度的高效稳定，避免了因下料不及时造成的停滞。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

下面参考说明书附图以一个具体的实施例详细描述根据本实用新型实施例的电池自动测试组装设备100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对实用新型的具体限制。

旋转台120底板126为圆形，在两相互垂直直径的四个端点处设置第一工位121、第二工位122、第三工位123、第四工位124；每个工位上设有载具125，载具125上设有电池槽和支架槽；旋转台120设置在基台110中部位置，底板126中心和电机127相连；电池自动测试模组130设置在旋转台120的左侧，正对第二工位122；电池自动组装模组140设置在旋转台120的后侧，正对第三工位123；自动下料模组150设置在旋转台120的右侧，正对第四工位124。

基台110上和还设置有支撑柱和第一支架、第二支架。电池自动测试模具的第一滑轨131横向安装在支撑柱上端，第一液压缸132安装在第一滑轨131的滑块上，第四液压缸134设置在第一液压缸132下端，测试夹具135设在第四液压缸134活动端。废料台133设置在电池自动测试模组130离工位较远的一侧。

电池自动组装模组140的组装模组底板126设置在支架上端，底板126上设有一对导轨144，导轨144的两侧设有限位装置142，移动台143设置在导轨144上，移动台143设有连接孔1432，设置在导轨144上方的液压杆141的活动端通过连接孔1432与移动台143相连；第二液压缸1431设置在移动台143上，第五液压缸1433设在第二液压缸1431的下半部分，组装夹具1434设在第五液压缸1433的活动端。

自动下料模组150的第二滑轨152设置在第二支架上，第三液压缸151设在第二滑轨152的滑块上；第六液压缸153设在第三液压缸151的下半部分，支架夹具154设在第六液压缸153的活动端。传送装置155设在第二滑轨152的下方。

根据本实用新型实施例的电池自动测试组装设备100，通过如此设置，可以达成至少如下的一些效果，采用旋转台120的方式替代一般的直线式流水线，节约了生产过程中许多等待时间，同时可以让模组更紧凑地安装在一起，节省空间；测试、筛选、组装、下料皆采用自动方式，使生产质量和生产效率得到了保证，多工位进行结合，节省人力成本；设备使用自动定位，对操作员能力要求比较低。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。